JP2953203B2

JP2953203B2 - 繊維強化樹脂歯車

Info

Publication number: JP2953203B2
Application number: JP4194251A
Authority: JP
Inventors: 兼男浜島
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1992-07-21
Filing date: 1992-07-21
Publication date: 1999-09-27
Anticipated expiration: 2014-09-27
Also published as: JPH0642608A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は繊維強化樹脂歯車に関す
る。この歯車は例えば自動車のカムシャフトタイミング
ギヤ等に利用できる。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂歯車は、噛み合い音が低
い、軽量で回転慣性力が小さい等の利点をもつため、近
年、種々の分野で多用されつつある。ここで、歯部の噛
み合い面は特に耐摩耗性が要請されるものである。とこ
ろで、従来より、特開平２−２４１７２９号公報に開示
されている様に、メタ系芳香族ポリアミド繊維からなる
紡織布にフェノール樹脂を含浸させた補強布を用い、補
強布を渦巻状に巻いて棒状とするとともに、その棒状の
両端を合わせてドーナツ状としたプリプレグを成形固化
してリング状素材を形成し、そのリング状素材の外周部
を歯切り加工した繊維強化樹脂歯車が知られている。し
かしこの繊維強化樹脂歯車では、強化繊維がメタ系芳香
族ポリアミド繊維のため、歯車使用条件の苛酷化に伴
い、歯部の噛み合い面の耐摩耗性が不足するという問題
がある。

【０００３】また、特開平２ー８５４２号公報に開示さ
れている様に、グラファイトを含むナイロン樹脂で歯部
の噛み合い面を形成し、噛み合い面の潤滑性を高めたプ
ラスチック歯車が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし上記した歯車で
は歯部の噛み合い面の耐摩耗性が充分ではない。本発明
は上記した実情に鑑みなされたものであり、歯部の噛み
合い面のうち大きな負荷が作用する部位に集中的に硬質
微小体を配置することにより、噛み合い面の加工性を維
持しつつ、噛み合い面の耐摩耗性の向上を図り得る繊維
強化樹脂歯車を提供することを目的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明にかかる繊維強化
樹脂歯車は、補強布を巻いて棒状とするとともに、その
棒状の両端を合わせてドーナツ状としたプリプレグを成
形固化したリング状素材を歯切りして、歯部の噛み合い
面に補強布の繊維が木の年輪状に配向した繊維強化樹脂
歯車であって、歯部の噛み合い面のうちピッチ円と歯元
との間の部位には、噛み合い面の他の部位に比較して、
微小硬質体が相対的に多く分散されていることを特徴と
するものである。

【０００６】本発明にかかる繊維強化樹脂歯車では、歯
部の噛み合い面に繊維が木の年輪状に配向している。こ
こで、木の年輪状とは、繊維が多重に配向していること
をいい、輪状に配向している形態、半輪状、部分輪状に
配向している形態を含む。本発明の繊維強化樹脂歯車で
用いる繊維は、基本的には歯車の樹脂部分を強化可能で
あれば良く、特に制約を受けるものではないが、その切
削加工性及び、噛み合い音の低減性の面から、メタ系ア
ラミド繊維が好ましい。場合によってはカーボン繊維、
ガラス繊維、パラ系アラミド繊維を用いることができ
る。繊維の総量としては特に制約を受けることなく、歯
車の要求特性に応じて任意に設定すれば良いが、歯部の
強度及び成形性の面を考慮すると、繊維の総体積％は５
０％前後、特に４０〜６０％程度が好ましい。

【０００７】本発明にかかる繊維強化樹脂歯車では、歯
部の噛み合い面のうちピッチ円と歯元との間の部位に
は、噛み合い面の他の部位に比較して、微小硬質体が相
対的に多く分散されている。ここで、他の部位における
分散量は０％でもよい。微小硬質体は、硬度がＨｖ４０
０以上、大きさが直径３０μｍ以下が好ましい。微小硬
質体として、一般的にはウィスカー、粒子、繊維チョッ
プ等を採用できる。ウィスカーはセラミックスウィスカ
ー、金属ウィスカーを採用でき、例えば、炭化珪素ウィ
スカー、アルミナウィスカーを採用できる。ここで、微
小硬質体の量が多いと耐摩耗性は向上するものの、歯部
の噛み合い面の加工性は低下する。そのため、微小硬質
体の割合は、体積％で歯車全体からインサート部を除い
た繊維強化樹脂部を１００％としたとき、１．５％〜１
５％程度であることが好ましい。

【０００８】前述した様に、歯部の噛み合い面のうちピ
ッチ円と歯元との間の部位には、微小硬質体が相対的に
多く分散されているが、かかる部位において、微小硬質
体の割合は、歯車全体からインサート部を除いた繊維強
化樹脂部を１００％としたとき、体積％で２％〜２０％
程度であることが好ましい。なお、繊維及び微小硬質体
の合計総量は、歯車全体からインサート部を除いた繊維
強化樹脂部を１００％としたとき、体積％で例えば４０
〜６０％程度にできる。

【０００９】本発明の繊維強化樹脂歯車に使用するマト
リックス樹脂としては、フェノ−ル樹脂、エポキシ樹
脂、ポリイミド樹脂等の各種熱硬化樹脂、あるいは、Ｐ
ＥＳ、ＰＥＥＫ、ＰＡＩ等の各種熱可塑性樹脂であって
良い。即ち、繊維と何らかの方法で複合化可能な樹脂で
あれば良い。

【００１０】

【作用】歯部には繊維が木の年輪状に配向しているの
で、この配向に伴い、歯部は強化される。また歯部の噛
み合い面には、微小硬質体が分散されているので、噛み
合い面における耐摩耗性が向上する。殊に、歯部の噛み
合い面のうち大きな負荷が作用する部位、つまり、ピッ
チ円と歯元との間の部位には、微小硬質体が相対的に多
く分散されているので、該部位の耐摩耗性が向上する。

【００１１】

【実施例】

（実施例１）（１）プリプレグの製造溶剤によりワニス状に溶融させたフェノ−ル樹脂に、高
硬度の炭化珪素（ＳｉＣ）ウィスカー（タテホ化学工業
株式会社『ＳＣＷ』）を添加して均一に攪拌した。炭化
珪素ウィスカーの添加量は樹脂に対して体積％で１０％
とした。そして、炭化珪素ウィスカーを含むワニス状の
フェノ−ル樹脂を平織のメタ系アラミド繊維布に含浸さ
せた後、溶剤を乾燥除去し、これにより炭化珪素ウィス
カーとアラミド繊維とフェノ−ル樹脂とから成る第１プ
リプレグシートを作成した。ここで、炭化珪素ウィスカ
ーは、硬度がＨｖ３３００程度、平均径が１μｍ、平均
長さが５０μｍである。

【００１２】ところで、アラミド繊維布の繊維間、繊維
の網目に炭化珪素ウィスカーは補集され易いことになる
ので、後の各工程において炭化珪素ウィスカーが繊維か
ら外れることは抑制される。そして上記した第１プリプ
レグシートを、図２に示す様に平行四辺形状に切断し、
第１プリプレグ１とした。第１プリプレグ１は、辺１ａ
〜１ｄをもち、辺１ｃの直角方向に対して辺１ａが角度
θ１（５°）傾斜している。ここで、プリプレグ１は、
長さＬ１が２３５ｍｍ、幅Ｌ２が７０ｍｍ、厚み０．２
ｍｍである。この第１プリプレグ１では図２に示す様に
繊維１ｘ、１ｙの配向は辺１ｃに対して０°と９０°で
ある。なお、繊維１ｘ、１ｙの１本は、１２μｍ程度の
径の極細糸を多数本集束させたものであり、１本の径は
０．１ｍｍであり、また、繊維１ｘ同志の間隔は約０．
２４ｍｍ、繊維１ｙ同志の間隔は約０．２４ｍｍであ
る。

【００１３】上記した第１プリプレグ１を構成するアラ
ミド繊維布の特性について説明する。繊維材質はメタ系
アラミド（帝人（株）「コーネックス」）であり、フィ
ラメント特性として強度８０ｋｇ／ｍｍ²、伸びは２７
％、弾性率は１２５０ｋｇ／ｍｍ²、ヤーン特性として
番手は２０ｔｅｘ、目付１３０ｇ／ｍ²である。また、
上記と同様のワニス状のフェノ−ル樹脂と平織のアラミ
ド繊維布とを用い、炭化珪素ウィスカーを含まないワニ
ス状のフェノ−ル樹脂を平織のアラミド繊維布に含浸さ
せた後、溶剤を乾燥除去し、これにより炭化珪素ウィス
カーを含まない第２プリプレグシートを作成した。そし
てこの第２プリプレグシートを、図３に示す様に平行四
辺形状に切断し、第２プリプレグ２とした。第２プリプ
レグ２は、辺２ａ〜２ｄをもち、辺２ｃの直角方向に対
して辺２ａが角度θ２（５°）傾斜している。ここで、
第２プリプレグ２は、長さＬ３が２３５ｍｍ、幅Ｌ４が
１１５ｍｍ、厚み０．２ｍｍである。この第２プリプレ
グ２では図３に示す様に繊維２ｘ、２ｙの配向は辺２ｃ
に対して０°と９０°である。

【００１４】（２）リング状素材の製造次に、図１（Ａ）に示す様に、平行四辺形状に切断した
第１プリプレグ１及び第２プリプレグ２を用い、第２プ
リプレグ２に第１プリプレグ１を所定の配置で重ね合わ
せる。重ね合わせた状態では、図１（Ａ）から理解でき
る様に一辺１ａと一辺２ａとが対応し、一辺１ｂと一辺
２ｂとが対応するとともに、第１プリプレグ１の一辺１
ｃは第２プリプレグ２の一辺２ｃからＬ５（１０ｍｍ）
離れている。この様に両者を重ね合わせた後、プリプレ
グ２の一辺２ｃから渦巻き状にプリプレグ１とともに巻
き取り、棒状とする。

【００１５】次に、図１（Ｃ）に示す様に、棒状とした
部分の一端部と他端部とが合わさる様に合せ部３ａを形
成し、ドーナツ状予備成形材３を得た。ここで、ドーナ
ツ状予備成形材３の合せ部３ａ（渦巻き棒の合せ）は、
同部の強度低下を避けるべくオーバーラップさせた構造
とされている。つまり、棒状とした部分の一端部と他端
部とを斜めにカットし、図１（Ｃ）,図５に示すよう
に、そのカット部分同士を重ね合わせて合わせ部３ａを
形成する。

【００１６】このようにして得たドーナツ状予備成形材
３の断面を図４に模式的に示す。図４に示す様に、中心
域Ａと外周域Ｃはアラミド繊維とフェノール樹脂とから
なり、黒色で塗り潰した中間域Ｂはアラミド繊維と炭化
珪素ウィスカーとフェノール樹脂とからなる。そして、
かかるドーナツ状予備成形材３を図５に示す様に、合せ
部３ａが１８０°対向するように２本重ね合せた状態
で、図６に示す金型４にセットする。このとき金型４内
には、中央孔５ｅをもつリング状の鋼製インサ−ト５を
配置している。この金型４は、キャビティの底部に位置
決め用突部４０ａをもつ下型４０と、下型４０のキャビ
ティに挿入されるリング状加圧面４１ａをもつ円筒状の
加圧パンチ４１と、加圧パンチ４１の中央孔４１ｂに挿
通された中子４２とで構成されている。

【００１７】そして、中子４２でインサート５を保持す
るとともに、キャビティ内に上下に２個重ねて配置した
ドーナツ状予備成形材３を、加圧パンチ４１で矢印Ｅ方
向に押圧して加熱圧縮成形を行い、これによりプリプレ
グ１、２中の樹脂成分を固化させ、図７に示すリング状
素材６を形成した。この際の成形条件は、温度１８０
℃、圧力２５０ｋｇｆ／ｃｍ²、加圧時間１５分であ
る。

【００１８】図７に示すリング状素材６では、鋼製イン
サ−ト５の凹部５ａ及び凸部５ｂと繊維強化樹脂部分の
内周部とは強固に結合している。また、図８はリング状
素材６の軸芯Ｋを通る断面を示す。図８において、黒色
で塗り潰した繊維強化部７ｂは、アラミド繊維と炭化珪
素ウィスカーとフェノール樹脂とからなる複合強化層で
あり、塗り潰していない繊維強化部７ａ、７ｃ、７ｄ
は、炭化珪素ウィスカーを含まないアラミド繊維とフェ
ノール樹脂とからなる複合強化層である。

【００１９】ここで、リング状素材６は、内径Ｌ７が４
０．０ｍｍ、外径Ｌ９が７９．０、厚さｔが１０ｍｍ、
インサート５の外径Ｌ８が５５ｍｍである。また歯車全
体からインサート部を除いた繊維強化樹脂部を１００％
としたとき、アラミド繊維の量は体積％で４０％であ
り、炭化珪素ウィスカーの量は体積％で２．２％であ
る。但し、炭化珪素ウィスカーは局部的に集中して配置
されており、この部分だけを１００％としたときには、
体積％で３％である。

【００２０】（３）歯切り加工図７及び図８に示すリング状素材６を用い、そのリング
状素材６の外周部に、カッターにより切削加工を施すこ
とにより歯切り加工を行い、図９に示す様に、外周部に
歯部７をもつ繊維強化樹脂歯車８を得た。このとき歯切
り加工の際の切除により、繊維が一部切断される。図１
０は歯部７の歯元７２よりも内方の部位を切除したと仮
定した斜視図であり、炭化珪素ウィスカーが配置された
繊維強化部７ｂ（黒色で塗り潰した部位）の位置を示す
図である。

【００２１】この繊維強化樹脂歯車８の歯車諸元は以下
の様である。即ち、種類はインボリュートハスバ歯車で
あり、歯先直径は７９．０ｍｍ、歯元直径は６６．９ｍ
ｍ、ピッチ円直径は７３．９ｍｍ、全歯たけは６．０５
ｍｍ、歯数は３２、直角モジュールは２．０、歯直角圧
力角は１８．０°、ねじれ角は３０°である。ところ
で、本実施例にかかる歯車８において繊維の配向形態を
図１１、図１２に示す。図１１は主として歯部７の噛み
合い面７０における木の年輪状の繊維配向を示す。また
図１２は木の年輪状に配向した繊維を省略し、噛み合い
面７０における他の繊維配向を示す。

【００２２】図１１に示す様に、本実施例にかかる繊維
強化樹脂歯車８では、歯部７の噛み合い面７０では、繊
維１００が木の年輪状に配向している。また歯部７の最
外周面としての歯先面７５では、ほぼ周方向にのびる繊
維１０１と、歯車の軸芯Ｋにそってのびる繊維１０２と
が交差して配向している。また、歯部７の軸端面７６で
は、ほぼ周方向にのびる繊維１０３と、歯車の軸芯Ｋに
対してほぼ放射方向にのびる繊維１０４とが交差して配
向している。また図１２に示す様に、歯部７の噛み合い
面７０では、周方向にのびる繊維１０３のうち歯切りの
際に切断された切断端面１０３ａが噛み合い面７０の表
面で表出している。

【００２３】なお、複合強化部７ｂの繊維構成比は、使
用する繊維布の目付量を変えることにより、任意に設定
できる。ところで、図９において、歯車の使用にあたっ
て歯部７の噛み合い面７０のうち、応力的に最も負荷が
厳しい部位がピッチ円７３から歯元７２までの領域Ｈ１
である。この点本実施例では、領域Ｈ１では、ピッチ円
７３から歯先７５ａまでの領域Ｈ２とは異なり、炭化珪
素ウィスカーを含む繊維強化部７ｂが配置されており、
この結果、領域Ｈ１では、炭化珪素ウィスカーが相対的
に多くされている。そのため、耐摩耗性が向上する。

【００２４】更に本実施例では、前述した様に歯部に
は、歯車の軸芯Ｋに対してほぼ放射方向にのびる繊維１
０４が配向しており（図１１参照）、そのため歯部７の
強度増加を図ることができる。更に本実施例では、繊維
強化部においては、繊維同士の接触は、繊維強化部のク
ラック等の要因となり易い。この点本実施例では繊維同
士の接触は炭化珪素ウィスカーにより抑制され易いの
で、かかる点においても歯部７の強度増加に有利であ
る。

【００２５】（他の実施例）他の実施例として、ワニス
状のフェノール樹脂への炭化珪素ウィスカーの添加量の
みを表１に示す様に変更して、実施例１と同様の成形工
程、歯切り加工工程を経て、実施例１の場合と外形が同
一の繊維強化樹脂歯車（ＮＯ．ａ〜ＮＯ．ｇ）を作成し
た。なお、表１の％は、歯部形成後の繊維強化樹脂部を
１００％としたときの体積％を示す。

【００２６】

【表１】さらに、別の実施例として、ワニス状のフェノール樹脂
へ添加する微小硬質体の種類を表２に示す様に変更し
た。そして、実施例１と同様の成形工程、歯切り加工工
程を経て、実施例１の場合と外形が同一の繊維強化樹脂
歯車（ＮＯ．ｈ〜ＮＯ．ｎ）を作成した。ここで、Ｎ
Ｏ．ｌ、ＮＯ．ｍ、ＮＯ．ｎは炭化珪素粒子を採用し、
その径を変更したものであり、ＮＯ．ｌでは３μｍ、Ｎ
Ｏ．ｍでは３０μｍ、ＮＯ．ｎでは５０μｍを採用し
た。この例では、歯部加工後の繊維強化樹脂部全体を１
００％としたとき、アラミド繊維の量は４０体積％、微
小硬質体の量は２．２体積％である。

【００２７】

【表２】ここで、ＮＯ．ａ〜ＮＯ．ｎにかかる繊維強化樹脂歯車
でも、歯部７の噛み合い面７０では、アラミド繊維が木
の年輪状に配向しており、また、歯部７の噛み合い面７
０のうちピッチ円７３から歯元７２までの領域Ｈ１で
は、微小硬質体が相対的に多く配置されている。

【００２８】（比較例）比較例１として、炭化珪素ウィ
スカーを添加することなく、実施例１と同様の成形工
程、歯切り加工工程を経て、実施例１の場合と外形が同
一の繊維強化樹脂歯車を作成した。更に、比較例２とし
て、炭化珪素ウィスカーを含むプリプレグのみを用い
て、実施例１と同様の成形工程、歯切り加工工程を経
て、実施例１の場合と外形が同一の繊維強化樹脂歯車を
作成した。比較例２では、歯部の噛み合い面全体に炭化
珪素ウィスカーが分散されている。なお、アラミド繊維
の量は、歯車全体からインサート部を除いた繊維強化樹
脂部を１００％としたとき４０体積％であり、炭化珪素
ウィスカーの量は３体積％である。

【００２９】（試験）試験では、実施例１の繊維強化樹
脂歯車、他の実施例の繊維強化樹脂歯車、及び比較例
１、２の繊維強化樹脂歯車を用いた。そして、表面を窒
化処理した鋼（ＳＣｒ２０）製のドライブギヤを用い、
３ｋｇ−ｍの駆動トルクを加えて、２０００ｒｐｍの回
転数で前記の各歯車を駆動させ、５０時間経過後の歯部
７の噛み合い面７０のうちピッチ円の部位の摩耗量を測
定した。

【００３０】（１）炭化珪素ウィスカーの体積％の影響その試験結果を図１３に示す。図１３の縦軸は噛み合い
面の摩耗量を示し、横軸は炭化珪素ウィスカーの体積％
を示す。図１３に示す試験結果より、アラミド繊維のみ
で複合化した比較例１では、摩耗量が８０μｍを超えて
おり、最も摩耗量が大きい。しかし、ＮＯ．ａ、ＮＯ．
ｂ、ＮＯ．ｃ、ＮＯ．ｄ、ＮＯ．ｅ、ＮＯ．ｆ、ＮＯ．
ｇの順に、つまり、炭化珪素ウィスカーの増加に伴って
摩耗量が減少している。なかでも炭化珪素ウィスカーが
２〜４体積％の領域では、摩耗量が急激に減少してい
る。

【００３１】更に、噛み合い面の全面に炭化珪素ウィス
カーを分散させた比較例２と、実施例のＮＯ．ｃとを比
較する。両者は炭化珪素ウィスカーは同量であるもの
の、比較例２では摩耗量が４７μｍ程度であるのに対し
て、ＮＯ．ｃでは３６μｍ程度であり、ＮＯ．ｃの方が
耐摩耗性が優れているといえる。これは、噛み合い面７
０のうち特に耐摩耗性が要求される領域Ｈ１に炭化珪素
ウィスカーを集中的に配置しているためである。

【００３２】また、歯車の歯部７の加工性を考慮する
と、炭化珪素ウィスカーの様な微小硬質体は刃具に与え
るダメージが大きいので、その含有量は必要最小限に抑
えられるべきであるが、この点本実施例では歯部７の噛
み合い面７０のうち応力的に最も負荷が厳しい部位以外
の部位、即ち、ピッチ円７３から歯元７２までの領域Ｈ
１以外の部位では、炭化珪素ウィスカーが相対的に少な
くされているため、歯部７の加工性を維持できる利点が
得られる。

【００３３】（２）微小硬質体の硬度、種類の影響図１４は表２に示す例の試験結果を示す。図１４の縦軸
は噛み合い面の摩耗量を示し、横軸は微小硬質体の硬度
を示す。図１４に示す試験結果より、Ｈｖ４００以上の
微小硬質体が効果的であることがわかる。またＮＯ．
ｌ、ＮＯ．ｍ、ＮＯ．ｎの試験結果から理解できる様
に、炭化珪素粒子が同量であるにもかかわらず、粒子直
径により摩耗量の差が生じ、粒径が３μｍのＮＯ．ｌで
は摩耗量が少なく、粒径が５０μｍのＮＯ．ｎでは摩耗
量が多く、粒径が３０μｍのＮＯ．ｍでは摩耗量はその
間の値であった。このことから、摩耗量の低減には粒径
が３０μｍ以下が効果的であることがわかる。

【００３４】

【発明の効果】本発明の繊維強化樹脂歯車によれば、歯
部の噛み合い面のうち大きな負荷が作用する部位には、
微小硬質体が相対的に多く配置されているので、歯部の
噛み合い面における耐摩耗性を向上できる。更に、歯部
の噛み合い面のうち上記部位以外には微小硬質体が相対
的に少なく配置されているので、噛み合い面の加工性を
確保するのに有利である。

【００３５】又、繊維同士の異常接近を微小硬質体で抑
制できるので、繊維同士の異常接近に起因するクラック
等の不具合を解消するのに有利である。

【図面の簡単な説明】

【図１】（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はプリプレグでドーナツ状
の予備成形材を形成する工程を示す図である。

【図２】炭化珪素ウィスカーを含む第１プリプレグの展
開図である。

【図３】炭化珪素ウィスカーを含まない第２プリプレグ
の展開図である。

【図４】ドーナツ状の予備成形材の横断面図である。

【図５】ドーナツ状の予備成形材を２個重ねた状態の斜
視図である。

【図６】金型内で２個重ねたドーナツ状の予備成形材を
圧縮成形する際の断面図である。

【図７】リング状素材の斜視図である。

【図８】リング状素材の断面を模式的に示す図である。

【図９】炭化珪素ウィスカーが含まれた繊維強化部をも
つ歯部の斜視図である。

【図１０】炭化珪素ウィスカーが含まれた繊維強化部を
もつ歯部のうち、歯元よりも内方に切除したと仮定した
要部の斜視図である。

【図１１】木の年輪状の繊維の配向とともに示す繊維強
化樹脂歯車の歯部の部分斜視図である。

【図１２】繊維の配向の一部を示す繊維強化樹脂歯車の
歯部の部分斜視図である。

【図１３】歯部の噛み合い面の摩耗量と炭化珪素ウィス
カーの体積％との関係を示すグラフである。

【図１４】歯部の噛み合い面の摩耗量と微小硬質体の硬
度との関係を示すグラフである。

【符号の説明】

図中、１、２はプリプレグ、３はドーナツ状予備成形
材、４は金型、６はリング状素材、７は歯部、７０は噛
み合い面、７ｂは炭化珪素ウィスカーが含まれた繊維強
化部を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) F16H 55/06 B29C 67/14 B29L 15:00

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】補強布を巻いて棒状とするとともに、その
棒状の両端を合わせてドーナツ状としたプリプレグを成
形固化したリング状素材を歯切りして、歯部に該補強布
の繊維が木の年輪状に配向した繊維強化樹脂歯車であっ
て、該歯部の噛み合い面のうちピッチ円と歯元との間の部位
には、噛み合い面の他の部位に比較して、微小硬質体が
相対的に多く分散されていることを特徴とする繊維強化
樹脂歯車。