JP2943327B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は人造石等の樹脂成形品、
例えば人造大理石模様の樹脂成形品等の製造方法、更に
詳しくは表面にマット調部分とブライト調部分とを有す
る樹脂成形品の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、表面にマット調部分とブライト調
部分とを有する樹脂成形品の製造には、成形後、成形品
のマット調にする部分の表面をサンディング処理又はブ
ラスト処理により荒らしてマット調に仕上げるという方
法がとられている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし乍ら、上記従来
の方法では凹凸が不均一となり、外観を損うばかりでな
く、製品表面にゲルコート層表面部を削り取った微細な
傷を無数につけることになるため、その傷内に汚れが侵
入して付着し易く、しかも一旦付着した汚れは落ち難く
なり、耐汚染性に優れた製品を製造できない。

【０００４】また、上記従来の方法は作業性が悪い上、
そのための処理設備が必要となる、等の欠点がある。

【０００５】本発明は従来技術が有する上記問題点に鑑
みてなされたもので、表面にマット調部分とブライト調
部分とを有し、しかも耐汚染性に優れた樹脂成形品を特
別の処理設備や専用型を用いず簡単に製造することを可
能とする樹脂成形品の製造方法を提供することを目的と
する。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明の樹脂成形品の製造方法では、成形型の成形品
表面のブライト調にする部分に対応する部分に、マスキ
ングを施す工程と、マスキングを施した成形型に、比重
が離型剤のそれと同等若しくはそれより小さい微粉末粒
子を混在分散させた離型剤層を形成して乾燥させる工程
と、乾燥後、マスキングを除去する工程と、上記離型剤
層上及びマスキングを除去した部分上にゲルコート樹脂
を塗布し、加熱硬化させる工程と、ゲルコート層の上に
充填材を混合した樹脂を注型して加熱硬化させる工程
と、脱型する工程と、脱型した成形品の表面から離型剤
層を除去する工程とを逐次実施する。そして、上記微粉
末粒子は粒径が0.5 〜5.0 μｍであることが望ましい。

【０００７】

【作用】以上のように構成した本発明の樹脂成形品の製
造方法によれば離型剤層形成時にマスキングした部分に
は平滑なゲルコート層が形成されてブライト調となる
が、それ以外の部分ではゲルコート層表面に離型剤と共
に除去される微粉末粒子により微細で均一な凹凸が形成
され、この微細な凹凸により製品表面はマット調を呈す
る。

【０００８】

【実施例】以下、本発明を実施例に基づき図面を参照し
つつ、更に詳細かつ具体的に説明する。図示実施例は平
板状製品、例えばカウンターに本発明を適用したもので
あり、図中Ａは成形型を示している。

【０００９】成形型Ａは成形作業に先立ち、先ず型内面
を清掃し、必要に応じ、離型剤を塗布し乾燥させる（図
示せず）。

【００１０】次に成形型Ａの所要の部分、具体的には成
形品Ｂ表面のブライト調にする部分に対応する部分に所
定形状のプラスチック板を載置してマスキング１を施
す。マスキング１を施すのに際し、成形型が金型の場
合、ゴム状磁石板を使用するとよい。

【００１１】次に微粉末粒子2bをポリビニールアルコー
ル等の離型剤2aに混入分散せしめ、この微粉末粒子2bを
混入した離型剤２をマスキング１を施した成形型Ａに 2
00ｇ／ｍ² を目安にスプレー塗布し、充分乾燥させて、
型面に微粉末粒子2bが混在分散する離型剤層２を形成す
ることにより型面に微粉末粒子2bによる微細な凹凸を付
与する。

【００１２】続いてマスキング１を除去し、型面に離型
剤層ａがない部分、即ち型面に微細な凹凸が存在しない
部分３を形成する。

【００１３】この際、離型剤塗布面と非塗布面との境界
を明瞭にするのが重要であり、そのためマスキング１の
材料としては成形型Ａとの密着性が良い、離型剤2aのス
プレー塗布時に安定していて動かない、脱着が容易であ
る、という条件を満たすものであることが必要である。

【００１４】上記条件を満たすものであれば材料の選択
は自由である。尚、上記微粉末粒子2bによる型面への微
細な凹凸の付与は、離型剤2aと微粉末粒子2bを別々にス
プレーして型面に微粉末粒子2bが混在分散する離型剤層
２を形成することにより行うことも可能である。

【００１５】ただしこの場合、微粉末粒子2bは離型剤2a
塗布後、離型剤2aが乾燥する以前にスプレーする必要が
ある。上記、微粉末粒子2aは離型剤層２内に沈み込まな
いように比重が離型剤2aのそれと同等若しくは小さいも
のである必要があり、離型剤2aに反応しない物質、例え
ばシリカのような無機質のものが望ましい。

【００１６】次に上記離型剤層２の上から型面全面にポ
リエステル系等のゲルコート樹脂4aをスプレー塗布し、
その後80〜50℃の温度で10〜60分間加熱し、これを硬化
させてゲルコート層４を形成する。上記ゲルコート樹脂
4aは無色透明のみではなく、任意の顔料を添加して着色
したり、砕石等を入れ御影石調の加飾層とすることが可
能である。

【００１７】続いて、上記硬化したゲルコート層４の上
に、ポリエステル系、アクリル系等の注型樹脂に、ほぼ
倍量の水酸化アルミニウム、炭酸カルシウム等の充填材
を混合、攪拌し分散を良好にした注型材5aを注型し、そ
の後、型組みを行い、約80〜50℃で10〜40分加熱し、注
型材5aを硬化させて基材層５をゲルコート層４と一体に
形成する。上記注型材5aは所望の色の顔料を添加し、着
色することも任意である。

【００１８】

【００１９】次に、上記基材層５が硬化したら成形品Ｂ
を常法によりエアー圧を利用して脱型し、この脱型した
成形品Ｂを50℃の硬化室内で90〜 180分間放置し、完全
硬化を行う。

【００２０】そして最後に、成形品Ｂ表面についた離型
剤層２を水あるいは温水により拭き取り製品Ｃを得る。

【００２１】而して、製品Ｃの離型剤層２が存在した部
分は微粉末粒子2aの凹凸がゲルコート層４表面に転写さ
れることによってマット調を呈し、離型剤層２が無かっ
た部分はゲルコート層４表面が平滑に形成されるためブ
ライト調となる。即ち製品Ｃ表面にはマット調部分ａと
ブライト調部分ｂが形成される。このブライト調部分ｂ
はバフ研磨により光沢を出す。

【００２２】上記マット調部分ａの表面状態は離型剤層
２に混入分散させる微粉末粒子2bの量及び粒径によって
決定されるが、微粉末粒子2bの離型剤2aに対する混合割
合は５重量％以上、好ましくは５〜10重量％である。10
重量％以上混合しても製品の表面状態には大差がなく、
５重量％以下であると光沢が出てしまう。

【００２３】また微粉末粒子2bの粒径は 0.5〜 5.0μｍ
とすることが可能であるが１〜３μｍとするのが望まし
い。粒径 0.5μｍ以下であると光沢が出てマット調にな
らず、 5.0μｍ以上であると得られる製品Ｃのマット調
部分ａは表面が汚れ易くなる。

【００２４】ここで、試験により得られた微粉末粒子2b
の粒径と製品Ｃのマット調部分ａの耐汚染性の関係を示
す。

【００２５】試験方法粒径が夫々 1.8μｍ、 5.2μｍ、
12.0μｍの微粉末粒子を用いて本発明方法により製造し
た人造大理石のマット調部分の試験片に汚染物質を約２
cm² になるように滴下または付着させて、乾燥しないよ
うに時計皿でカバーして24時間放置し、その後、水ぶ
き、中性洗剤ぶき、エタノールぶきを順に行い、汚染跡
を調べた（ＪＩＳ Ｋ ６９０２に準ずる）。

【００２６】

【表１】

【００２７】

【効果】本発明は以上のように構成したから下記するよ
うな効果を奏する。 （１）型面に微粉末粒子が混在分散する離型剤層を形成
することにより型面に微粉末粒子による微細な凹凸を附
与すると共にこの離型剤層形成時に型面にマスキングを
施して離型剤層が形成されない部分を設けることによ
り、成形品のゲルコート層表面に微粉末粒子による微細
な凹凸で転写されてマット調とする部分と、ゲルコート
層表面が平滑でブライト調となる部分を同時に形成する
ので、表面にマット調部分とブライト調部分とを共に有
する樹脂成形品の製造が、特別な処理設備や専用型を要
することなく、容易に行なうことが可能となる。

【００２８】（２）しかもマット調整部分の表面状態の
調整が、微粉末粒子の選択により容易にでき、表面の仕
上げあるいは加工作業を必要としない。

【００２９】（３）マスキングの形状，大きさ，数等を
適宜選択することにより、成形品の表面にマット調部分
とブライト調部分の組み合わせによる任意の模様をその
大きさや形状の複雑さの如何を問わず、表出することが
できる。

【００３０】（４）マット調部分は離型剤層に混在させ
た微粉末粒子が転写されたゲルコート層表面の微細で均
一な凹凸により形成されるので、サンディング処理やブ
ラスト処理で表面を荒らしてマット調に仕上げたものに
比べて外観に優れ、かつ汚れ難く、マット調部分を有す
るにもかかわらず、耐汚染性に優れた樹脂成形品を製造
することができる。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明樹脂成形品の製造方法の一実施例を工程順
に示す説明図で、図１を除く各図は各々１部拡大して示
してある。

【図１】マスキング工程を示す説明図。

【図２】離型剤層形成工程を示す説明図。

【図３】マスキング除去工程を示す説明図。

【図４】ゲルコート層形成工程を示す説明図。

【図５】基材層注型工程を示す説明図。

【図６】脱型工程を示す説明図。

【図７】製品を示す説明図。

【符号の説明】

Ａ 成形型 Ｂ成形品 Ｃ 製品 ａ マット調部分 ｂ ブライト調部分 １ マスキング ２ 離型剤層 2a 離型剤 2b 微粉末粒子 ３ マスキングを
除去した部分 ４ ゲルコート層 4a ゲルコート樹
脂 ５ 基材層 5a 充填剤を混合し
た樹脂（注型材）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 匂坂 元洋 福岡県北九州市小倉北区中島２丁目１番 １号 東陶機器株式会社内 (72)発明者 砥川 裕行 福岡県北九州市小倉北区中島２丁目１番 １号 東陶機器株式会社内 (56)参考文献 特開 平１−234215（ＪＰ，Ａ) 特開 昭64−14008（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−13554（ＪＰ，Ａ) 特開 昭51−62816（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B29C 39/00 - 39/44 B32B 1/00 - 35/00

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表面にマット調部分ａとブライト調部分
   ｂとを有する樹脂成形品の製造方法であって、 (a) 成形型Ａの、成形品Ｂ表面のブライト調にする部分
   に対応する部分に、マスキング１を施す工程、 (b) マスキング１を施した成形型Ａに、比重が離型剤2a
   のそれと同等若しくはそれより小さい微粉末粒子2aが混
   在分散する離型剤層２を形成して乾燥させる工程、 (c) 離型剤層２乾燥後、マスキング１を除去する工程、 (d) 上記離型剤層２上及びマスキング１を除去した部分
   ３上にゲルコート樹脂4aを塗布し、加熱硬化させてゲル
   コート層４を形成する工程、 (e) ゲルコート層４の上に充填材を混合した樹脂5aを注
   型して加熱硬化させ、基材層５を形成する工程、 (f) 成形品Ｂを脱型する工程、 (g) 脱型した成形品Ｂ表面から離型剤層２を除去する工
   程、を逐次実施することを特徴とする樹脂成型品の製造
   方法。
2. 【請求項２】 前記微粉末粒子の粒径が0.5 〜5.0 μｍ
   であること特徴とする樹脂成形品の製造方法。