JP2936469B2 - 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 - Google Patents
筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法に係り、
更に詳しくは、管状パイプや板等のワークに内接面積の
大きい溶着部を設ける為の加工方法に関する。
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法に係り、
更に詳しくは、管状パイプや板等のワークに内接面積の
大きい溶着部を設ける為の加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】周知の通り、管状パイプや板等のワーク
に設けられた溶着部にラジエータパイプ等の筒状嵌合物
を溶着することが行なわれており、上記ワークに溶着部
を加工する為の方法が幾つかある。その具体的の加工方
法を図１１から図１３までを参照し、且つ図面中の符号
を用いて説明すると、先ず図１１に見られるように、金
型１０４に挿入した管状パイプ１０１等に対して抜パン
チ１０３Ａで打ち抜く加工方法がある。つまり、この加
工方法によると１工程で上記溶着部１０２が形成され、
上記筒状嵌合物に接する溶着部１０２の内接面１０２Ａ
は、管状パイプ１０１等の板厚１００ｔ分だけの面とな
る。また、他の方法として図１２及び図１３に見られる
ように、下孔抜パンチ１０３Ｂで下孔１０９を打ち抜
き、次いでバーリングパンチ１０３Ｃで下孔１０９を押
し拡げつつフランジ状のバーリング部分１０６Ｄを形成
し、以って溶着部１０２を形成する加工方法がある。つ
まり、この加工方法によると２工程で上記溶着部１０２
が形成され、この溶着部１０２が筒状嵌合物に接する内
接面１０２Ａは、上記フランジ状のバーリング部分１０
６Ｄを含む面となるものである。
に設けられた溶着部にラジエータパイプ等の筒状嵌合物
を溶着することが行なわれており、上記ワークに溶着部
を加工する為の方法が幾つかある。その具体的の加工方
法を図１１から図１３までを参照し、且つ図面中の符号
を用いて説明すると、先ず図１１に見られるように、金
型１０４に挿入した管状パイプ１０１等に対して抜パン
チ１０３Ａで打ち抜く加工方法がある。つまり、この加
工方法によると１工程で上記溶着部１０２が形成され、
上記筒状嵌合物に接する溶着部１０２の内接面１０２Ａ
は、管状パイプ１０１等の板厚１００ｔ分だけの面とな
る。また、他の方法として図１２及び図１３に見られる
ように、下孔抜パンチ１０３Ｂで下孔１０９を打ち抜
き、次いでバーリングパンチ１０３Ｃで下孔１０９を押
し拡げつつフランジ状のバーリング部分１０６Ｄを形成
し、以って溶着部１０２を形成する加工方法がある。つ
まり、この加工方法によると２工程で上記溶着部１０２
が形成され、この溶着部１０２が筒状嵌合物に接する内
接面１０２Ａは、上記フランジ状のバーリング部分１０
６Ｄを含む面となるものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術によると
次の点に於て幾つかの不具合を有する。先ず、上述した
第１の従来技術によると、簡単で安価であるものの、溶
着部の内接面積が板厚分しかなく比較的小さいと共に、
予め管状パイプ等の表面に塗られた溶着材が、筒状嵌合
物と接触する内接面に無い状態となってしまい、筒状嵌
合物の溶着強度の不足及び不良が生じてしまうものであ
った。そして、上記溶着強度の不足及び不良により、上
記管状パイプ等の中を液体が高圧で流れた場合、その液
体が漏れ易くなるものであった。また、上述した第２の
従来技術によると、第２の工程でバーリング穴径が管状
パイプ等の板厚の約５倍以上あれば良いが、それ以下の
場合はバーリング高さが小さ過ぎ筒状嵌合物の溶着強度
の不足及び不良が生じてしまうと共に、上記バーリング
パンチに削られて溶着部の溶着材が少なくなるものであ
った。また、上記バーリングパンチで下孔を押し拡げる
際に溶着部の湾曲部は放射状に押し拡げられると共に、
鋭角に曲げられる為に、この湾曲部に亀裂が入ってしま
うものであった。
次の点に於て幾つかの不具合を有する。先ず、上述した
第１の従来技術によると、簡単で安価であるものの、溶
着部の内接面積が板厚分しかなく比較的小さいと共に、
予め管状パイプ等の表面に塗られた溶着材が、筒状嵌合
物と接触する内接面に無い状態となってしまい、筒状嵌
合物の溶着強度の不足及び不良が生じてしまうものであ
った。そして、上記溶着強度の不足及び不良により、上
記管状パイプ等の中を液体が高圧で流れた場合、その液
体が漏れ易くなるものであった。また、上述した第２の
従来技術によると、第２の工程でバーリング穴径が管状
パイプ等の板厚の約５倍以上あれば良いが、それ以下の
場合はバーリング高さが小さ過ぎ筒状嵌合物の溶着強度
の不足及び不良が生じてしまうと共に、上記バーリング
パンチに削られて溶着部の溶着材が少なくなるものであ
った。また、上記バーリングパンチで下孔を押し拡げる
際に溶着部の湾曲部は放射状に押し拡げられると共に、
鋭角に曲げられる為に、この湾曲部に亀裂が入ってしま
うものであった。
【０００４】従って、本発明の目的とする所は、管状パ
イプや板等のワークの溶着部を良好に形成すると共に、
ワークに対する筒状嵌合物の溶着強度を良好なものにで
きる技術を提供するにある。
イプや板等のワークの溶着部を良好に形成すると共に、
ワークに対する筒状嵌合物の溶着強度を良好なものにで
きる技術を提供するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する為
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、実施例に
対応する添付図面中の符号を用いてこれを説明すると、
本発明はワーク１に筒状嵌合物１１を溶着する為の溶着
部２を加工するワークバーリング加工方向に於て、上記
溶着部２の加工方法は、上記ワーク１の所定位置部分を
押し出して、ワーク１の元の板厚ｔよりも薄い肉厚ｔ２
を有する側壁部８、及び当該側壁部８の肉厚ｔ２よりも
厚く、ワーク１の元の肉厚ｔと略同等の厚さの底部７、
をもつ押し出し部分６Ａが成型される押し出し加工工程
と、上記押し出し部分６Ａのワーク１の元の肉厚ｔと略
同等の厚さの底部７をつぶして延ばし、上記側壁部８の
肉厚ｔ２と同等の肉厚ｔ１を有する底部７と成す為のつ
ぶし／延ばし部分６Ｂが成型されるつぶし／延ばし加工
工程と、上記つぶし／延ばし部分６Ｂの底部７に下孔９
が開けられて、下孔付部分６Ｃが成型される下孔打ち抜
き加工工程と、上記下孔付部分６Ｃの底部７及び側壁部
８を上下方向Ｚで直線状に連続させて、フランジ状と成
されたバーリング部分６Ｄが成型されるバーリング加工
工程と、から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法。
に、本発明は次の技術的手段を有する。即ち、実施例に
対応する添付図面中の符号を用いてこれを説明すると、
本発明はワーク１に筒状嵌合物１１を溶着する為の溶着
部２を加工するワークバーリング加工方向に於て、上記
溶着部２の加工方法は、上記ワーク１の所定位置部分を
押し出して、ワーク１の元の板厚ｔよりも薄い肉厚ｔ２
を有する側壁部８、及び当該側壁部８の肉厚ｔ２よりも
厚く、ワーク１の元の肉厚ｔと略同等の厚さの底部７、
をもつ押し出し部分６Ａが成型される押し出し加工工程
と、上記押し出し部分６Ａのワーク１の元の肉厚ｔと略
同等の厚さの底部７をつぶして延ばし、上記側壁部８の
肉厚ｔ２と同等の肉厚ｔ１を有する底部７と成す為のつ
ぶし／延ばし部分６Ｂが成型されるつぶし／延ばし加工
工程と、上記つぶし／延ばし部分６Ｂの底部７に下孔９
が開けられて、下孔付部分６Ｃが成型される下孔打ち抜
き加工工程と、上記下孔付部分６Ｃの底部７及び側壁部
８を上下方向Ｚで直線状に連続させて、フランジ状と成
されたバーリング部分６Ｄが成型されるバーリング加工
工程と、から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着す
る為の溶着部をもつワークバーリング加工方法。
【０００６】また、上記ワーク１は、管状パイプである
ことを特徴とする。
ことを特徴とする。
【０００７】また、上記ワーク１は、板であることを特
徴とする。
徴とする。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に、発明の実施の形態を実施例
にもとづき図面を参照して説明する。本発明の加工方法
は４つの工程を要し、この例ではワーク１である管状パ
イプ１に楕円形状の穴である溶着部２を成型する例を説
明する。尚、上記管状パイプ１の表面１Ａには、予め高
温下で溶ける溶着材１０が塗られている。
にもとづき図面を参照して説明する。本発明の加工方法
は４つの工程を要し、この例ではワーク１である管状パ
イプ１に楕円形状の穴である溶着部２を成型する例を説
明する。尚、上記管状パイプ１の表面１Ａには、予め高
温下で溶ける溶着材１０が塗られている。
【０００９】先ず図１を参照して第１の加工工程である
押し出し加工工程を説明する。この工程では、押し出し
用パンチ３Ａ及び押し出し用金型４Ａを用いる。上記押
し出し用金型４Ａには、断面が略Ｖ字形状の押し出し用
型溝５Ａが形成されている。また、上記管状パイプ１
は、板厚ｔを有する。そして、上記溶着部２の加工に於
ては、上記押し出し用パンチ３Ａにより、上記管状パイ
プ１の所定箇所を管状パイプ１の内側に押し出す。つま
りこの押し出し加工により、押し出し部分６Ａが形成さ
れる。上記押し出し部分６Ａは、底部７が管状パイプ１
の板厚ｔと略同等の肉厚ｔを有すると共に、側壁部８が
管状パイプ１の板厚ｔよりも薄い肉厚ｔ２を有する。
押し出し加工工程を説明する。この工程では、押し出し
用パンチ３Ａ及び押し出し用金型４Ａを用いる。上記押
し出し用金型４Ａには、断面が略Ｖ字形状の押し出し用
型溝５Ａが形成されている。また、上記管状パイプ１
は、板厚ｔを有する。そして、上記溶着部２の加工に於
ては、上記押し出し用パンチ３Ａにより、上記管状パイ
プ１の所定箇所を管状パイプ１の内側に押し出す。つま
りこの押し出し加工により、押し出し部分６Ａが形成さ
れる。上記押し出し部分６Ａは、底部７が管状パイプ１
の板厚ｔと略同等の肉厚ｔを有すると共に、側壁部８が
管状パイプ１の板厚ｔよりも薄い肉厚ｔ２を有する。
【００１０】次に、図２を参照して第２の加工工程であ
るつぶし／延ばし加工工程を説明する。この工程では、
つぶし／延ばし用パンチ３Ｂ及びつぶし／延ばし用金型
４Ｂを用いる。上記つぶし／延ばし用金型４Ｂには、断
面が略おわん形状のつぶし／延ばし用型溝５Ｂが形成さ
れている。そして、上記溶着部２の加工に於ては、上記
つぶし／延ばし用パンチ３Ｂにより、上記押し出し加工
で成型した押し出し部分６Ａの底部７をつぶすと共に、
この底部７のつぶしにより延びた部分を側壁部８側へ押
しやる。つまりこのつぶし／延ばし加工により、つぶし
／延ばし部分６Ｂが形成される。上記つぶし／延ばし部
分６Ｂの底部７の肉厚ｔ１は、側壁部８の肉厚ｔ２と略
同等の肉厚を有する。
るつぶし／延ばし加工工程を説明する。この工程では、
つぶし／延ばし用パンチ３Ｂ及びつぶし／延ばし用金型
４Ｂを用いる。上記つぶし／延ばし用金型４Ｂには、断
面が略おわん形状のつぶし／延ばし用型溝５Ｂが形成さ
れている。そして、上記溶着部２の加工に於ては、上記
つぶし／延ばし用パンチ３Ｂにより、上記押し出し加工
で成型した押し出し部分６Ａの底部７をつぶすと共に、
この底部７のつぶしにより延びた部分を側壁部８側へ押
しやる。つまりこのつぶし／延ばし加工により、つぶし
／延ばし部分６Ｂが形成される。上記つぶし／延ばし部
分６Ｂの底部７の肉厚ｔ１は、側壁部８の肉厚ｔ２と略
同等の肉厚を有する。
【００１１】次に、図３を参照して第３の加工工程であ
る下孔打ち抜き加工工程を説明する。この工程では、下
孔打ち抜き用パンチ３Ｃ及び下孔抜き打ち用金型４Ｃを
用いる。上記下孔抜き打ち用金型４Ｃには、上記つぶし
／延ばし部分６Ｂが嵌る第１溝５Ｃａと、上記下孔打ち
抜き用パンチ３Ｃが嵌る第２溝５Ｃｂとから成る下孔打
ち抜き用型溝５Ｃが形成されている。そして、上記溶着
部２の加工に於ては、上記下孔打ち抜き用パンチ３Ｃに
より、上記つぶし／延ばし部分６Ｂの底部７に下孔９を
開ける。つまりこの下孔打ち抜き加工により、下孔付部
分６Ｃが形成される。
る下孔打ち抜き加工工程を説明する。この工程では、下
孔打ち抜き用パンチ３Ｃ及び下孔抜き打ち用金型４Ｃを
用いる。上記下孔抜き打ち用金型４Ｃには、上記つぶし
／延ばし部分６Ｂが嵌る第１溝５Ｃａと、上記下孔打ち
抜き用パンチ３Ｃが嵌る第２溝５Ｃｂとから成る下孔打
ち抜き用型溝５Ｃが形成されている。そして、上記溶着
部２の加工に於ては、上記下孔打ち抜き用パンチ３Ｃに
より、上記つぶし／延ばし部分６Ｂの底部７に下孔９を
開ける。つまりこの下孔打ち抜き加工により、下孔付部
分６Ｃが形成される。
【００１２】次に、図４を参照して第４の加工工程であ
るバーリング加工工程を説明する。この工程では、バー
リング用パンチ３Ｄ及びバーリング用金型４Ｄを用い
る。上記バーリング用金型４Ｄには、上記バーリング用
パンチ３Ｄが嵌るバーリング用型溝５Ｄが形成されてい
る。そして、上記溶着部２の加工に於ては、上記バーリ
ング用パンチ３Ｄにより、上記底部７及び側壁部８が上
下方向Ｚで直線状と成すように形成する。つまり、この
バーリング加工により、フランジ状のバーリング部分６
Ｄが形成される。上記バーリング部分６Ｄの肉厚ｔ３
は、前工程の底部７及び側壁部８の肉厚ｔ１、ｔ２と同
等の肉厚であり、またバーリング部分６Ｄの上下方向Ｚ
の長さは所定長さＬを有し、結果溶着部２の内接面２Ａ
が大きくなるものである。
るバーリング加工工程を説明する。この工程では、バー
リング用パンチ３Ｄ及びバーリング用金型４Ｄを用い
る。上記バーリング用金型４Ｄには、上記バーリング用
パンチ３Ｄが嵌るバーリング用型溝５Ｄが形成されてい
る。そして、上記溶着部２の加工に於ては、上記バーリ
ング用パンチ３Ｄにより、上記底部７及び側壁部８が上
下方向Ｚで直線状と成すように形成する。つまり、この
バーリング加工により、フランジ状のバーリング部分６
Ｄが形成される。上記バーリング部分６Ｄの肉厚ｔ３
は、前工程の底部７及び側壁部８の肉厚ｔ１、ｔ２と同
等の肉厚であり、またバーリング部分６Ｄの上下方向Ｚ
の長さは所定長さＬを有し、結果溶着部２の内接面２Ａ
が大きくなるものである。
【００１３】即ち、上述した４工程を、順次たどること
により上記管状パイプ１に溶着部２が形成される。上記
溶着部２は１本の管状パイプ１に複数形成される。ま
た、上記各工程で使用される金型は上下で２分割される
金型であって（図７参照）、下金型Ｆを取り外したと
き、上金型Ｅは管状パイプ１内で上下方向Ｚに自由に移
動できるものである。そして、その移動幅は、各工程で
の底部７及び側壁部８が引っ掛からない範囲内で有する
ものである。
により上記管状パイプ１に溶着部２が形成される。上記
溶着部２は１本の管状パイプ１に複数形成される。ま
た、上記各工程で使用される金型は上下で２分割される
金型であって（図７参照）、下金型Ｆを取り外したと
き、上金型Ｅは管状パイプ１内で上下方向Ｚに自由に移
動できるものである。そして、その移動幅は、各工程で
の底部７及び側壁部８が引っ掛からない範囲内で有する
ものである。
【００１４】次に、上記管状パイプ１の溶着部２に筒状
嵌合物１１を嵌合させる為には、先ず、上記溶着部２に
筒状嵌合物１１を挿入し、次いで炉に入れて熱する。こ
れにより、上記溶着材１０が溶けて溶着される。つま
り、溶着部２の内接面２Ａが筒状嵌合物１１に接触した
状態で溶着されるものである（図８参照）。
嵌合物１１を嵌合させる為には、先ず、上記溶着部２に
筒状嵌合物１１を挿入し、次いで炉に入れて熱する。こ
れにより、上記溶着材１０が溶けて溶着される。つま
り、溶着部２の内接面２Ａが筒状嵌合物１１に接触した
状態で溶着されるものである（図８参照）。
【００１５】尚、上記実施例では４工程の加工に於てそ
れぞれ異なるパンチ及び金型を用いる例を述べたが、こ
れに限らず１種類の金型に異なる４種類の型溝が形成さ
れた金型や、２種類或いは３種類の金型に異なる複数種
類の型溝が形成された金型を用いても良い。また、上記
実施例では、管状パイプ１に略楕円形状の溶着部２を形
成する例を述べたが、これに限らず上記溶着部２の形状
は略円形状にするなどその他の形状でも良い。また、上
記実施例では、ワーク１として管状パイプ１の例を述べ
たがこの他にワーク１として板１（図９及び図１０参
照）等その他の形状のワーク１でも良い。
れぞれ異なるパンチ及び金型を用いる例を述べたが、こ
れに限らず１種類の金型に異なる４種類の型溝が形成さ
れた金型や、２種類或いは３種類の金型に異なる複数種
類の型溝が形成された金型を用いても良い。また、上記
実施例では、管状パイプ１に略楕円形状の溶着部２を形
成する例を述べたが、これに限らず上記溶着部２の形状
は略円形状にするなどその他の形状でも良い。また、上
記実施例では、ワーク１として管状パイプ１の例を述べ
たがこの他にワーク１として板１（図９及び図１０参
照）等その他の形状のワーク１でも良い。
【００１６】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明の加工方法に
よると、バーリング部分を適切な厚さを保ちつつ比較的
長くすることができ、内接面積を大きくすることができ
る。これにより、ワークと筒状嵌合物との溶着面積が増
して高強度な製品が得られる。更に、ワーク表面に有す
る溶着材を剥すことがなく、この溶着材が内接面全体に
残る為、ワークと筒状嵌合物とをムラなく均一に溶着す
ることができ、良好な製品が得られるものである。
よると、バーリング部分を適切な厚さを保ちつつ比較的
長くすることができ、内接面積を大きくすることができ
る。これにより、ワークと筒状嵌合物との溶着面積が増
して高強度な製品が得られる。更に、ワーク表面に有す
る溶着材を剥すことがなく、この溶着材が内接面全体に
残る為、ワークと筒状嵌合物とをムラなく均一に溶着す
ることができ、良好な製品が得られるものである。
【図１】本発明の実施例で示した加工方法の押し出し加
工工程を示した断面図である。
工工程を示した断面図である。
【図２】本発明の実施例で示した加工方法のつぶし／延
ばし加工工程を示した断面図である。
ばし加工工程を示した断面図である。
【図３】本発明の実施例で示した加工方法の下孔打ち抜
き加工工程を示した断面図である。
き加工工程を示した断面図である。
【図４】本発明の実施例で示した加工方法のバーリング
加工工程を示した断面図である。
加工工程を示した断面図である。
【図５】本発明の実施例で示した溶着部を有する管状パ
イプの斜視図である。
イプの斜視図である。
【図６】本発明の実施例で示した図５のＧ−Ｇ線に沿っ
た断面図である。
た断面図である。
【図７】本発明の実施例で示した管状パイプと金型を示
した断面図である。
した断面図である。
【図８】本発明の実施例で示した管状パイプの溶着部に
筒状嵌合物が溶着された状態を示した断面図である。
筒状嵌合物が溶着された状態を示した断面図である。
【図９】本発明の実施例で示した溶着部を有する板の斜
視図である。
視図である。
【図１０】本発明の実施例で示した図９のＨ−Ｈ線に沿
った断面図である。
った断面図である。
【図１１】第１の従来例を示した図である。
【図１２】第２の従来例の第１工程を示した図である。
【図１３】第２の従来例の第２工程を示した図である。
１ ワーク ２ 溶着部 ７ 底部 ８ 側壁部 ９ 下孔 １０ 溶着材 １１ 筒状嵌合物 Ｚ 上下方向
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B21D 19/08,28/10 B21C 37/29
Claims (3)
- 【請求項１】 ワーク１に筒状嵌合物１１を溶着する為
の溶着部２を加工するワークバーリング加工方向に於
て、 上記溶着部２の加工方法は、上記ワーク１の所定位置部
分を押し出して、ワーク１の元の板厚ｔよりも薄い肉厚
ｔ２を有する側壁部８、及び当該側壁部８の肉厚ｔ２よ
りも厚く、ワーク１の元の肉厚ｔと略同等の厚さの底部
７、をもつ押し出し部分６Ａが成型される押し出し加工
工程と、 上記押し出し部分６Ａのワーク１の元の肉厚ｔと略同等
の厚さの底部７をつぶして延ばし、上記側壁部８の肉厚
ｔ２と同等の肉厚ｔ１を有する底部７と成す為のつぶし
／延ばし部分６Ｂが成型されるつぶし／延ばし加工工程
と、 上記つぶし／延ばし部分６Ｂの底部７に下孔９が開けら
れて、下孔付部分６Ｃが成型される下孔打ち抜き加工工
程と、 上記下孔付部分６Ｃの底部７及び側壁部８を上下方向Ｚ
で直線状に連続させて、フランジ状と成されたバーリン
グ部分６Ｄが成型されるバーリング加工工程と、 から成ることを特徴とする筒状嵌合物を溶着する為の溶
着部をもつワークバーリング加工方法。 - 【請求項２】 上記ワーク１は、管状パイプであること
を特徴とする請求項１記載の筒状嵌合物を溶着する為の
溶着部をもつワークバーリング加工方法。 - 【請求項３】 上記ワーク１は、板であることを特徴と
する請求項１記載の筒状嵌合物を溶着する為の溶着部を
もつワークバーリング加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27179296A JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27179296A JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1094837A JPH1094837A (ja) | 1998-04-14 |
| JP2936469B2 true JP2936469B2 (ja) | 1999-08-23 |
Family
ID=17504925
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27179296A Expired - Fee Related JP2936469B2 (ja) | 1996-09-20 | 1996-09-20 | 筒状嵌合物を溶着する為の溶着部をもつワークバーリング加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2936469B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102794351A (zh) * | 2012-05-15 | 2012-11-28 | 上海申驰实业有限公司 | 一种板材抽孔等厚加工工艺 |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002283946A (ja) * | 2001-03-23 | 2002-10-03 | Takata Corp | ガス発生器及びエアバッグ装置 |
| CN1840258B (zh) * | 2005-03-28 | 2010-08-25 | 新灯源科技有限公司 | 具有平整端面的热导管的制造方法 |
| CN101850380A (zh) * | 2010-05-26 | 2010-10-06 | 苏州铭峰精密机械有限公司 | 高翻边孔成型方法 |
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| JPH1094837A (ja) | 1998-04-14 |
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