JP2933377B2 - コンクリート製品の表面仕上げ方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、コンクリート製品の表面仕上げ方法に係
り、特に養生、脱型して得られたコンクリート製品の表
面を、良好な作業効率のもとに、洗い出し仕上げするこ
とができるコンクリート製品の表面仕上げ方法に関す
る。

〔従来の技術〕 コンクリート製品の表面化粧仕上げの一手法として、
骨材あらわし仕上げがある。

骨材あらわし仕上げは、モルタル又はコンクリートの
表面から、セメントペースト部分を洗い出して、骨材を
露出させる方法であって、その具体的手段としては、 凝結遅延剤を用いる。

未硬化コンクリートを水洗いする。

硬化したコンクリートを酸洗いする。

などの方法がある。これらのうち、最近では凝結遅延剤
を用いる工法が多く採用されている。

凝結遅延剤による洗い出し仕上げは、型枠面に予め遅
延剤を塗布又は散布、あるいは、遅延剤を含浸させた布
やペーパーを張っておき、コンクリートを打ち込み、所
定の養生終了後脱型し、凝結硬化の遅延したコンクリー
ト表面を高圧水又はブラシなどで洗い、骨材を露出させ
る方法である。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、従来の方法では、凝結遅延剤の遅延効
果が不十分であるため、高温常圧養生（以下「蒸気養
生」と記す。）あるいは高温高圧養生（以下「オートク
レーブ養生」と記す。）等の硬化促進養生を施した場合
には、凝結遅延剤の塗布量が著しく多くなり不経済とな
る。また、凝結遅延剤の塗りムラが生じ易く、このため
洗い出し面にもムラが出るなどの問題がある。

このため、通常は、コンクリート打設後、気中養生を
行ない、母体のコンクリートが脱型しても欠損を生じな
い程度の強度（脱型強度）に達したのを見計って脱型
し、洗い出し作業を行なっているが、このような方法で
は、製品の製造効率が悪く、特に強度発現の遅い寒冷期
には脱型強度を得るのに多く日を費やしてしまうため、
製造日数が長くなるといった問題があった。

一方、特公平２−15519号に開示される超長時間凝結
遅延剤（以下「超遅延剤」と記す。）は、セメントの水
和反応を一時的に停止させ、極めて長時間にわたり、凝
結を遅延させた後、再び反応が開始するような性質のも
のであるため、このような超遅延剤によれば、従来の凝
結遅延剤に比べて優れた遅延効果を得ることができるこ
とが判明した。しかしながら、この超遅延剤は、流動性
のある液体で粘度が低いため、これを型枠面に塗布した
場合、型枠表面が超遅延剤をはじいてしまい、うまく塗
布できないといった問題があった。

また、特開昭51−12816号公報には、小麦粉と水とか
らなる糊剤（高粘度液体）にコンクリート硬化遅延剤で
ある蔗糖を添加し、これを型面に塗布して、コンクリー
トの硬化遅延を行う技術が開示されている。しかしなが
ら、上記高粘度液体は、小麦粉と水とからなる糊を用い
ていることから、その調製に際して、小麦粉が、いわゆ
るままことなって調製に時間がかかるうえ、型面に塗布
する際に、型面との馴染みが悪く、はじかれてしまうば
かりか、洗い出し作業時に水等によって、糊が流れ落ち
にくいという問題があった。

本発明は、上記従来の問題点、即ち、通常の凝結遅延
剤を用いた場合には、蒸気養生等の促進養生後における
洗い出しが困難であること、および、超遅延剤では型枠
面ではじかれてしまい塗布できないことなどの問題点を
解決し、超遅延剤の型枠面への塗布を可能にすることに
より、促進養生後の任意の時期において、洗い出しが行
なえるコンクリート製品の表面仕上げ方法を提供するこ
とを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明のコンクリート製品の表面仕上げ方法は、型枠
にモルタル又はコンクリートを打設した後、養生、脱型
して得られたコンクリート製品の型枠当接面を洗い出し
て表面仕上げする方法であって、型枠面に超遅延剤と無
機粉体からなる増粘材との混合物を付着させた後、モル
タル又はコンクリートを打設することをその要旨とす
る。

以下に本発明を詳細に説明する。

本発明の方法は、型枠面に超遅延剤と無機粉体からな
る増粘材との混合物を付着させた後、モルタル又はコン
クリートを打設し、その後、養生、脱型して得られたコ
ンクリート製品の型枠当接面を洗い出して表面仕上げす
る。

本発明に好適な超遅延剤としては、特公平２−15519
号に開示されるもの、即ち、ホスホン酸誘導体、特に、
カルシウムキレート剤として作用することができ、ヒド
ロキシ及びアミノ基を含むホスホン酸誘導体が挙げられ
る。具体的には、次のような化合物が挙げられる。

アミノトリ（メチレンホスホン酸）、アミノトリ（メ
チレンホスホン酸）五ナトリウム塩、１−ヒドロキシエ
チリデン−1,1−ジホスホン酸、１−ヒドロキシエチリ
デン−1,1−ジホスホン酸四ナトリウム塩、エチレンジ
アミンテトラ（メチレンホスホン酸）、エチレンジアミ
ンテトラ（メチレンホスホン酸）カルシウムナトリウム
塩、ヘキサメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホン
酸）、ヘキサメチレンジアミンテトラ（メチレンホスホ
ン酸）カリウム酸、ジエチレントリアミンペンタ（メチ
レンホスホン酸）、ジエチレントリアミンペンタ（メチ
レンホスホン酸）ナトリウム塩。

他の適当な遅延剤としては、ヒドロキシカルボン酸お
よびそれらの塩；クエン酸，グルコン酸，酒石酸，フマ
ル酸，イタコン酸，マロン酸，グルコヘプタノン酸等を
含むポリカルボン酸およびそれらの塩；例えば、ポリマ
レイン酸，ポリフマル酸，ポリアクリル酸，ポリメタク
リル酸，好ましくは低分子量ポリカルボン酸、酸化防止
剤；例えば、アスコルビン酸，イソアスコルビン酸、ポ
リマー；例えば、スルホン酸−アクリル酸コポリマー，
ポリヒドロキシシラン，ポリアクリルアミド，好ましく
は低分子量ポリマー等が挙げられる。これらのうちで
は、ヒドロキシカルボン酸，ポリカルボン酸，イソアス
コルビン酸，ポリヒドロキシシランが好適である。

本発明においては、特に、少なくとも１種の前記ホス
ホン酸タイプの超遅延剤と、少なくとも１種の異なるタ
イプ、即ち、非ホスホン酸タイプの超遅延剤との混合物
として用いるのが好ましい。非ホスホン酸タイプの超遅
延剤の多くは、滅水特性をも有するので、これらは最終
硬化コンクリートの圧縮強度を増加させる作用をも有
し、極めて有利である。

本発明において、特に好ましい超遅延剤は、前記ホス
ホン酸タイプの超遅延剤とクエン酸との混合物、とりわ
け、アミノトリ（メチレンホスホン酸）とクエン酸との
混合物である。この場合、ホスホン酸タイプの超遅延剤
とクエン酸との混合比は、1:1〜2:1（重量比）とするの
が好ましい。

一方、本発明において使用される、無機粉末からなる
増粘材としては、微粉スラグ、フライアッシュ、炭酸カ
ルシウム、シリカヒューム（シリカの極微細粉末）等が
あげられる。

なお、本発明において、前記超遅延剤および上記増粘
材は、いずれも各々１種を単独で用いても、２種以上を
混合して用いても良い。

超遅延剤と増粘材との混合比は、増粘材自身の特性と
混合液としての作業性等から適宜決定される。一般に
は、超遅延剤：増粘材＝100:10〜300の範囲で、用いる
増粘材の種類に応じて決定される。混合比の一例は、後
掲の実施例に示す通りであり、例えば、増粘材としてシ
リカヒュームを用いる場合、その混合比は、超遅延剤：
シリカヒューム＝100:20〜100の範囲が好ましい。

超遅延剤と増粘材との混合物を型枠面に付着させる方
法としては特に制限はなく、刷毛、ローラー、ゴムべら
等を用いて塗布する方法または、スプレー等により散布
する方法等を採用することができる。しかして、この付
着量を調節することにより、得られる製品の洗い出し深
さを適当に調整することができる。通常の場合、混合物
付着量は30〜300g/m²程度とするのが好ましい。

超遅延剤および増粘材の混合物を型枠面に付着させた
後、モルタル又はコンクリートを打ち込む。

モルタル又はコンクリートを打ち込んだ後は、所要の
養生を行なう。本発明においては、凝結遅延効果の高い
超遅延剤を用いるため、蒸気養生、オートクレープ養生
等の促進養生を行なうことができるが、気中養生でも良
いことはいうまでもない。

養生後は脱型し、適当は時期に高圧水又はブラシなど
を用い、常法に従って洗い出しを行なう。この洗い出し
は、脱型後直ちに行なう必要はなく、促進養生を行なっ
た場合でも、脱型後、数日経過した後に行なうことがで
きる。この洗い出し条件、即ち高圧水の圧力や洗い出し
時期等によっても、洗い出し深さを調節することができ
る。

なお、本発明において型枠に打設するモルタル又はコ
ンクリート配合には特に制限はなく、従来一般的に採用
されているモルタル又はコンクリート配合で良い。

〔作用〕

本発明においては、凝結遅延剤として超遅延剤を用い
るため、その優れた凝結遅延効果により、促進養生後に
おいても、任意の時期に、例えば、作業員の手があいた
時に洗い出しを行なうことが可能とされる。

しかも、超遅延剤のみでは、型枠面に均一に付着させ
ることが困難であるが、本発明においては超遅延剤と無
機粉体からなる増粘材とを混合して用いるため、型枠面
に容易に均一付着させることが可能となり、ムラのない
良好な洗い出し面を得ることができる。

〔実施例〕

以下に実施例および比較例を挙げて、本発明をより具
体的に説明する。

〔実施例１〜6,比較例１〕 超遅延剤としてアミノトリ（メチレンホスホン酸）と
クエン酸との1.5:1（重量比）の混合物を用い、この超
遅延剤と、第１表に示す増粘材とを第１表に示す混合比
で混合した。

得られた混合物の流動性、作業性（型枠面への付着作
業の難易性）等を調べ、下記基準で評価し、結果を第１
表に併せて示した。

評価基準 ◎：非常に良好 ○：良好 △：使用可 〔実施例７〜12〕 上記実施例１〜６および比較例１で用いたと同様の超
遅延剤に、第２表に示す増粘材を第２表に示す混合比で
混合してなる混合物を、型枠面に第２表に示す塗布量と
なるように塗布し、十分に乾燥させた後、下記配合の化
粧モルタルを打ち込んだ。

化粧モルタル配合（重量比） セメント:1 細骨材:1 種 石:3 その後、第２表に示す条件で養生した後、脱型（打設
の翌日）し、脱型後、第２表に示す条件で洗い出しを行
った。

得られた製品の仕上げ面を観察し、結果を第２表に示
した。

〔比較例２〕 増粘材を用いずに、第２表に示す条件にて、実施例７
〜12と同様に行ない、結果を第２表に示した。

〔比較例3,4〕 凝結遅延剤として、市販品（ルガゾールF:日本シーカ
（株）製を用い、第２表に示す条件にて、実施例７〜12
と同様に行ない、結果を第２表に示した。

第２表より明らかなように、本発明の方法によれば、
蒸気養生、あるいはオートクレーブ養生を行なっても、
気中養生と同様に、脱型後10日後においても同等の洗い
出し面を得ることができる。一方、増粘材を用いない場
合（比較例２）には、型枠面に超遅延剤がはじかれ、均
一に塗布できないことから、洗い出し面にもムラが生じ
ていた。

また、超遅延剤の代りに市販の凝結遅延剤（ルカゾー
ル）を用いた場合には、蒸気養生を施すと表面が硬化し
てしまい洗い出しが不可能であった（比較例３）。更
に、塗布量を増やした場合には、均一に塗布できないこ
とから、洗い出し面にかなりムラが生じていた（比較例
４）。

なお、実施例の方法では、脱型後の型枠清掃について
も、従来に比べてはるかに容易に行なうことができた。

〔発明の効果〕

以上のように、本発明のコンクリート製品の表面仕上
げ方法によれば、超遅延剤の優れた凝結遅延効果と、無
機粉体からなる増粘材を併用することによる、型枠面へ
の均一付着性向上効果により、 蒸気養生やオートクレーブ養生等の促進養生を施し
た後でも充分洗い出しが可能であり、脱型直後のみなら
ず、脱型後10日経過後でも、洗い出しが可能である。

より、良好な作業性のもとに、最も適当な時期に
洗い出しを行うことが可能とされる。

洗い出し深さの調製も可能であり、均一でムラのな
い洗い出し面を得ることができる。

といった優れた効果が奏され、高品質の製品を容易かつ
効率的に得ることが可能とされる。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清水 正弘 東京都豊島区池袋２丁目51番13号 菱和 コンクリート工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭51−12816（ＪＰ，Ａ) 特開 昭48−71412（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−48653（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.⁶，ＤＢ名) B28B 1/14

Claims (1)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】型枠にモルタル又はコンクリートを打設し
   た後、養生、脱型して得られたコンクリート製品の型枠
   当接面を洗い出して表面仕上げする方法であって、型枠
   面に超遅延剤と無機粉体からなる増粘材との混合物を付
   着させた後、モルタル又はコンクリートを打設すること
   を特徴とする方法。