JP2921377B2 - 放電加工装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、導電性を有する粉末物
質を混入した加工液を用いてワークを放電加工する装置
に関わり、特に粉末混入加工液の撹はんと濾過に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】図１０は従来の放電加工装置の構成を示
す。図において、１は電極、２はワーク、３は加工槽、
４ａ、４ｂは第１の加工液を噴射する噴射装置のノズ
ル、５ａ、５ｂはノズル４ａ、４ｂの入切を制御するバ
ルブ、６は油タンク、７は加工槽３からの排液を制御す
るバルブ、８はフィルタポンプ、９は油加工液１１から
スラッジを除去するフィルタ、１０は油送液ポンプ、１
１は油加工液、１２は粉末タンク、１３は加工槽３から
の排液を制御するバルブ、１４は撹はんポンプ、１５は
タンク内撹はんノズル、１６はフィルタ１７への液路を
開閉するバルブ、１７はフィルタ、１８は粉末送液ポン
プ、１９は油加工液１１の送液を制御するバルブ、２０
は粉末混入加工液２３の送液を制御するバルブ、２１は
加工液温度を制御するクーラ、２２は金属または半導体
の微粉末、２３は加工液に微粉末２２を混入した粉末混
入加工液である。

【０００３】次に動作について説明する。電極１とワー
ク２は加工槽３に充満された加工液中で放電加工され
る。この時の加工液には従来から用いられている油加工
液１１と、特開平３−２７７４２１号公報に開示されて
いる粉末混入加工液２３がある。粉末混入加工液２３
は、油加工液に金属または半導体等の導電性を有する微
粉末２２、例えばシリコンを混入した加工液である。一
般に、油加工液１１は荒加工特性に優れ、粉末混入加工
液２３は仕上加工特性に優れるので、２種類の加工液を
切り換えながら加工を行う。この時粉末混入加工液２３
に混入される微粉末２２は、一般に油よりも比重が大き
く放置すれば沈澱してしまう。そこで粉末混入加工液２
３を撹はんし、微粉末２２を分散させる装置が必要とな
る。第１の噴射装置のノズル４ａ、４ｂ、及びバルブ５
ａ、５ｂで構成される加工槽撹はん装置は、例えば左右
交互に加工液を噴射して加工槽全域での微粉末２２の沈
澱を防止する。

【０００４】加工槽３から排出された加工液は、バルブ
７または１３を通ってそれぞれのタンクに回収される。
タンク６は油加工液１１を貯溜するものである。ポンプ
８で汲み上げられた油加工液１１はフィルタ９によりス
ラッジ（加工屑）が除去される。スラッジの除去された
油加工液１１はポンプ１０で汲み上げられ、バルブ１９
を通ってクーラ２１で液温制御された後、加工槽３へと
循環する。

【０００５】タンク１２は粉末混入加工液２３を貯溜す
るものである。ポンプ１４が汲み上げた粉末混入加工液
２３はノズル１５より噴射されることにより、粉末タン
ク１２内での微粉末２２の沈澱を防止する。ポンプ１８
で汲み上げられた粉末混入加工液２３は、バルブ２０を
通ってクーラ２１で液温制御された後、加工槽３へと循
環される。また粉末混入加工液が寿命にくると、バルブ
１６を開いてフィルタ１７で濾過する。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来の放電加工装置
は、以上のように構成されているので、加工槽３はワー
ク２の大きさにより決定されるので、大きなワーク２を
加工する放電加工装置では加工槽３も大きいものが必要
となる。加工槽３が大きくなると加工槽内の撹はん性能
も上げなければならない。粉末送液ポンプ１８の容量を
大きくし、バルブ２０、５ａ、５ｂの口径を大きくし、
途中の配管も口径を大きくしなければならず、装置が大
きくなりまた高価なものになるという問題点があった。
また加工槽の大きさに合わせてポンプ１８、及びバルブ
２０、５ａ、５ｂを変更しなければならないという欠点
があった。

【０００７】また、油加工液１１と粉末混入加工液２３
とを加工条件に合わせて切り換えて使うが、切り換えの
際液の混じり合いを防ぐために洗浄という行程を経る。
加工槽３の排液口はバルブ７、１３を介して２つに分か
れており、油タンク６と粉末タンク１２につながってい
る。加工槽３が大きいとき、排出流量を大きくしたいが
バルブ７、１３のため困難かまたは装置が大型化すると
いう問題点があった。特に粉末混入加工液２３を用いる
放電加工装置においては、排出時間が長いとその排出時
間内に微粉末２２が沈澱するという問題点があった。

【０００８】またスラッジは微粉末２２と同じような粒
径分布であり粉末混入加工液２３から分離して除去する
ことが不可能なため、粉末混入加工液２３の寿命も短い
という問題点があった。またスラッジを微粉末２２と分
離して除去できないため、油タンク６と粉末タンク１２
と２つのタンクを有するためスペースを必要とするとい
う問題点があった。また、油量も多くなるため、消防法
の規制に対して制約をうけるという問題点があった。油
加工液１１と粉末混入加工液２３とを切り換えて使うた
め、両加工液の混じり合いを防ぐため加工槽３の洗浄と
いう工程が必要となるという煩雑さがあり、自動化の妨
げとなっていた。そこで、本発明は、加工槽内の加工液
の攪はん性能を向上するとともに装置の大型化に対応で
きることを第１の課題とするものである。また、使用後
の加工液から微粉末の分離回収を効率よく行うことがで
きることを第２の課題とする放電加工装置の提供にあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１にかかわる放電
加工装置は、導電性を有する粉末物質を混入した加工液
をワークを収納した加工槽内に充填し、電極とワークの
間隙に電圧を印加しワークの加工を行う放電加工装置に
おいて、前記加工液を加工液を貯留する加工液タンクか
ら前記加工槽に供給し、供給した前記加工液をワークに
対して噴射し、加工に供した加工液を前記加工液タンク
に回収する第１の加工液循環手段と、前記加工槽にポン
プ及び該ポンプの吸引口と吹出口を配置し、前記加工槽
内の加工液を循環させ、加工槽内の加工液の攪拌を行う
第２の加工液循環手段とを設けたものである。

【００１０】請求項２にかかわる放電加工装置は、前記
第２の加工液循環手段において、前記第２の加工液循環
手段の吐出口の配管途中に３方弁を配置し、前記３方弁
の一方の出口を加工槽に設け、残りの出口を加工液に加
工槽に供給するために加工液を貯溜する加工液タンクに
設けたものである。

【００１１】請求項３にかかわる放電加工装置は、導電
性を有する粉末物質を混入した加工液をワークを収納し
た加工槽内に充填し、電極とワークの間隙に電圧を印加
しワークの加工を行う放電加工装置において、前記加工
槽の中央部にむけて加工液を噴射する前記加工槽の下部
に配設した複数の噴射部からなる第１の加工液噴射手段
と、前記加工槽の中央部にむけて加工液を噴射する前記
加工槽の前記第１の加工液噴射手段より上部に配置され
た複数の噴射部からなる第２の加工液噴射手段 とを具備
し、前記第１の加工液噴射手段と第２の加工液噴射手段
のうち、前記第１の加工液噴射手段または第２の加工液
噴射手段の複数の噴射部の加工液の噴射を切り替えなが
ら交互に噴射を行うと共に、他方の前記第２の加工液噴
射手段または第１の加工液噴射手段の複数の噴射部の加
工液の噴射を同時に行うものである。

【００１２】請求項４にかかわる放電加工装置は、導電
性を有する粉末物質を混入した加工液をワークを収納し
た加工槽内に充填し、電極とワークの間隙に電圧を印加
しワークの加工を行う放電加工装置において、前記加工
槽のワークをセットする定盤の位置に高さを合わせて配
置され、複数の噴射部からなり定盤にむけて加工液を噴
射する第１の加工液噴射手段と、この第１の加工液噴射
手段の各々の噴射部の切替を制御する切り替え手段と、
前記ワークの位置に高さを合わせて配置され、複数の噴
射部からなりワークに向けて加工液を噴射する第２の加
工液噴射手段とを設け、前記第１の加工液噴射手段の複
数の噴射部の加工液の噴射を切り替えながら交互に行う
と共に、第２の加工液噴射手段の複数の噴射部の加工液
の噴射を同時に行うものである。

【００１３】請求項５にかかわる放電加工装置は、前記
加工液を貯溜するただ１つのタンクと、７ＭＧＯｅ以上
の最大エネルギ積を示す強力磁石を用いて加工槽から回
収した加工液のスラッジを分離するスラッジ分離器とを
備えたものである。

【００１４】請求項６にかかわる放電加工装置は、導電
性を有する粉末物質を混入した加工液をワークを収納し
た加工槽内に充填し、電極とワークの間隙に電圧を印加
しワークの加工を行う放電加工装置において、加工液を
加工槽に供給するために加工液を貯溜するタンクに油に
混じり合わない水を添加し、添加した水により加工液か
ら前記粉末物質を分離するものである。

【００１５】

【作用】請求項１においては、加工液循環手段が加工槽
用に設けられ、加工液を貯溜し、加工槽に供給するタン
クからの加工液の送液とは別に加工槽内を撹はんするの
で、加工槽の撹はん性能が向上する。

【００１６】請求項２においては、３方弁により、加工
槽の加工液循環手段から吸引された加工液を加工槽に循
環させるとともに、排液時には自然落下による排出では
なく短時間で強制排出するので、加工槽内での排液時の
粉末物質の沈澱が防止される。

【００１７】請求項３においては、加工槽内に複数の噴
射部を有する加工液噴射手段を加工液の上、下に設け、
一方の加工液噴射手段は各々の噴射部の噴射を切替えな
がら加工液を噴射し、他方は同時に加工液を噴射するの
で、撹はん効果を向上させるとともに撹はん流量を大に
することが可能になる。

【００１８】請求項４においては、定盤とワークの位置
に合わせて複数の噴射部を有する第１及び第２の加工液
噴射手段を第１の噴射手段は複数の噴射部から切替えに
より左右、前後に交互に加工液を噴射し第２の噴射手段
は、複数本のノイズから同時に加工液を噴射するので、
加工槽の撹はん性能が向上するとともにワーク、定盤付
近の加工液の均一性が改善される。

【００１９】請求項５においては、強力磁石を使用した
スラッジ分離器は、粉末混入加工液からスラッジのみを
分離する。

【００２０】請求項６においては、加工液を貯溜するタ
ンクに水を添加することにより寿命により分離するべき
粉末物質を水の親和力により加工液の媒質である油中よ
り取込み、沈殿させることで粉末物質を回収する。

【００２１】

【実施例】実施例１． 以下、本発明の放電加工装置の実施例１を図について説
明する。図１〜４において、５０は従来の放電加工装置
の加工液タンク、加工槽、加工液タンクと加工液を循環
させる第１の加工液循環手段４９に付加して加工槽３に
吸引口と吐出口を持つ加工槽内の加工液を循環する第２
の加工液循環手段、５１ａ、５１ｂは複数本の噴射部か
らなる加工液噴射手段である。残りの符号は従来例と同
等又は相当であるので説明は省略する。また、図中省略
されている部分は従来例と同等である。

【００２２】図１の第２の加工液循環手段５０の吸引口
はタンクではなく加工槽３にあり、加工槽内の加工液を
吸引・吐出することにより加工槽内の加工液を撹はんす
る。加工槽３が大きい場合、従来はタンクから加工槽３
までの液系を大きくしなければならなかった。本発明に
よれば、加工槽３の漏れ量を補うような小さな液系でよ
い。加工槽内の撹はんをする液系は引き回す配管の長さ
も小さく第２の加工液循環手段５０は比較的小型でも十
分な撹はん効果がある。また加工槽の大きさに合わせて
従来は、ポンプ１０、１８の容量、タンク６、１２から
加工槽３までの配管及び途中のバルブの口径と変更が煩
雑であったのに対して、本発明では第２の加工液循環手
段５０の容量のみを変更すればよく適応性が高い。

【００２３】図２の第２の加工液循環手段５０は水中ポ
ンプの場合である。図３は第２の加工液循環手段５０に
２本の噴射部を有する加工液噴射手段５１ａ、５１ｂを
配管した場合である。図３の加工液噴射手段の噴射部を
２本としたが加工槽の大きさ、形状に応じて数を増加す
ることも可能である。図４は第２の加工液循環手段５０
にバルブ５ａ、５ｂ及び加工液噴射手段４ａ、４ｂを配
管した場合である。第２の加工液循環手段５０の吐出口
または加工液噴射手段５１ａ、５１ｂ、４ａ、４ｂの高
さに液面があるかどうかのセンサ（図示せず）を設ける
ことが有効であり、該設定液面を下回るときには第２の
加工液循環手段５０を停止させる制御を行うのが望まし
い。いづれも配管等の圧損を減らし小型で簡便な装置で
加工槽３の撹はんを行うものである。特に大型の加工槽
や多種類の加工槽への対応に有効である。

【００２４】実施例２． 図５は本発明の放電加工装置の実施例２を示したもので
あり、５２は３方弁であり、第２の加工液循環手段５０
からの加工液を加工槽３と、タンクへの排液へと切り換
えている。加工槽３に加工液があるときは、加工槽３の
加工液を第２の加工液循環手段５０が吸引して３方弁５
２を通って加工槽３に循環される。加工液を排出すると
き、第２の加工液循環手段５０を始動させ加工槽内の加
工液３を３方弁５２を通って排液系に強制送出する。粉
末混入加工液２３の微粉末２２を沈澱させないように撹
はんしていても排液時に沈澱するので、排液時間を短く
する必要がある。排液時に第２の加工液循環手段５０利
用して強制排出すれば排液時間を大幅に短縮することが
でき、微粉末２２の沈澱を防止する。また第２の加工液
循環手段５０の吸引口の高さの液面を検出するセンサ
（図示せず）を設けることが有効であり、吸引口の高さ
を下回るときには第２の加工液循環手段５０を停止させ
る制御が必要である。

【００２５】実施例３． 図３を用いて本発明の実施例３を説明する。第２の加工
液循環手段５０については前記実施例１で述べている
が、加工液噴射手段５１ａ、５１ｂ及び４ａ、４ｂの取
付位置や制御法について説明する。加工槽の大型化にと
もない撹はん流量を増やす場合、従来例のような加工液
噴射手段の噴射部の噴射を前後／左右に切り換える方式
だけでは噴射部の切替手段たるバルブ５ａ、５ｂの圧損
のため装置を相当大型化せざるをえない。しかしながら
加工槽下面では前後／左右に噴射を切り換えることが有
効であり、従って定盤高さに合わせて設置されて複数本
の噴射部を切替える第１の加工液噴射手段４ａ、４ｂよ
りも高い位置、例えばワーク上面の位置に合わせて第２
の加工液噴射手段５１ａ、５１ｂを設置し、前記第２の
加工液噴射手段の噴射部から同時に噴射させる。同時噴
射の場合のバルブ等の圧損の原因となるものがないので
第２の加工液循環手段５０を小型化できる。同時噴射と
交互噴射を併用することにより撹はん効果と撹はん流量
アップをともに実現することができる。また、第１、及
び第２の噴射手段の位置を各々定盤又はワークの位置に
合せて加工液を噴射することにより加工槽主要部の加工
液の均一性を向上させる効果がある。また、第１、及び
第２の噴射手段の加工槽内での上、下の位置を逆にして
もほぼ同等の効果を実現することが可能である。

【００２６】実施例４． 本発明の実施例４を図６、７、８を用いて説明する。図
において５３はポンプ、５４はスラッジ分離器、５４ａ
は磁石ホルダ、５４ｂはかきだし板、５４ｃは磁石、特
に最大エネルギー積ＢＨｍａｘ：７ＭＧＯｅ以上の希土
類磁石を使用することが効果的である。

【００２７】従来粉末加工液２３からスラッジのみを除
去する装置がなかったため、特開平３−２３９４１５号
公報に開示されているように定期的に寿命にきた微粉末
とスラッジと一緒に濾過する方式が採られていた。この
ため初期の加工性能を維持しにくいとか、粉末混入加工
液２３の寿命が短いとかの問題があった。従来からある
磁石、フェライト磁石では磁力が弱いため（ＢＨｍａｘ
≦４ＭＧＯｅ）荒加工スラッジの一部しか吸着できなか
った。希土類磁石は磁力が強いため、あらゆるスラッジ
を吸着できる。粉末混入加工液２３は仕上加工に主に使
用されるので、フェライト磁石では仕上スラッジを分
離、除去することができなかった。希土類磁石を用いる
ことにより仕上げスラッジを除去し、粉末混入加工液２
３の寿命を長くし、長期にわたって安定した加工特性を
維持できるという大きな効果がある。スラッジ分離器５
４でスラッジを除去する前の粉末混入加工液と、スラッ
ジの除去後の粉末混入加工液とを粉末タンク内１２でし
きい板で分離することは望ましい。

【００２８】スラッジ分離器５４の構成例が図７に示さ
れている。ＳＵＳ系の磁石ホルダ５４ａに磁石５４ｃを
装着し、吸着したスラッジをかきだし板５４ｂでそぎ落
とす。スラッジの吸着面としては、円周面か側面が望ま
しい。

【００２９】図８はスラッジ分離器５４を用いることに
より、粉末タンク１２のみで加工する装置を示す。粉末
混入加工液２３はスラッジによる加工特性の劣化のた
め、スラッジ発生量の少ない仕上加工に用いられてき
た。そのためスラッジ発生量の多い荒加工用に別の加工
液が必要となり、スペースの大型化、油量の多量化、加
工液の切り換えの煩雑さなどの問題点があった。スラッ
ジ分離器５４により粉末混入加工液中のスラッジが連続
的に除去されれば、粉末混入加工液２３をもっと大きな
加工条件でも使用できる。そうすれば従来の荒加工液を
貯溜していたタンクが必要なくなり、スペースの小型
化、油量の減少、加工液の切り換え不要となり非常に効
果は大きい。

【００３０】実施例５． 本発明の実施例５を図９を用いて説明する。５５は水の
添加装置、５６はドレインである。シリコンなどの微粉
末２２は基本的に油よりも水に馴染み易い（親水性が高
い）。そこで粉末混入加工液２３に水の添加装置５５よ
り水を混入すると、油中に分散していたシリコン微粉末
は、添加された水の中に取り込まれる。水は油とは混じ
りあわず分離して、比重の重い水が微粉末とともに底に
沈む。従来粉末混入加工液２３が寿命にくると、ポンプ
１４を始動しバルブ１６を開いてフィルタ１７で濾過し
ていた。しかしながらノズル１５により加工液が撹はん
されない所では寿命にきた粉末／スラッジが濾過されに
くい、また非常に微細な微粉末２２／スラッジが濾過さ
れにくいという問題点があった。そこで水の添加装置５
５より水を添加し、ポンプ１４により適宜撹はんして後
しばらく放置すると、シリコン微粉末は完全に油と分離
して水中に捕獲される。そこでドレイン５６よりシリコ
ンとともに水を廃棄すれば、濾過精度は非常に高い。粉
末タンク１２の底部に溝や傾斜を設けることにより効率
的にシリコン微粉末を含んだ水を回収できる。前記はシ
リコン微粉末の例を示したが親水性のある微粉末であれ
ば他の微粉末でも同等の効果がある。

【００３１】

【発明の効果】以上のように、請求項１によれば、放電
加工装置の加工槽に第２の加工液循環手段を設け、しか
も、前記加工槽にポンプ及び該ポンプの吸引口と吹出口
を配置 したものであるから、加工槽の大型化に対応して
放電加工装置の全体的変更をすることなく加工槽内の加
工液の撹はん能力を高めることができ、一方、逆に装置
の小型化に対して貢献することができる。

【００３２】請求項２によれば、第２の加工液循環手段
の吐出口の配管途中に、３方弁を配置したので排液の強
制排出が可能となり、排液時間を短縮し、加工槽図にお
いて排出時間中の微粉末の沈殿を防止することができ
る。

【００３３】請求項３によれば、複数の噴射部を有する
加工液噴射手段を加工槽の加工液の中に上、下２段に設
け、一方の噴射手段を噴射部ごとに交互に加工液を噴射
し、他方の噴射手段は同時に噴射するようにしたので撹
はん装置を大型にすることなく加工液の撹はん性能を向
上することができる。

【００３４】請求項４によれば、前記加工液噴射手段の
内第１の噴射手段を定盤付近に設置し、第２の噴射手段
をワークの位置付近に設け、第１の噴射手段を左右、交
互に噴射し、第２の噴射手段を同時に噴射するようにし
たので、加工液の撹はん性能が向上するとともに、ワー
ク、定盤付近の加工槽主要部の加工液の均一性を向上す
ることができる。

【００３５】請求項５によれば、強力磁石を使用したス
ラッジ分離器を設けたので、効率よくスラッジを加工液
から分離、除去が可能となり、加工液貯溜タンクを一つ
にすることができる。

【００３６】請求項６によれば、加工液を貯溜するタン
クに対して油性の加工液に混じり合わない水を添加し、
添加した水によって加工液から粉末物質を分離回収する
ことにより粉末濾過能力を向上する効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施例１による放電加工装置の構成
図を示したものである。

【図２】 本発明の実施例１による放電加工装置の他の
構成図を示したものである。

【図３】 本発明の実施例１及び３による放電加工装置
の構成図を示したものである。

【図４】 本発明の実施例１による放電加工装置のさら
に他の構成図を示したものである。

【図５】 本発明の実施例２による放電加工装置の構成
図を示したものである。

【図６】 本発明の実施例４による放電加工装置の粉末
タンクの構成図を示したものである。

【図７】 本発明の実施例４によるスラッジ分離器の斜
視図を示したものである。

【図８】 本発明の実施例４による放電加工装置の構成
図を示したものである。

【図９】 本発明の実施例５による粉末タンクの構成図
を示したものである。

【図１０】 従来の放電加工装置の構成図を示したもの
である。

【符号の説明】

１ 電極 ２ ワーク ３ 加工槽 ４ 第１の加工液噴射手段 ５ バルブ（噴射部切替手段） ６ 油タンク １２ 粉末タンク ２２ 金属または半導体の微粉末（導電性を有する粉末
物質） ２３ 粉末混入加工液 ５０ 第２の加工液循環手段 ５１ 第２の加工液噴射手段 ５２ ３方弁 ５４ スラッジ分離器 ５５ 水の添加装置

Claims (6)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 導電性を有する粉末物質を混入した加工
   液をワークを収納した加工槽内に充填し、電極とワーク
   の間隙に電圧を印加しワークの加工を行う放電加工装置
   において、 前記加工液を貯留する加工液タンクから前記加工槽に前
   記加工液を供給し、供給した前記加工液をワークに対し
   て噴射し、加工に供した加工液を前記加工液タンクに回
   収する第１の加工液循環手段と、前記加工槽にポンプ及び該ポンプの吸引口と吹出口を配
   置し、 前記加工槽内の加工液を循環させ、加工槽内の加
   工液の攪拌を行う第２の加工液循環手段とを具備するこ
   とを特徴とする放電加工装置。
2. 【請求項２】 前記第２の加工液循環手段において、前
   記第２の加工液循環手段の吹出口の配管途中に３方弁を
   配置し、前記３方弁の一方の出口を加工槽に設け、残り
   の出口を加工液を加工槽に供給するために加工液を貯留
   する加工液タンクに設けたことを特徴とする請求項１に
   記載の放電加工装置。
3. 【請求項３】 導電性を有する粉末物質を混入した加工
   液をワークを収納した加工槽内に充填し、電極とワーク
   の間隙に電圧を印加しワークの加工を行う放電加工装置
   において、前記加工槽の中央部にむけて加工液を噴射する前記加工
   槽の下部に配設した複数の噴射部からなる 第１の加工液
   噴射手段と、前記加工槽の中央部にむけて加工液を噴射する前記加工
   槽の前記第１の加工液噴射手段より上部に配置された複
   数の噴射部からなる 第２の加工液噴射手段とを具備し、 前記第１の加工液噴射手段と第２の加工液噴射手段のう
   ち、前記第１の加工液噴射手段または第２の加工液噴射
   手段の複数の噴射部の加工液の噴射を切り替えながら交
   互に噴射を行うと共に、他方の前記第２の加工液噴射手
   段または第１の加工液噴射手段の複数の噴射部の加工液
   の噴射を同時に行うことを特徴とする放電加工装置。
4. 【請求項４】 導電性を有する粉末物質を混入した加工
   液をワークを収納した加工槽内に充填し、電極とワーク
   の間隙に電圧を印加しワークの加工を行う放電加工装置
   において、 前記加工槽のワークをセットする定盤の位置に高さを合
   わせて配置され、前記定盤にむけて加工液を噴射する複
   数の噴射部からなる第１の加工液噴射手段と、前記 第１の加工液噴射手段の各々の噴射部の切替を制御
   する切り替え手段と、前記ワークの位置の高さに 配置され、前記ワークに向け
   て加工液を噴射する複数の噴射部からなる第２の加工液
   噴射手段とを具備することを特徴とする放電加工装置。
5. 【請求項５】 前記放電加工装置において、前記加工液
   を貯溜するただ１つのタンクと、７ＭＧＯｅ以上の最大
   エネルギ積を示す強力磁石を用いて加工槽から回収した
   加工液のスラッジを分離するスラッジ分離器とを備えた
   ことを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか１つに
   記載の放電加工装置。
6. 【請求項６】 導電性を有する粉末物質を混入した油性
   の加工液をワークを収納した加工槽内に充填し、電極と
   ワークの間隙に電圧を印加し前記ワークの加工を行う放
   電加工装置において、前記 加工液を加工槽に供給するために加工液を貯溜する
   タンクに油性の加工液に混じり合わない水を添加し、添
   加した水により加工液から前記粉末物質を分離すること
   を特徴とする放電加工装置。