JP2913522B2 - 平歯車の鍛造加工方法 - Google Patents
平歯車の鍛造加工方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平歯車の鍛造加工方
法、さらに詳しくは平歯車を冷間鍛造加工によって製造
する方法に関している。
法、さらに詳しくは平歯車を冷間鍛造加工によって製造
する方法に関している。
【０００２】
【従来の技術】平歯車を鍛造加工によって製造する技術
は、特公平３−３７８１０号によって知られている。
は、特公平３−３７８１０号によって知られている。
【０００３】上記従来技術は、素材を熱間もしくは温間
鍛造にて歯形部を最終仕上り歯プロファイルより少し大
きく成形した後、これを冷却・焼準・ショットブラスト
・ボンディング処理を順次行い、次いでこれを冷間しご
きダイスのアプローチに嵌込み、かつ該ダイスに押し込
み、冷間しごき工程にて所望の精度を得るようになした
ことを特徴するものであり、熱間もしくは温間鍛造によ
って歯形部までの形状に成形した後、冷間しごき型を使
用して冷間鍛造によって仕上り成形しているので、浸炭
焼入後の歯部の変形が少なく強度が大であり、このため
ニッケルクロムモリブデン鋼など高価な素材を使用しな
くてもよいので素材単価も安価となることの効果があ
る、とされている。
鍛造にて歯形部を最終仕上り歯プロファイルより少し大
きく成形した後、これを冷却・焼準・ショットブラスト
・ボンディング処理を順次行い、次いでこれを冷間しご
きダイスのアプローチに嵌込み、かつ該ダイスに押し込
み、冷間しごき工程にて所望の精度を得るようになした
ことを特徴するものであり、熱間もしくは温間鍛造によ
って歯形部までの形状に成形した後、冷間しごき型を使
用して冷間鍛造によって仕上り成形しているので、浸炭
焼入後の歯部の変形が少なく強度が大であり、このため
ニッケルクロムモリブデン鋼など高価な素材を使用しな
くてもよいので素材単価も安価となることの効果があ
る、とされている。
【０００４】上記したように、従来技術においては、熱
間もしくは温間鍛造によって歯形部を最終仕上り歯輪郭
よりも少し大きく成形しているが、熱間もしくは温間鍛
造は素材の変形が大きく精度が安定しない。従来技術で
行われる熱間もしくは温間鍛造加工は最終仕上げを行う
加工ではないが、熱間もしくは温間鍛造では最終仕上げ
工程の冷間しごき加工で必要とされる０．０１〜０．０
５ｍｍのしごき代を安定して確保することができず、こ
のため、しごき後の製品精度が劣るといった問題があ
る。
間もしくは温間鍛造によって歯形部を最終仕上り歯輪郭
よりも少し大きく成形しているが、熱間もしくは温間鍛
造は素材の変形が大きく精度が安定しない。従来技術で
行われる熱間もしくは温間鍛造加工は最終仕上げを行う
加工ではないが、熱間もしくは温間鍛造では最終仕上げ
工程の冷間しごき加工で必要とされる０．０１〜０．０
５ｍｍのしごき代を安定して確保することができず、こ
のため、しごき後の製品精度が劣るといった問題があ
る。
【０００５】又、素材が鉄の場合、熱間鍛造では、一般
に素材を９００°Ｃ以上、温間鍛造では５００〜９００
°Ｃに加熱して行うが、この加工は金型の摩耗を早める
ことになり、結果として製品の精度を向上させることが
できない。
に素材を９００°Ｃ以上、温間鍛造では５００〜９００
°Ｃに加熱して行うが、この加工は金型の摩耗を早める
ことになり、結果として製品の精度を向上させることが
できない。
【０００６】図１６，１７は、従来技術を実施する一般
的な金型構造を示しており、共に金型密閉型である。図
１６において、１はダイ、２はパンチ、３はカウンタパ
ンチ、４は素材であり、図において成形加工を行うと、
成形された歯車５の歯先部６に欠肉が発生し、これを少
なくしようとすると強大な応力をかけなくてはならず金
型が破損するという問題がある。
的な金型構造を示しており、共に金型密閉型である。図
１６において、１はダイ、２はパンチ、３はカウンタパ
ンチ、４は素材であり、図において成形加工を行うと、
成形された歯車５の歯先部６に欠肉が発生し、これを少
なくしようとすると強大な応力をかけなくてはならず金
型が破損するという問題がある。
【０００７】又、図１７のダイ１はスプリング７で支持
され、パンチ８はダイ１の開口部を覆っている。この場
合も、歯先部６に欠肉が発生し、又、カウンターパンチ
３への応力が高くなり歯先部端面を直接押すことがない
ので、図１６に比べて歯先部６の欠肉が大きくなる。
され、パンチ８はダイ１の開口部を覆っている。この場
合も、歯先部６に欠肉が発生し、又、カウンターパンチ
３への応力が高くなり歯先部端面を直接押すことがない
ので、図１６に比べて歯先部６の欠肉が大きくなる。
【０００８】このため、従来技術における上記した問題
点を解消するためには、強大な出力を有するプレス機械
を使用する必要があるなど解決されなければならない幾
つかの問題点がある。
点を解消するためには、強大な出力を有するプレス機械
を使用する必要があるなど解決されなければならない幾
つかの問題点がある。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明が解決しようと
する課題は、低荷重による冷間鍛造によって高精度な製
品（歯車）が得られる平歯車の鍛造加工方法を提供する
ことである。
する課題は、低荷重による冷間鍛造によって高精度な製
品（歯車）が得られる平歯車の鍛造加工方法を提供する
ことである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明において課題を解
決するための手段は、素材を得るべき平歯車の歯車形状
の歯輪郭より小さく設定した歯車形状を有する一次加工
歯車にすえ込み成形する第１の加工工程、上記一次加工
歯車に歯形以外の部分で材料を自由に流動させつつ二次
加工歯車に圧縮成形する第２の加工工程、上記二次加工
歯車を最終製品にしごき成形する第３の加工工程とから
なり、これらの各工程を冷間鍛造加工で行うことを特徴
とするものである。
決するための手段は、素材を得るべき平歯車の歯車形状
の歯輪郭より小さく設定した歯車形状を有する一次加工
歯車にすえ込み成形する第１の加工工程、上記一次加工
歯車に歯形以外の部分で材料を自由に流動させつつ二次
加工歯車に圧縮成形する第２の加工工程、上記二次加工
歯車を最終製品にしごき成形する第３の加工工程とから
なり、これらの各工程を冷間鍛造加工で行うことを特徴
とするものである。
【００１１】
第１実施例 図１から図４は第１実施例を表わしており、図１は第１
の加工工程、図２は第２の加工工程を実施する金型を表
わしている。図１において、１００はダイ、１０１はダ
イ１００の歯形部であり、上記ダイ１００に嵌合するパ
ンチ１０２及び該パンチ１０２と対応して透孔１０３内
に挿通したノックアウトピン１０４が設けられている。
１０５は素材、１０６は当該金型で加工された一次加工
歯車である。
の加工工程、図２は第２の加工工程を実施する金型を表
わしている。図１において、１００はダイ、１０１はダ
イ１００の歯形部であり、上記ダイ１００に嵌合するパ
ンチ１０２及び該パンチ１０２と対応して透孔１０３内
に挿通したノックアウトピン１０４が設けられている。
１０５は素材、１０６は当該金型で加工された一次加工
歯車である。
【００１２】又、図２において、１１０はダイ、１１１
はダイ１１０の歯形部、１１２は歯形部１１１と連通し
上記ダイ１１０を貫通する透孔、１１３は上記ダイ１１
０に嵌合するパンチ、１１４はダイ１１０の透孔１１２
内に挿入したノックアウトピンである。なお、１１５は
当該金型で加工された二次加工歯車で透孔１１２に向っ
て、材料の隆起部１１６が形成されている。
はダイ１１０の歯形部、１１２は歯形部１１１と連通し
上記ダイ１１０を貫通する透孔、１１３は上記ダイ１１
０に嵌合するパンチ、１１４はダイ１１０の透孔１１２
内に挿入したノックアウトピンである。なお、１１５は
当該金型で加工された二次加工歯車で透孔１１２に向っ
て、材料の隆起部１１６が形成されている。
【００１３】図３は第３の加工工程を実施する前の予備
成形加工を行う金型、図４は第３の加工工程を実施する
金型を表わしている。図３において、ダイ１２０はダイ
ホルダ１２１に支持されており、該ダイ１２０の透孔１
２２と対応してパンチ１２３が設けられている。二次加
工歯車１１５は隆起部１１６を下向きにしてダイ１２０
内に投入し、パンチ１２３によって穴抜き加工がなされ
三次加工歯車１１７が形成される。
成形加工を行う金型、図４は第３の加工工程を実施する
金型を表わしている。図３において、ダイ１２０はダイ
ホルダ１２１に支持されており、該ダイ１２０の透孔１
２２と対応してパンチ１２３が設けられている。二次加
工歯車１１５は隆起部１１６を下向きにしてダイ１２０
内に投入し、パンチ１２３によって穴抜き加工がなされ
三次加工歯車１１７が形成される。
【００１４】図４において、１３０はダイで、ガイド部
１３１及び該ガイド部１３１と連続してアプローチ部１
３２と最終歯形を形成したダイ部１３３を有している。
又、ダイ１３０内にはマンドレル１３４が設けられてお
り、該マンドレル１３４及びダイ１３０に対応するパン
チ１３５及びノックアウトピン１３６が設けられてい
る。なお、１１８は当該金型でしごき加工された製品歯
車である。
１３１及び該ガイド部１３１と連続してアプローチ部１
３２と最終歯形を形成したダイ部１３３を有している。
又、ダイ１３０内にはマンドレル１３４が設けられてお
り、該マンドレル１３４及びダイ１３０に対応するパン
チ１３５及びノックアウトピン１３６が設けられてい
る。なお、１１８は当該金型でしごき加工された製品歯
車である。
【００１５】図５は、第１の加工工程で成形加工される
一次加工歯車１０６と第２の加工工程で成形加工される
一次加工歯車１１５との歯形形状を比較した図であり、
第１の加工工程で成形された歯形輪郭１０６Ａは第２の
加工工程で成形された歯形輪郭１１５Ａよりも小さくな
るように設定されている。
一次加工歯車１０６と第２の加工工程で成形加工される
一次加工歯車１１５との歯形形状を比較した図であり、
第１の加工工程で成形された歯形輪郭１０６Ａは第２の
加工工程で成形された歯形輪郭１１５Ａよりも小さくな
るように設定されている。
【００１６】図１において、素材１０５からすえ込み成
形された一次加工歯車１０６は、材料の金型への充満は
不十分であって、欠肉１０７が生じているが特に問題は
ない。次に、図２の金型へ一次加工歯車１０６を投入
し、パンチ１１３による圧縮成形によって材料を歯形部
１１１に充満させ二次加工歯車１１５を成形する。
形された一次加工歯車１０６は、材料の金型への充満は
不十分であって、欠肉１０７が生じているが特に問題は
ない。次に、図２の金型へ一次加工歯車１０６を投入
し、パンチ１１３による圧縮成形によって材料を歯形部
１１１に充満させ二次加工歯車１１５を成形する。
【００１７】パンチ１１３による圧縮成形において成形
された二次加工歯車１１５は、成形加工中に歯形以外の
部分に材料を拘束しない箇所で材料を自由に流動させて
隆起部１１６を形成していることにより、材料が歯形部
１１１に充満し歯先部に生じる欠肉を解消している。
された二次加工歯車１１５は、成形加工中に歯形以外の
部分に材料を拘束しない箇所で材料を自由に流動させて
隆起部１１６を形成していることにより、材料が歯形部
１１１に充満し歯先部に生じる欠肉を解消している。
【００１８】次いで、最終加工である第３の加工を行う
前に二次加工歯車１１５に図３の金型によって穴抜き加
工を行い、穴抜きされた三次加工歯車１１７を図４の金
型に投入してしごき成形し製品歯車１１８を得る。
前に二次加工歯車１１５に図３の金型によって穴抜き加
工を行い、穴抜きされた三次加工歯車１１７を図４の金
型に投入してしごき成形し製品歯車１１８を得る。
【００１９】第２実施例 図６から図８は第２実施例を表わしている。図６は第１
の加工工程、図７は第２の加工工程、図８は第３の加工
工程を実施する金型を表わしている。図６において、２
００はダイで、歯形部２０１及び該歯形部２０１の中心
部分に透孔２０２が設けられており、ダイ２００に対し
てパンチ２０３及びカウンタパンチ２０４が設けられて
いる。２０５は素材、２０６は一次加工歯車で軸部２０
７が形成されている。
の加工工程、図７は第２の加工工程、図８は第３の加工
工程を実施する金型を表わしている。図６において、２
００はダイで、歯形部２０１及び該歯形部２０１の中心
部分に透孔２０２が設けられており、ダイ２００に対し
てパンチ２０３及びカウンタパンチ２０４が設けられて
いる。２０５は素材、２０６は一次加工歯車で軸部２０
７が形成されている。
【００２０】図７において、ダイ２１０に設けた歯形部
２１１は、第１の加工工程で成形された一次加工歯車２
０６が投入可能となる大きさを有している。なお、歯形
部２１１に透孔２１２が設けられ、パンチ２１３及びカ
ウンタパンチ２１４がそれぞれ設けられる。一次加工歯
車２０６をダイ２００に投入したとき、軸部２０７の軸
端２０８は開放した状態となっている。２１５は当該金
型で圧縮成形加工された二次加工歯車である。
２１１は、第１の加工工程で成形された一次加工歯車２
０６が投入可能となる大きさを有している。なお、歯形
部２１１に透孔２１２が設けられ、パンチ２１３及びカ
ウンタパンチ２１４がそれぞれ設けられる。一次加工歯
車２０６をダイ２００に投入したとき、軸部２０７の軸
端２０８は開放した状態となっている。２１５は当該金
型で圧縮成形加工された二次加工歯車である。
【００２１】図８において、ダイ２２０には、ガイド部
２２１及び該ガイド部２２１と連続するアプローチ部２
２２と最終歯形となるダイ部２２３を有し、該ダイ２０
０はダイホルダ２２４に保持されている。２２５はパン
チ、２２６はノックアウトピンである。又、２２７は当
該金型でしごき成形された製品歯車である。
２２１及び該ガイド部２２１と連続するアプローチ部２
２２と最終歯形となるダイ部２２３を有し、該ダイ２０
０はダイホルダ２２４に保持されている。２２５はパン
チ、２２６はノックアウトピンである。又、２２７は当
該金型でしごき成形された製品歯車である。
【００２２】図６の金型で成形された一次加工歯車２０
６の歯先部には欠肉２０９があるが、このまま図７の金
型に投入する。図７の金型で軸部２０７の軸端２０８は
自由状態になっているが、当該金型で圧縮成形されたと
き、材料は該軸端２０８とカウンタパンチ２１４との間
で自由に流動し、二次加工歯車２１５の歯形部２１１は
材料が充満している。次いで、図８の金型によってしご
き成形を行い製品歯車２２７を成形する。
６の歯先部には欠肉２０９があるが、このまま図７の金
型に投入する。図７の金型で軸部２０７の軸端２０８は
自由状態になっているが、当該金型で圧縮成形されたと
き、材料は該軸端２０８とカウンタパンチ２１４との間
で自由に流動し、二次加工歯車２１５の歯形部２１１は
材料が充満している。次いで、図８の金型によってしご
き成形を行い製品歯車２２７を成形する。
【００２３】第３実施例 図９，１０は第３実施例を表わしており、図９は第１の
加工工程、図１０は第２の加工工程を実施する金型を表
わしている。これらの図において、３００，３１０はダ
イ、３０１，３１１は歯形部、３０２，３１２はマンド
レルで、図９の第１の加工で使用するマンドレル３０２
の軸径Ｄが図１０の第２の加工で使用するマンドレル３
１２の軸径ｄよりも大径に形成されている。３０３，３
１３はパンチ、３０４，３１４はノックアウトピンであ
る。
加工工程、図１０は第２の加工工程を実施する金型を表
わしている。これらの図において、３００，３１０はダ
イ、３０１，３１１は歯形部、３０２，３１２はマンド
レルで、図９の第１の加工で使用するマンドレル３０２
の軸径Ｄが図１０の第２の加工で使用するマンドレル３
１２の軸径ｄよりも大径に形成されている。３０３，３
１３はパンチ、３０４，３１４はノックアウトピンであ
る。
【００２４】素材３０５はリング状のものを用い、図９
の金型においてすえ込み成形加工を行い一次加工歯車３
０６を成形する。図１０の金型に一次加工歯車３０６を
投入すると、該一次加工歯車３０６の穴部にはマンドレ
ル３０２との間に隙間３０７が形成され、当該金型によ
る圧縮成形加工によって上記隙間３０７で材料が自由に
流動する。３１５は当該金型によって成形された二次加
工歯車である。
の金型においてすえ込み成形加工を行い一次加工歯車３
０６を成形する。図１０の金型に一次加工歯車３０６を
投入すると、該一次加工歯車３０６の穴部にはマンドレ
ル３０２との間に隙間３０７が形成され、当該金型によ
る圧縮成形加工によって上記隙間３０７で材料が自由に
流動する。３１５は当該金型によって成形された二次加
工歯車である。
【００２５】なお、二次加工歯車３１５は、第１実施例
における図４の金型によりしごき加工を行い製品歯車を
成形する。
における図４の金型によりしごき加工を行い製品歯車を
成形する。
【００２６】第４実施例 図１１，１２は第４実施例を表わしている。図１１は第
１の加工工程、図１２は第２の加工工程を実施する金型
を表わしている。これらの図において、４００，４１０
はダイ、４０１，４１１は歯形部、４０２，４１２はパ
ンチ、４０３，４１３はカウンタパンチであり、上記パ
ンチ４０２には先端部に突起部４０４が設けられてい
る。
１の加工工程、図１２は第２の加工工程を実施する金型
を表わしている。これらの図において、４００，４１０
はダイ、４０１，４１１は歯形部、４０２，４１２はパ
ンチ、４０３，４１３はカウンタパンチであり、上記パ
ンチ４０２には先端部に突起部４０４が設けられてい
る。
【００２７】図１１において、素材４０５をダイ４００
に投入し、パンチ４０２によってすえ込み成形加工を行
なうと一次加工歯車４０６には上記突起部４０４が転写
されて凹部４０７が形成される。又、一次加工歯車４０
６を図１２の金型へ投入するときは、凹部４０７を上方
に向け該凹部４０７をパンチ４１２と対応させる。そし
てパンチ４１２によって二次加工歯車４１４に圧縮成形
加工を行う。但し、上記の凹部４０７はカウンターパン
チ４１３と対応してもよく、何れの場合も材料は凹部４
０７へ自由に流動する。
に投入し、パンチ４０２によってすえ込み成形加工を行
なうと一次加工歯車４０６には上記突起部４０４が転写
されて凹部４０７が形成される。又、一次加工歯車４０
６を図１２の金型へ投入するときは、凹部４０７を上方
に向け該凹部４０７をパンチ４１２と対応させる。そし
てパンチ４１２によって二次加工歯車４１４に圧縮成形
加工を行う。但し、上記の凹部４０７はカウンターパン
チ４１３と対応してもよく、何れの場合も材料は凹部４
０７へ自由に流動する。
【００２８】上記二次加工歯車４１４は、第１実施例に
おける図３の金型で予備成形を行った後、図４の金型に
よってしごき加工を施して製品歯車を成形する。
おける図３の金型で予備成形を行った後、図４の金型に
よってしごき加工を施して製品歯車を成形する。
【００２９】第５実施例 図１３，１４は第５実施例を表わしている。図１３は第
１の加工工程、図１４は第２の加工工程を実施する金型
を表わしている。これらの図において、５００，５１０
はダイ、５０１，５１１は歯形部、５０２，５１２はダ
イ５００，５１０内に設けられたマンドレルで、この場
合は各マンドレルの軸径は同じとする。５０３，５１３
はパンチ、５０４，５１４はノックアウトピンである。
なお、第１の加工を行なうパンチ５０３は下端に突起部
５０５が形成されている。
１の加工工程、図１４は第２の加工工程を実施する金型
を表わしている。これらの図において、５００，５１０
はダイ、５０１，５１１は歯形部、５０２，５１２はダ
イ５００，５１０内に設けられたマンドレルで、この場
合は各マンドレルの軸径は同じとする。５０３，５１３
はパンチ、５０４，５１４はノックアウトピンである。
なお、第１の加工を行なうパンチ５０３は下端に突起部
５０５が形成されている。
【００３０】素材５０６はリング状のものを使用し、図
１３の金型に投入してパンチ５０３によりすえ込み成形
加工を施すと、一次加工歯車５０７にパンチ５０３の突
起部５０５が転写されて該一次加工歯車５０７に凹部５
０８が形成される。次に、一次加工歯車５０７を凹部５
０８をパンチ５０３に向けて図１４の金型に投入し圧縮
成形加工を施すと、材料は歯形部５１１に対して充満す
ると共に凹部５０８に流出し、二次加工歯車５１５が成
形される。
１３の金型に投入してパンチ５０３によりすえ込み成形
加工を施すと、一次加工歯車５０７にパンチ５０３の突
起部５０５が転写されて該一次加工歯車５０７に凹部５
０８が形成される。次に、一次加工歯車５０７を凹部５
０８をパンチ５０３に向けて図１４の金型に投入し圧縮
成形加工を施すと、材料は歯形部５１１に対して充満す
ると共に凹部５０８に流出し、二次加工歯車５１５が成
形される。
【００３１】上記二次加工歯車５１５は、第１実施例に
おける図４の金型によりしごき加工を施し製品歯車に成
形する。
おける図４の金型によりしごき加工を施し製品歯車に成
形する。
【００３２】この他、図１５は本発明によって成形でき
る歯車の形状例を示すものである。
る歯車の形状例を示すものである。
【００３３】
【発明の効果】本発明は、第１の加工工程において成形
される一次加工歯車を第２の加工工程において歯形以外
の部分で材料を自由に流動させつつ金型に材料を充満さ
せて二次加工歯車を成し、第３の加工工程において二次
加工歯車を最終製品にしごき加工を施して製品歯車を得
るものであって、これらの加工を冷間鍛造によって行う
ことにより、しごき成形時のしごき代が安定して形成さ
れるために低荷重により高精度な製品が得られる。
される一次加工歯車を第２の加工工程において歯形以外
の部分で材料を自由に流動させつつ金型に材料を充満さ
せて二次加工歯車を成し、第３の加工工程において二次
加工歯車を最終製品にしごき加工を施して製品歯車を得
るものであって、これらの加工を冷間鍛造によって行う
ことにより、しごき成形時のしごき代が安定して形成さ
れるために低荷重により高精度な製品が得られる。
【００３４】又、本発明は、上記した各加工工程を冷間
鍛造によって行うようにしたので、トランスファプレス
による連続成形加工が可能となり、従って低コストによ
り高精度な製品が得られることの効果もある。
鍛造によって行うようにしたので、トランスファプレス
による連続成形加工が可能となり、従って低コストによ
り高精度な製品が得られることの効果もある。
【図１】第１実施例の第１の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図２】第１実施例の第２の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図３】第１実施例の第３の加工工程を実施する前の予
備成形加工を行う金型の断面図。
備成形加工を行う金型の断面図。
【図４】第１実施例の第３の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図５】第１の加工工程と第２の加工工程で成形加工さ
れた歯形形状の比較図。
れた歯形形状の比較図。
【図６】第２実施例の第１の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図７】第２実施例の第２の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図８】第２実施例の第３の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図９】第３実施例の第１の加工工程で使用する金型の
断面図。
断面図。
【図１０】第３実施例の第２の加工工程で使用する金型
の断面図。
の断面図。
【図１１】第４実施例の第１の加工工程で使用する金型
の断面図。
の断面図。
【図１２】第４実施例の第２の加工工程で使用する金型
の断面図。
の断面図。
【図１３】第５実施例の第１の加工工程で使用する金型
の断面図。
の断面図。
【図１４】第５実施例の第２の加工工程で使用する金型
の断面図。
の断面図。
【図１５】本発明によって成形された歯車を部品として
使用可能な歯車を表わす断面図。
使用可能な歯車を表わす断面図。
【図１６】従来技術において使用される金型の断面図。
【図１７】従来技術において使用される他の金型の断面
図。
図。
１００ ダイ １０１ 歯形部 １０２ パンチ １０３ 透孔 １０４ ノックアウトピン １０５ 素材 １０６ 一次加工歯車 １０７ 欠肉 １１０ ダイ １１１ 歯形部 １１２ 透孔 １１３ パンチ １１４ ノックアウトピン １１５ 二次加工歯車 １１６ 隆起部 １１７ 三次加工歯車 １２０ ダイ １２１ ダイホルダ １２３ パンチ １３０ ダイ １３１ ガイド部 １３２ アプローチ部 １３３ ダイ部 １３４ マンドレル １３５ パンチ １３６ ノックアウトピン ２００ ダイ ２０１ 歯形部 ２０２ 透孔 ２０３ パンチ ２０４ カウンタパンチ ２０５ 素材 ２０６ 一次加工歯車 ２０７ 軸部 ２０８ 軸端 ２０９ 欠肉 ２１０ ダイ ２１１ 歯形部 ２１２ 透孔 ２１３ パンチ ２１４ カウンタパンチ ２１５ 二次加工歯車 ２２０ ダイ ２２１ ガイド部 ２２２ アプローチ部 ２２３ ダイ部 ２２４ ダイホルダ ２２５ パンチ ２２６ ノックアウトピン ２２７ 製品歯車 ３００ ダイ ３０１ 歯形部 ３０２ マンドレル ３０３ パンチ ３０４ ノックアウトピン ３０５ 素材 ３０６ 一次加工歯車 ３０７ 隙間 ３１０ ダイ ３１１ 歯形部 ３１２ マンドレル ３１３ パンチ ３１４ ノックアウトピン ３１５ 二次加工歯車 ４００ ダイ ４０１ 歯形部 ４０２ パンチ ４０３ カウンタパンチ ４０４ 突起部 ４０５ 素材 ４０６ 一次加工歯車 ４０７ 凹部 ４１０ ダイ ４１１ 歯形部 ４１２ パンチ ４１３ カウンタパンチ ４１４ 二次加工歯車 ５００ ダイ ５０１ 歯形部 ５０２ マンドレル ５０３ パンチ ５０４ ノックアウトピン ５０５ 突起部 ５０６ 素材 ５０７ 一次加工歯車 ５０８ 凹部 ５１０ ダイ ５１１ 歯形部 ５１２ マンドレル ５１３ パンチ ５１４ ノックアウトピン ５１５ 二次加工歯車
Claims (1)
- 【請求項１】 素材を得るべき平歯車の歯車形状の歯輪
郭より小さく設定した歯車形状を有する一次加工歯車に
すえ込み成形する第１の加工工程、上記一次加工歯車に
歯形以外の部分で材料を自由に流動させつつ二次加工歯
車に圧縮成形する第２の加工工程、上記二次加工歯車を
最終製品にしごき成形する第３の加工工程とからなり、
これらの各工程を冷間鍛造加工で行うことを特徴とする
平歯車の鍛造加工方法。
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|---|---|---|---|
| JP34397591A JP2913522B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 平歯車の鍛造加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP34397591A JP2913522B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 平歯車の鍛造加工方法 |
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| JP2913522B2 true JP2913522B2 (ja) | 1999-06-28 |
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ID=18365680
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP34397591A Expired - Fee Related JP2913522B2 (ja) | 1991-12-02 | 1991-12-02 | 平歯車の鍛造加工方法 |
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|---|---|---|---|---|
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-
1991
- 1991-12-02 JP JP34397591A patent/JP2913522B2/ja not_active Expired - Fee Related
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