JP2910072B2 - 精細パターンの印刷方法 - Google Patents
精細パターンの印刷方法Info
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Description
本発明は画線溝が繰り返し形成された凹版を用いて、
精細パターンを印刷する印刷方法の改良に関するもので
ある。
精細パターンを印刷する印刷方法の改良に関するもので
ある。
前記した様な精細パターンは、例えば液晶カラーディ
スプレイに使用するカラーフィルター等に用いられてお
り、その製造には極めて高度の精密性が要求される。即
ち、カラーフィルターに使用する精細パターンは、透明
なガラス基板等に赤、緑、青の所謂RGB三原色からなる
細い画線を繰り返し連続形成して一つの精細パターン得
るものであるが、この種の精細パターンの形成には、所
定の精細パターンを形成可能に画線溝が形成された凹版
にインキを供給し、スキージング、ドクタリング工程を
経てインキを印刷対象のガラス基板等に転写して所定の
精細パターンを得る凹版印刷法、或はドクタリングの後
インキを一旦版胴ブランケットに転移させて印刷対象の
ガラス基板等に転写する凹版オフセット印刷法が生産性
に優れた方法として既に採用されている。
スプレイに使用するカラーフィルター等に用いられてお
り、その製造には極めて高度の精密性が要求される。即
ち、カラーフィルターに使用する精細パターンは、透明
なガラス基板等に赤、緑、青の所謂RGB三原色からなる
細い画線を繰り返し連続形成して一つの精細パターン得
るものであるが、この種の精細パターンの形成には、所
定の精細パターンを形成可能に画線溝が形成された凹版
にインキを供給し、スキージング、ドクタリング工程を
経てインキを印刷対象のガラス基板等に転写して所定の
精細パターンを得る凹版印刷法、或はドクタリングの後
インキを一旦版胴ブランケットに転移させて印刷対象の
ガラス基板等に転写する凹版オフセット印刷法が生産性
に優れた方法として既に採用されている。
しかしながら、最近需要の高まって来た高い解像度の
カラーフィルター等に於いては、50μｍと云う極めて細
い画線を繰り返し印刷形成しなければならないために、
凹版に設ける画線溝も同様に微細となることから、ドク
タリング工程によって画線溝に残留させるインキの量を
常時一定に制御することが極めて困難であり、従って精
細パターンを安定して印刷形成し難いと云う問題点があ
った。即ち、従来の凹版、又は凹版オフセット印刷方法
に於いてはドクタリングを画線溝の幅方向にドクタリン
グしていたため、画線溝幅が狭くなると、凹版上に供給
したインキをスキージングによって均した後、ドクタリ
ングによって過剰なインキを取り除く際に、インキとド
クター刃先部との間に生じる表面張力が、前記画線溝の
インキに対してドクタリング方向、即ち画線溝の幅方向
に引っ張る様に作用するため、画線溝にあるインキの可
なりの部分が引っ張り出されて凹版表面に不規則に残留
するので、画線溝のインキが不足状態となる。この様な
状態にドクタリングされた凹版を用いて印刷すると、正
規の画線部にはインキ不足に起因するピンホール状の白
抜け欠陥が多数発生し、画線のドクタリング方向には前
記インキの不規則な残留により、滲んだ状態の印刷が隣
接して行われる。このため、ドクタリング時にインキが
凹版表面に引き出されることのない様に、インキ性状、
ドクターの刃先部形状等の、種々検討されているが決定
的な改善策がないことから、現在は画線溝のインキが凹
版表面に引っ張り出されることのない遅い速度、例えば
60cm/分程度にドクタリング速度を限定して印刷すると
云う対処がなされている。しかし、この様な低速度のド
クタリングでは凹版、又は凹版オフセット印刷の高能率
印刷と云う特徴が生かせず、生産コストの上昇が避けら
れないと云う大きな問題点があり、従って画線幅が50μ
ｍと云う精細パターンの印刷に於いてもドクタリング速
度を上げることが出来、コストの削減を図ることの可能
な印刷方法が待たれていた。
カラーフィルター等に於いては、50μｍと云う極めて細
い画線を繰り返し印刷形成しなければならないために、
凹版に設ける画線溝も同様に微細となることから、ドク
タリング工程によって画線溝に残留させるインキの量を
常時一定に制御することが極めて困難であり、従って精
細パターンを安定して印刷形成し難いと云う問題点があ
った。即ち、従来の凹版、又は凹版オフセット印刷方法
に於いてはドクタリングを画線溝の幅方向にドクタリン
グしていたため、画線溝幅が狭くなると、凹版上に供給
したインキをスキージングによって均した後、ドクタリ
ングによって過剰なインキを取り除く際に、インキとド
クター刃先部との間に生じる表面張力が、前記画線溝の
インキに対してドクタリング方向、即ち画線溝の幅方向
に引っ張る様に作用するため、画線溝にあるインキの可
なりの部分が引っ張り出されて凹版表面に不規則に残留
するので、画線溝のインキが不足状態となる。この様な
状態にドクタリングされた凹版を用いて印刷すると、正
規の画線部にはインキ不足に起因するピンホール状の白
抜け欠陥が多数発生し、画線のドクタリング方向には前
記インキの不規則な残留により、滲んだ状態の印刷が隣
接して行われる。このため、ドクタリング時にインキが
凹版表面に引き出されることのない様に、インキ性状、
ドクターの刃先部形状等の、種々検討されているが決定
的な改善策がないことから、現在は画線溝のインキが凹
版表面に引っ張り出されることのない遅い速度、例えば
60cm/分程度にドクタリング速度を限定して印刷すると
云う対処がなされている。しかし、この様な低速度のド
クタリングでは凹版、又は凹版オフセット印刷の高能率
印刷と云う特徴が生かせず、生産コストの上昇が避けら
れないと云う大きな問題点があり、従って画線幅が50μ
ｍと云う精細パターンの印刷に於いてもドクタリング速
度を上げることが出来、コストの削減を図ることの可能
な印刷方法が待たれていた。
本発明は上記した従来技術の課題を解決するためにな
されたもので、精細パターンの凹版、又は凹版オフセッ
ト印刷方法に於いて、凹版に繰り返し形成された画線溝
の長さ方向にドクタリングすることを特徴とする精細パ
ターンの印刷方法を提供するものである。
されたもので、精細パターンの凹版、又は凹版オフセッ
ト印刷方法に於いて、凹版に繰り返し形成された画線溝
の長さ方向にドクタリングすることを特徴とする精細パ
ターンの印刷方法を提供するものである。
ドクタリングが凹版に繰り返し多数本形成された画線
溝の長さ方向に行われる本発明の印刷方法に於いては、
インキとドクターとの間に生じる表面張力によって、前
記画線溝に供給されたインキが凹版表面に引き上げられ
るのは、ドクタリング方向の画線溝の終端部に於いての
みであり、画線溝の要部に於いてはインキは全て均一に
安定供給される。従って、画線溝に残留したインキを直
接印刷対象のガラス基板等に転写する時にも、或は一旦
版胴ブランケットに転移させた後印刷対象のガラス基板
等に転写する時にも、前記インキは全て鮮明な状態に転
写されるため、多数本の画線が同時に鮮明に印刷形成さ
れる。
溝の長さ方向に行われる本発明の印刷方法に於いては、
インキとドクターとの間に生じる表面張力によって、前
記画線溝に供給されたインキが凹版表面に引き上げられ
るのは、ドクタリング方向の画線溝の終端部に於いての
みであり、画線溝の要部に於いてはインキは全て均一に
安定供給される。従って、画線溝に残留したインキを直
接印刷対象のガラス基板等に転写する時にも、或は一旦
版胴ブランケットに転移させた後印刷対象のガラス基板
等に転写する時にも、前記インキは全て鮮明な状態に転
写されるため、多数本の画線が同時に鮮明に印刷形成さ
れる。
【実施例】 つぎに本発明を図示の一実施例に基づいて詳細に説明
する。 本実施例は凹版オフセット印刷方法によって液晶カラ
ーディスプレイに用いるカラーフィルターを製造した一
例であり、赤、緑、青の所謂RGB三原色からなる精細パ
ターン１が、ガラス基板２の平滑な片面に印刷形成され
ている。該精細パターン１はストライプ状の赤色の画線
1r、緑色の画線1g、及び青色の画線1bが順次繰り返し連
続印刷されて形成されたものであり、画線1r、1g及び1b
は１枚の凹版３によって１色毎に３回繰り返し印刷して
形成した。凹版３の片面に形成された多数の画線溝31
は、製品となるカラーフィルターの規格に合わせて適宜
形成されるものであるが、この場合は前記精細パターン
１を得るために50μｍの幅に形成され、それぞれ幅の２
倍の間隔、即ち100μｍだけ離間して平行に多数本設け
られている。そして、凹版３自体は新規なものではな
く、当業者にとって熟知された写真製版技術等の従来手
段により製版される。 本発明に於いては前記凹版３に適宜のインキ、例えば
粘性が200pである赤色用のインキを供給し、スキージン
グによって均した後、刃先が2mmのドクター４を画線溝3
1の長さ方向に直角に配置し、図面右手から左手方向に
向かって600cm/分の速度で摺動させ、凹版３上の過剰イ
ンキＲをかき取った。ドクター４を上記の様に画線溝31
の長さ方向に摺動させると、ドクター４の刃先部と画線
溝31内に残留しようとする印刷インキｒとの間に生じる
表面張力は、該印刷インキｒに対してドクター４の摺動
方向、即ち図面左手方向に引っ張る力として作用するた
め、画線溝31の左側端部を除いて凹版３の表面に引っ張
り出されることがない。従って、画線溝31には十分な量
の印刷インキｒが安定して残留し、画線溝31それぞれの
左側端部の凹版３表面にのみ、表面張力によって引っ張
り出された零れインキｒ′が点状に残留した。即ち、ド
クタリングが完了た凹版３は、画線溝31に必要十分な量
の印刷インキｒを安定して保有すると共に、画線溝31の
要部周囲には不要なインキが存在しないため、この様な
状態の凹版３に版胴ブランケット５を回転させながら適
宜の圧力で接触させると、前記印刷インキｒは安定した
状態で版胴ブランケット５の表面に転移され、更に版胴
ブランケット５を印刷対象のガラス基板２の平滑な被印
刷面21に適宜の印圧で回転接触させると、前記印刷イン
キｒは良好な状態でガラス基板２の表面に転写され、鮮
明な赤色の画線1rが100μｍ間隔で平行に印刷形成され
た。尚、このとき画線1rそれぞれの左側端部には前記零
れインキｒ′による画線１′も同時に鮮明に転写され
た。この様にして多数本の鮮明な赤色の画線1rを100μ
ｍ間隔でガラス基板２の片面に印刷形成した後、凹版３
を版胴ブランケット５の軸方向、例えば図面奥の方向に
50μｍだけずらして緑色の適宜のインキを供給し、上記
同様にドクタリングして多数の緑色の画線1gを前記赤色
の画線1rに隣接して印刷形成した。更に同一方向に凹版
３を50μｍずらして青色の画線1bを印刷形成することに
より、RGB三原色に対応する50μｍ幅の画線1r、1g及び1
bそれぞれが、手前から順次繰り返し鮮明に印刷形成さ
れた前記精細パターン１が得られた。上記印刷手段によ
って得られた精細パターン１を片面に有するガラス基板
２のカラーフィルターは、従来と同様必要に応じて研磨
・圧延等の手段によって印刷面の平滑化処理等を行い、
更に電極の配設と液晶の封入等の工程を経て液晶カラー
ディスプレイに仕上げられる。尚、零れインキによる画
線1r′、1g′及び1b′は、カラーフィルターに於いては
不要であるた研磨等の手段によって除去しても良いし、
画線溝31を若干大きく作っておいて、画線1r′等をカラ
ーフィルターとして使用する時に視野の外に位置する様
に形成するものであっても構わない。
する。 本実施例は凹版オフセット印刷方法によって液晶カラ
ーディスプレイに用いるカラーフィルターを製造した一
例であり、赤、緑、青の所謂RGB三原色からなる精細パ
ターン１が、ガラス基板２の平滑な片面に印刷形成され
ている。該精細パターン１はストライプ状の赤色の画線
1r、緑色の画線1g、及び青色の画線1bが順次繰り返し連
続印刷されて形成されたものであり、画線1r、1g及び1b
は１枚の凹版３によって１色毎に３回繰り返し印刷して
形成した。凹版３の片面に形成された多数の画線溝31
は、製品となるカラーフィルターの規格に合わせて適宜
形成されるものであるが、この場合は前記精細パターン
１を得るために50μｍの幅に形成され、それぞれ幅の２
倍の間隔、即ち100μｍだけ離間して平行に多数本設け
られている。そして、凹版３自体は新規なものではな
く、当業者にとって熟知された写真製版技術等の従来手
段により製版される。 本発明に於いては前記凹版３に適宜のインキ、例えば
粘性が200pである赤色用のインキを供給し、スキージン
グによって均した後、刃先が2mmのドクター４を画線溝3
1の長さ方向に直角に配置し、図面右手から左手方向に
向かって600cm/分の速度で摺動させ、凹版３上の過剰イ
ンキＲをかき取った。ドクター４を上記の様に画線溝31
の長さ方向に摺動させると、ドクター４の刃先部と画線
溝31内に残留しようとする印刷インキｒとの間に生じる
表面張力は、該印刷インキｒに対してドクター４の摺動
方向、即ち図面左手方向に引っ張る力として作用するた
め、画線溝31の左側端部を除いて凹版３の表面に引っ張
り出されることがない。従って、画線溝31には十分な量
の印刷インキｒが安定して残留し、画線溝31それぞれの
左側端部の凹版３表面にのみ、表面張力によって引っ張
り出された零れインキｒ′が点状に残留した。即ち、ド
クタリングが完了た凹版３は、画線溝31に必要十分な量
の印刷インキｒを安定して保有すると共に、画線溝31の
要部周囲には不要なインキが存在しないため、この様な
状態の凹版３に版胴ブランケット５を回転させながら適
宜の圧力で接触させると、前記印刷インキｒは安定した
状態で版胴ブランケット５の表面に転移され、更に版胴
ブランケット５を印刷対象のガラス基板２の平滑な被印
刷面21に適宜の印圧で回転接触させると、前記印刷イン
キｒは良好な状態でガラス基板２の表面に転写され、鮮
明な赤色の画線1rが100μｍ間隔で平行に印刷形成され
た。尚、このとき画線1rそれぞれの左側端部には前記零
れインキｒ′による画線１′も同時に鮮明に転写され
た。この様にして多数本の鮮明な赤色の画線1rを100μ
ｍ間隔でガラス基板２の片面に印刷形成した後、凹版３
を版胴ブランケット５の軸方向、例えば図面奥の方向に
50μｍだけずらして緑色の適宜のインキを供給し、上記
同様にドクタリングして多数の緑色の画線1gを前記赤色
の画線1rに隣接して印刷形成した。更に同一方向に凹版
３を50μｍずらして青色の画線1bを印刷形成することに
より、RGB三原色に対応する50μｍ幅の画線1r、1g及び1
bそれぞれが、手前から順次繰り返し鮮明に印刷形成さ
れた前記精細パターン１が得られた。上記印刷手段によ
って得られた精細パターン１を片面に有するガラス基板
２のカラーフィルターは、従来と同様必要に応じて研磨
・圧延等の手段によって印刷面の平滑化処理等を行い、
更に電極の配設と液晶の封入等の工程を経て液晶カラー
ディスプレイに仕上げられる。尚、零れインキによる画
線1r′、1g′及び1b′は、カラーフィルターに於いては
不要であるた研磨等の手段によって除去しても良いし、
画線溝31を若干大きく作っておいて、画線1r′等をカラ
ーフィルターとして使用する時に視野の外に位置する様
に形成するものであっても構わない。
ドクター４を画線溝31の長さ方向に一致させて配置
（凹版３を水平面内で90度回転設置）し、図面右手から
左手に向かって画線溝31の幅方向に60cm/分の速度でド
クタリングした第４図〜第６図に示す従来印刷方法に於
いては、ドクター４との間に生じた表面張力が画線溝31
に残留しようとする印刷インキｒに対して、ドクタリン
グの方向、即ち図面左側に引っ張る様に作用するため、
画線溝31に残留させたい印刷インキｒの可なりの部分
が、画線溝31の全長に渡ってドクタリング方向の凹版３
表面に引っ張り出された。即ち、ドクタリングした後の
凹版３には、必要な印刷インキｒが不足する一方、画線
溝31それぞれのドクタリング方向の表面に零れインキ
ｒ′が不均一に連続して残留していた。この様な状態に
ドクタリングされた凹版３に対しては、版胴ブランケッ
ト５をいかなる圧力で回転接触させても、画線溝31内の
印刷インキｒは少量しか版胴ブランケット５には転移し
ないため、版胴ブランケット５を印刷対象のガラス基板
２に回転接触させても画線1rは鮮明に印刷形成されない
ばかりか、インキ不足に起因するピンホール状の白抜け
欠陥６が不規則に多数発生した。加えて、前記連続した
零れインキｒ′が版胴ブランケット５の表面に転移した
後、ガラス基板２の表面にも確実に転写されるため、白
抜け欠陥６を持って印刷形成された画線1rの片側に、不
均一に連続した滲んだ画線ｒ′が燐接して印刷された。
この様にして画線1rを印刷形成した後、凹版３を50μｍ
だけ図面右側にずらして緑色のインキによって画線1gを
形成し、更に同様にして青色の画線1bを形成したとこ
ろ、赤色の比較的鮮明な画線ｒには緑色の滲んだ画線
ｇ′が重なり、比較的鮮明な画線ｇには青色の滲んだ画
線ｂ′が重なり、比較的鮮明な画線ｂには最初の赤イン
キで印刷形成した時の滲んだ赤色の画線ｒ′がそれぞれ
重なって印刷されたため、何れの正規の画線も鮮明には
成り得ず、従って全体的にも不鮮明なパターン１′しか
形成することが出来なかった。又、該パターン１′には
印刷インキｒの不足によるピンホール状の白抜け欠陥６
が多数発生した。 尚、上記本発明の精細パターンの印刷方法は、液晶カ
ラーディスプレイに用いるカラーフィルターの製造に限
定されるものではなく、他の一般の精細パターンの印刷
形成にも広く適用されるものであり、凹版３も画線溝31
が完全に平行に形成されたものだけでなく、略平行に形
成されていればその長さ方向にドクタリングすることに
より上記した効果が得られるものであるから、画線溝が
緩やかに蛇行した形状に形成されたものであっても構わ
ない。
（凹版３を水平面内で90度回転設置）し、図面右手から
左手に向かって画線溝31の幅方向に60cm/分の速度でド
クタリングした第４図〜第６図に示す従来印刷方法に於
いては、ドクター４との間に生じた表面張力が画線溝31
に残留しようとする印刷インキｒに対して、ドクタリン
グの方向、即ち図面左側に引っ張る様に作用するため、
画線溝31に残留させたい印刷インキｒの可なりの部分
が、画線溝31の全長に渡ってドクタリング方向の凹版３
表面に引っ張り出された。即ち、ドクタリングした後の
凹版３には、必要な印刷インキｒが不足する一方、画線
溝31それぞれのドクタリング方向の表面に零れインキ
ｒ′が不均一に連続して残留していた。この様な状態に
ドクタリングされた凹版３に対しては、版胴ブランケッ
ト５をいかなる圧力で回転接触させても、画線溝31内の
印刷インキｒは少量しか版胴ブランケット５には転移し
ないため、版胴ブランケット５を印刷対象のガラス基板
２に回転接触させても画線1rは鮮明に印刷形成されない
ばかりか、インキ不足に起因するピンホール状の白抜け
欠陥６が不規則に多数発生した。加えて、前記連続した
零れインキｒ′が版胴ブランケット５の表面に転移した
後、ガラス基板２の表面にも確実に転写されるため、白
抜け欠陥６を持って印刷形成された画線1rの片側に、不
均一に連続した滲んだ画線ｒ′が燐接して印刷された。
この様にして画線1rを印刷形成した後、凹版３を50μｍ
だけ図面右側にずらして緑色のインキによって画線1gを
形成し、更に同様にして青色の画線1bを形成したとこ
ろ、赤色の比較的鮮明な画線ｒには緑色の滲んだ画線
ｇ′が重なり、比較的鮮明な画線ｇには青色の滲んだ画
線ｂ′が重なり、比較的鮮明な画線ｂには最初の赤イン
キで印刷形成した時の滲んだ赤色の画線ｒ′がそれぞれ
重なって印刷されたため、何れの正規の画線も鮮明には
成り得ず、従って全体的にも不鮮明なパターン１′しか
形成することが出来なかった。又、該パターン１′には
印刷インキｒの不足によるピンホール状の白抜け欠陥６
が多数発生した。 尚、上記本発明の精細パターンの印刷方法は、液晶カ
ラーディスプレイに用いるカラーフィルターの製造に限
定されるものではなく、他の一般の精細パターンの印刷
形成にも広く適用されるものであり、凹版３も画線溝31
が完全に平行に形成されたものだけでなく、略平行に形
成されていればその長さ方向にドクタリングすることに
より上記した効果が得られるものであるから、画線溝が
緩やかに蛇行した形状に形成されたものであっても構わ
ない。
以上説明した様に、本発明になる精細パターンの印刷
方法は凹版に繰り返し形成された画線溝の長さ方向にド
クタリングする凹版、又は凹版オフセット印刷方法であ
るため、インキは画線溝に必要十分な量が安定供給され
る一方、不要なインキが画線溝の要部表面に残留するこ
とがないので、画線が50μｍと云う様に極めて細い場合
にも鮮明に印刷形成することが出来る。従って、近年需
要が急増すると共に、要求精度が一段と厳しくなって来
た液晶ディスプレーに使用するカラーフィルター等の製
造にも十分適用し得るものであり、この種の電子部品の
製造に適用して実用的な効果を奏することが出来る。
方法は凹版に繰り返し形成された画線溝の長さ方向にド
クタリングする凹版、又は凹版オフセット印刷方法であ
るため、インキは画線溝に必要十分な量が安定供給され
る一方、不要なインキが画線溝の要部表面に残留するこ
とがないので、画線が50μｍと云う様に極めて細い場合
にも鮮明に印刷形成することが出来る。従って、近年需
要が急増すると共に、要求精度が一段と厳しくなって来
た液晶ディスプレーに使用するカラーフィルター等の製
造にも十分適用し得るものであり、この種の電子部品の
製造に適用して実用的な効果を奏することが出来る。
第１図は一実施例の説明図、第２図は要部の拡大説明
図、第３図は実施例により製造したカラーフィルターの
説明図、第４図は比較例の説明図、第５図は比較例の要
部拡大説明図、第６図は比較列により製造したカラーフ
ィルターの説明図である。 １……精細パターン、 1r、1g、1b……画線、 ２……ガラス基板、 ３……凹版、 31……画線溝、 ４……ドクター、 ５……版胴ブランケット、 ６……白抜け欠陥、 ｒ……印刷インキ、 ｒ′……零れインキ、 Ｒ……過剰インキ。
図、第３図は実施例により製造したカラーフィルターの
説明図、第４図は比較例の説明図、第５図は比較例の要
部拡大説明図、第６図は比較列により製造したカラーフ
ィルターの説明図である。 １……精細パターン、 1r、1g、1b……画線、 ２……ガラス基板、 ３……凹版、 31……画線溝、 ４……ドクター、 ５……版胴ブランケット、 ６……白抜け欠陥、 ｒ……印刷インキ、 ｒ′……零れインキ、 Ｒ……過剰インキ。
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B41M 1/10 B41F 3/18 B41F 3/36 B41F 3/38
Claims (1)
- 【請求項１】精細パターンの凹版、又は凹版オフセット
印刷方法に於いて、凹版に繰り返し形成された画線溝の
長さ方向にドクタリングすることを特徴とする精細パタ
ーンの印刷方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20818089A JP2910072B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 精細パターンの印刷方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20818089A JP2910072B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 精細パターンの印刷方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0371877A JPH0371877A (ja) | 1991-03-27 |
| JP2910072B2 true JP2910072B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=16551989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20818089A Expired - Fee Related JP2910072B2 (ja) | 1989-08-11 | 1989-08-11 | 精細パターンの印刷方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2910072B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5367953A (en) * | 1992-07-01 | 1994-11-29 | Nsk Ltd. | Roller offset printing apparatus |
| US20070178237A1 (en) * | 2005-08-02 | 2007-08-02 | Shin Dong M | Method for patterning coatings |
| JP6003153B2 (ja) * | 2012-03-29 | 2016-10-05 | 凸版印刷株式会社 | 印刷方法 |
-
1989
- 1989-08-11 JP JP20818089A patent/JP2910072B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0371877A (ja) | 1991-03-27 |
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