JP2900594B2 - 水平連続鋳造の引抜き制御方法 - Google Patents
水平連続鋳造の引抜き制御方法Info
- Publication number
- JP2900594B2 JP2900594B2 JP2314155A JP31415590A JP2900594B2 JP 2900594 B2 JP2900594 B2 JP 2900594B2 JP 2314155 A JP2314155 A JP 2314155A JP 31415590 A JP31415590 A JP 31415590A JP 2900594 B2 JP2900594 B2 JP 2900594B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- continuous casting
- acceleration
- horizontal continuous
- point
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/128—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for removing
- B22D11/1284—Horizontal removing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/20—Controlling or regulating processes or operations for removing cast stock
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、水平連続鋳造の引抜き制御方法に関し、特
に鋳片の引抜工程において立ち上がり時の加速度、ひい
ては引抜速度を制御する引抜き制御方法に関する。
に鋳片の引抜工程において立ち上がり時の加速度、ひい
ては引抜速度を制御する引抜き制御方法に関する。
［従来の技術］ 水平連続鋳造方法において、鋳片の引抜サイクルが引
抜き、停止、そして押戻しの各工程より成る鋳造方法は
公知である（特開昭58-44950号）。第２図に上記各工程
での引抜速度パターンを模式的に示す。
抜き、停止、そして押戻しの各工程より成る鋳造方法は
公知である（特開昭58-44950号）。第２図に上記各工程
での引抜速度パターンを模式的に示す。
一般に断面寸法80〜350mmの鋳片を高速鋳造（1.6m/分
以上）を実現する水平連続鋳造方法では、引抜サイクル
は120サイクル／分程度に設定されており、１回の引抜
サイクル時間t0を約0.5秒としている。そして引抜工程
ではt1＝0.2秒、停止工程ではt2＝0.1秒、押戻工程では
t3＝0.2秒とされる。この場合、引抜工程での引抜速度V
Cは最初の0.04秒位の間で直線的に増速する方法で制御
している。つまり起点のＡ点からＢ点までは一定の速度
勾配ｋ（＝tan θ）で急速に立ち上げている。そしてＢ
点からＣ点までは等速度で引き抜き、Ｃ点からＤ点へ急
速に減速してＤ−Ｅ期間は引抜きを停止し、次いでＥ点
から逆方向へ、つまりモールド側へ鋳片を少量押し戻
し、Ｆ−Ｇ−Ｈを経て起点Ａに戻り１引抜サイクルを終
了する。
以上）を実現する水平連続鋳造方法では、引抜サイクル
は120サイクル／分程度に設定されており、１回の引抜
サイクル時間t0を約0.5秒としている。そして引抜工程
ではt1＝0.2秒、停止工程ではt2＝0.1秒、押戻工程では
t3＝0.2秒とされる。この場合、引抜工程での引抜速度V
Cは最初の0.04秒位の間で直線的に増速する方法で制御
している。つまり起点のＡ点からＢ点までは一定の速度
勾配ｋ（＝tan θ）で急速に立ち上げている。そしてＢ
点からＣ点までは等速度で引き抜き、Ｃ点からＤ点へ急
速に減速してＤ−Ｅ期間は引抜きを停止し、次いでＥ点
から逆方向へ、つまりモールド側へ鋳片を少量押し戻
し、Ｆ−Ｇ−Ｈを経て起点Ａに戻り１引抜サイクルを終
了する。
上記のような従来の引抜き制御方法で特に問題となる
点は、鋳片引抜工程の立ち上がり時に発生する、モール
ド内への外気の侵入である。この現象は第３図に示すよ
うに鋳片１の表層部に気泡２が残留する結果をもたら
し、気泡の残留個数が多くなると圧延時製品の表面に線
状疵となって現れ品質を損ねることになる。気泡残留の
原因は立ち上がり時の引抜速度が急速であることによる
ものであり、このためモールド３とブレークリング４の
間の三重点５と称される部分で負圧が生じ、外気を引き
込んでこれが未だ溶融状態にあるシェル６の表層部に気
泡となって巻き込まれるからである。
点は、鋳片引抜工程の立ち上がり時に発生する、モール
ド内への外気の侵入である。この現象は第３図に示すよ
うに鋳片１の表層部に気泡２が残留する結果をもたら
し、気泡の残留個数が多くなると圧延時製品の表面に線
状疵となって現れ品質を損ねることになる。気泡残留の
原因は立ち上がり時の引抜速度が急速であることによる
ものであり、このためモールド３とブレークリング４の
間の三重点５と称される部分で負圧が生じ、外気を引き
込んでこれが未だ溶融状態にあるシェル６の表層部に気
泡となって巻き込まれるからである。
そこで鋳片表層部の気泡残留の問題を改善するべく、
上記三重点への外気の侵入を防止する工夫がなされてい
る（実願平1-30687号）。この出願で示されたシール機
構はモールド３とブレークリング４とフィードチューブ
７の三者で形成される接合部に可撓性の薄板（カーボン
シート等）８を挾んで接合する構成としたものである。
上記三重点への外気の侵入を防止する工夫がなされてい
る（実願平1-30687号）。この出願で示されたシール機
構はモールド３とブレークリング４とフィードチューブ
７の三者で形成される接合部に可撓性の薄板（カーボン
シート等）８を挾んで接合する構成としたものである。
［発明が解決しようとする課題］ 上記シール機構によると、モールド、ブレークリン
グ、フィードチューブの三者の接合部での精密なスリ合
せが多少不十分であっても、薄板が撓むため該接合部の
微小な隙間を塞ぎ、外気の侵入を防止する効果がある。
グ、フィードチューブの三者の接合部での精密なスリ合
せが多少不十分であっても、薄板が撓むため該接合部の
微小な隙間を塞ぎ、外気の侵入を防止する効果がある。
しかしながら、このような機械的なシール機構を採用
するときは各部分を高精度に加工しなければならないこ
とはいうまでもなく、薄板の取付けにあたっても綿密な
作業が必要となる。そしてブレークリング等の交換の都
度同じことを繰り返さなければならない。中でもモール
ドを２基以上並列に設けた多ストランド設備では一層作
業の煩雑さが増す。
するときは各部分を高精度に加工しなければならないこ
とはいうまでもなく、薄板の取付けにあたっても綿密な
作業が必要となる。そしてブレークリング等の交換の都
度同じことを繰り返さなければならない。中でもモール
ドを２基以上並列に設けた多ストランド設備では一層作
業の煩雑さが増す。
本発明は、かかる機械的なシール機構を採用すること
による不利、不便を考慮し、引抜加速度の制御のみで外
気のモールド内侵入を防止しようとするものであり、鋳
片表層部の気泡の個数を著しく減少させることができる
水平連続鋳造の引抜き制御方法を提供することを目的と
する。
による不利、不便を考慮し、引抜加速度の制御のみで外
気のモールド内侵入を防止しようとするものであり、鋳
片表層部の気泡の個数を著しく減少させることができる
水平連続鋳造の引抜き制御方法を提供することを目的と
する。
［課題を解決するための手段］ 上記の目的を達成するため、本発明に係る水平連続鋳
の引抜き制御方法は、鋳片の引抜サイクルが引抜き、停
止、そして押戻しの各工程より成る水平連続鋳造方法に
おいて、鋳片の引抜工程における加速度を立ち上がり時
の初期では0.4〜0.6m/sec2と小さく、次いで0.6m/sec2
以上に大きくして、引抜速度が引抜き開始から屈曲して
増加する曲線に従って制御するものである。すなわち立
ち上がり時の引抜速度パターンをＡ点からＢ点までの間
は凹状に湾曲させた形態とするものである。具体的には
初期の加速度を引抜量2mmの期間で0.4〜0.6m/sec2と、
従来の1/4程度に減ずる。
の引抜き制御方法は、鋳片の引抜サイクルが引抜き、停
止、そして押戻しの各工程より成る水平連続鋳造方法に
おいて、鋳片の引抜工程における加速度を立ち上がり時
の初期では0.4〜0.6m/sec2と小さく、次いで0.6m/sec2
以上に大きくして、引抜速度が引抜き開始から屈曲して
増加する曲線に従って制御するものである。すなわち立
ち上がり時の引抜速度パターンをＡ点からＢ点までの間
は凹状に湾曲させた形態とするものである。具体的には
初期の加速度を引抜量2mmの期間で0.4〜0.6m/sec2と、
従来の1/4程度に減ずる。
［作用］ 鋳片引抜工程において立ち上がり時の加速度を最初小
さくして鋳片を引き抜き始めるので、三重点での減圧現
象が生じない。そのため従来のような機械的なシール機
構を設けなくてもモールド内への外気の侵入がほとんど
なく、鋳片表層部の気泡の個数が著しく現象する。
さくして鋳片を引き抜き始めるので、三重点での減圧現
象が生じない。そのため従来のような機械的なシール機
構を設けなくてもモールド内への外気の侵入がほとんど
なく、鋳片表層部の気泡の個数が著しく現象する。
初期の小加速度制御の次には加速度を従来以上に大に
して立ち上げるが、この時には既に三重点と移動したシ
ェル先端の間の部分には溶融金属があるので減圧現象は
生じにくい。
して立ち上げるが、この時には既に三重点と移動したシ
ェル先端の間の部分には溶融金属があるので減圧現象は
生じにくい。
［実施例］ 第１図は本発明による引抜速度パターンの模式図であ
る。すなわち、従来法では図の点線で示すように引抜工
程における立ち上がり時の加速度は常に一定であった
が、本発明ではこれを２段階に分け、最初は小加速度
で、次に大加速度で屈曲させて制御するものである。起
点ＡからＢ点までの引抜きの加速開始及び初期部分の引
抜速度パターンが従来法と異なり、その他は同じであ
る。実際には起点ＡからA1点までの加速度を0.4〜0.6m/
sec2としている。従来は加速度を1.6m/sec2としていた
ので1/4程度に減じられている。このため最初の引抜量2
mm（鋳片サイズにより引抜ストローク量が異なるので時
間で制御するより引抜量で制御した方が制御しやすい）
の期間（A-A1期間）では緩速に引き抜かれるので、第３
図に示す三重点５で減圧現象が生じないのである。この
引抜速度をあまり遅くするとシェルの凝固が進み引き抜
けなくなる。なお、引抜量はモールド出側に設置したメ
ジャーロール（図示せず）等で検出する。
る。すなわち、従来法では図の点線で示すように引抜工
程における立ち上がり時の加速度は常に一定であった
が、本発明ではこれを２段階に分け、最初は小加速度
で、次に大加速度で屈曲させて制御するものである。起
点ＡからＢ点までの引抜きの加速開始及び初期部分の引
抜速度パターンが従来法と異なり、その他は同じであ
る。実際には起点ＡからA1点までの加速度を0.4〜0.6m/
sec2としている。従来は加速度を1.6m/sec2としていた
ので1/4程度に減じられている。このため最初の引抜量2
mm（鋳片サイズにより引抜ストローク量が異なるので時
間で制御するより引抜量で制御した方が制御しやすい）
の期間（A-A1期間）では緩速に引き抜かれるので、第３
図に示す三重点５で減圧現象が生じないのである。この
引抜速度をあまり遅くするとシェルの凝固が進み引き抜
けなくなる。なお、引抜量はモールド出側に設置したメ
ジャーロール（図示せず）等で検出する。
上記A1点に達したのちは引抜速度を急速に立ち上げる
が、この時には既に三重点５に空間ができているので減
圧現象は生じない。
が、この時には既に三重点５に空間ができているので減
圧現象は生じない。
このように三重点で減圧現象が生じることはないの
で、従来のようなシール機構を設けなくても外気のモー
ルド内侵入を防止でき、鋳片表層部の気泡を減らすこと
ができる。もっとも、シール機構を設けたうえでさらに
本発明方法を使用すれば、より一層の効果が得られるこ
とはいうまでもない。
で、従来のようなシール機構を設けなくても外気のモー
ルド内侵入を防止でき、鋳片表層部の気泡を減らすこと
ができる。もっとも、シール機構を設けたうえでさらに
本発明方法を使用すれば、より一層の効果が得られるこ
とはいうまでもない。
Ca-S快削鋼について本発明法と従来法を実施した結果
は次のとおりであった。
は次のとおりであった。
鋳片サイズ：φ120mm 引抜サイクル:120cpm 引抜速度:1.6m/分 溶鋼過熱度（鍋内）:20℃ 溶鋼成分（％）： 使用モールド：三重点突出量 ｈ＝4.0mm,l＝8.0mm（第
４図参照） 引抜加速度：本発明法…0.4m/sec2 従来法 …1.6m/sec2 シール機構：両法共無し 上記の条件で水平鋳造を行い、鋳片のボトム部（引抜
始めの部分）、ミドル部（中間部分）、及びトップ部
（引抜終わりの部分）の表層下3mmでの気泡発生個数を
調べた。
４図参照） 引抜加速度：本発明法…0.4m/sec2 従来法 …1.6m/sec2 シール機構：両法共無し 上記の条件で水平鋳造を行い、鋳片のボトム部（引抜
始めの部分）、ミドル部（中間部分）、及びトップ部
（引抜終わりの部分）の表層下3mmでの気泡発生個数を
調べた。
結果を第１表に示す。
この結果からもわかるように、本発明法は著しく気泡
の発生個数が減少している。
の発生個数が減少している。
さらに、断面内のCaの分布も均一であった。
［発明の効果］ 以上のように本発明によれば、鋳片引抜工程における
立ち上がり時の加速度を最初小さく、次いで大きくする
屈曲状の経路に従って制御するものであるから、三重点
での減圧現象が生じず、外気のモールド内侵入を防止で
きて鋳片表層部の気泡発生個数を著しく減少させること
ができる。このため機械的なシール機構を設けなくても
よいので、このシール機構を設けることによる不利、不
便が解消され、立ち上がり時の加速度の制御のみで上記
効果が得られている。
立ち上がり時の加速度を最初小さく、次いで大きくする
屈曲状の経路に従って制御するものであるから、三重点
での減圧現象が生じず、外気のモールド内侵入を防止で
きて鋳片表層部の気泡発生個数を著しく減少させること
ができる。このため機械的なシール機構を設けなくても
よいので、このシール機構を設けることによる不利、不
便が解消され、立ち上がり時の加速度の制御のみで上記
効果が得られている。
さらに、Ca-S快削鋼の良質鋳片が安定して得られた。
第１図は本発明法による引抜速度パターンの模式図、第
２図は従来法による引抜速度パターンの模式図、第３図
は従来のモールド装置の構成図で、気泡が鋳片表層部に
残留する状況を示す説明図、第４図は三重点突出量を示
すモールドの説明図である。 １……鋳片 ２……気泡 ３……モールド ４……ブレークリング ５……三重点 ６……シェル ７……フィードチューブ
２図は従来法による引抜速度パターンの模式図、第３図
は従来のモールド装置の構成図で、気泡が鋳片表層部に
残留する状況を示す説明図、第４図は三重点突出量を示
すモールドの説明図である。 １……鋳片 ２……気泡 ３……モールド ４……ブレークリング ５……三重点 ６……シェル ７……フィードチューブ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−33045（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−44950（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22D 11/20 B22D 11/04 114
Claims (1)
- 【請求項１】鋳片の引抜サイクルが引抜き、停止、そし
て押し戻しの各工程より成る水平連続鋳造方法におい
て、 前記鋳片の引抜工程における加速度を立ち上がり時の初
期では0.4〜0.6m/sec2と小さく、次いで0.6m/sec2以上
に大きくして、引抜速度が引抜き開始から屈曲して増加
する曲線に従って制御することを特徴とする水平連続鋳
造の引抜き制御方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2314155A JP2900594B2 (ja) | 1990-11-21 | 1990-11-21 | 水平連続鋳造の引抜き制御方法 |
| KR1019920701692A KR960013880B1 (ko) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | 수평연속주조의 인발 제어방법 |
| US07/910,274 US5305820A (en) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Withdrawal control process of horizontal continuous casting |
| EP92902488A EP0511410B1 (en) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Method of controlling drawing in horizontal continuous casting |
| AT92902488T ATE170782T1 (de) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Verfahren zur geregelten abzug beim horizontalen stranggiessen |
| ES92902488T ES2120442T3 (es) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Metodo de control del estiramiento en una operacion de colada continua horizontal. |
| PCT/JP1991/001590 WO1992009384A1 (en) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Method of controlling drawing in horizontal continuous casting |
| DE69130164T DE69130164T2 (de) | 1990-11-21 | 1991-11-20 | Verfahren zur geregelten abzug beim horizontalen stranggiessen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2314155A JP2900594B2 (ja) | 1990-11-21 | 1990-11-21 | 水平連続鋳造の引抜き制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04187357A JPH04187357A (ja) | 1992-07-06 |
| JP2900594B2 true JP2900594B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=18049901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2314155A Expired - Lifetime JP2900594B2 (ja) | 1990-11-21 | 1990-11-21 | 水平連続鋳造の引抜き制御方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5305820A (ja) |
| EP (1) | EP0511410B1 (ja) |
| JP (1) | JP2900594B2 (ja) |
| KR (1) | KR960013880B1 (ja) |
| AT (1) | ATE170782T1 (ja) |
| DE (1) | DE69130164T2 (ja) |
| ES (1) | ES2120442T3 (ja) |
| WO (1) | WO1992009384A1 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2675062B1 (fr) * | 1991-04-10 | 1993-07-16 | Techmetal Promotion | Procede de controle dynamique de la vitesse d'extraction lors d'un cycle de cicatrisation apres collage, dans un processus de coulee continue d'acier. |
| JP2501144B2 (ja) * | 1991-05-02 | 1996-05-29 | 新日本製鐵株式会社 | 水平連続鋳造方法 |
| US6263951B1 (en) | 1999-04-28 | 2001-07-24 | Howmet Research Corporation | Horizontal rotating directional solidification |
| JP6354391B2 (ja) * | 2014-07-03 | 2018-07-11 | 三菱マテリアル株式会社 | Ｃｕ−Ｚｎ−Ｓｎ系合金の連続鋳造方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5844950A (ja) * | 1981-08-26 | 1983-03-16 | デイピイ−ロ−ウイ・リミテツド | 連続キヤステイング |
| JPS6096357A (ja) * | 1983-10-31 | 1985-05-29 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 水平連続鋳造機のピンチロ−ル駆動装置 |
| US4763719A (en) * | 1984-02-07 | 1988-08-16 | Voest-Alpine International Corporation | Apparatus for discontinuous withdrawing of a cast strand |
| FR2565445B1 (fr) * | 1984-06-04 | 1986-10-10 | France Etat | Demodulateur de frequence et recepteur d'emission de television a multiplexage temporel en comportant application |
| JPS6146364A (ja) * | 1984-08-09 | 1986-03-06 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 水平連続鋳造機における鋳片の流れ止め制御方法 |
| DE3528328A1 (de) * | 1985-08-07 | 1987-02-19 | Mannesmann Ag | Verfahren und auszieheinrichtung zum horizontalstranggiessen von metall, insbesondere von stahl |
| JPS62275554A (ja) * | 1986-05-23 | 1987-11-30 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 水平連続鋳造機における鋳片引抜きロ−ルの駆動装置 |
| JPS6453746A (en) * | 1988-07-04 | 1989-03-01 | Sumitomo Heavy Industries | Mold vibration method for continuous casting machine |
-
1990
- 1990-11-21 JP JP2314155A patent/JP2900594B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1991
- 1991-11-20 AT AT92902488T patent/ATE170782T1/de active
- 1991-11-20 DE DE69130164T patent/DE69130164T2/de not_active Revoked
- 1991-11-20 US US07/910,274 patent/US5305820A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-11-20 WO PCT/JP1991/001590 patent/WO1992009384A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1991-11-20 KR KR1019920701692A patent/KR960013880B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1991-11-20 ES ES92902488T patent/ES2120442T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-11-20 EP EP92902488A patent/EP0511410B1/en not_active Revoked
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0511410B1 (en) | 1998-09-09 |
| DE69130164D1 (de) | 1998-10-15 |
| KR960013880B1 (ko) | 1996-10-10 |
| ATE170782T1 (de) | 1998-09-15 |
| EP0511410A1 (en) | 1992-11-04 |
| ES2120442T3 (es) | 1998-11-01 |
| JPH04187357A (ja) | 1992-07-06 |
| US5305820A (en) | 1994-04-26 |
| WO1992009384A1 (en) | 1992-06-11 |
| DE69130164T2 (de) | 1999-03-04 |
| EP0511410A4 (ja) | 1995-04-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2900594B2 (ja) | 水平連続鋳造の引抜き制御方法 | |
| EP0142139B1 (en) | Continuous casting furnace and method of continuously manufacturing cast product | |
| JP3095346B2 (ja) | 連続鋳造の鋳型内湯面レベル制御方法 | |
| JP3108558B2 (ja) | 連続鋳造における末期鋳造方法 | |
| JPH07303951A (ja) | 連続鋳造の二次冷却方法および設備 | |
| JP2770691B2 (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPS586754A (ja) | Ａｌ又はＡｌ合金の連続鋳造方法 | |
| JP3427546B2 (ja) | 異鋼種連続鋳造方法 | |
| JPS60162560A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPS63137544A (ja) | 水平連続鋳造法 | |
| JPH0628787B2 (ja) | 連続鋳造における鋳片ストランドの大圧下方法 | |
| JP2778898B2 (ja) | 砂鋳型による鋳鋼鋳物の製造方法及びその装置 | |
| JP2903844B2 (ja) | 連続鋳造における鋳込み終了方法 | |
| JP2548640B2 (ja) | 異鋼種継ぎ目鋳片品質保証方法 | |
| JPS61296942A (ja) | 薄板連続鋳造装置における溶鋼レベル制御装置 | |
| JP2807310B2 (ja) | 連続鋳造における鋳造鋳片の幅調整方法 | |
| JPH0628785B2 (ja) | 連続鋳造における鋳片の大圧下方法 | |
| ES2035737T3 (es) | Procedimiento y dispositivo de obtencion de productos metalicos delgados por colada continua. | |
| JPH09122845A (ja) | 連続鋳造における鋳造終了方法 | |
| JP3044789B2 (ja) | 連続鋳造機の湯面レベル制御方法 | |
| JPS63215351A (ja) | 連続鋳造装置 | |
| JP2004306053A (ja) | 連続鋳造における鋳片の軽圧下方法および軽圧下装置 | |
| JPH06262322A (ja) | 連続鋳造方法 | |
| JPS5939451A (ja) | 鋼の連続鋳造法 | |
| JPH06154979A (ja) | 連続鋳造装置 |