JPS5939451A - 鋼の連続鋳造法 - Google Patents
鋼の連続鋳造法Info
- Publication number
- JPS5939451A JPS5939451A JP14992482A JP14992482A JPS5939451A JP S5939451 A JPS5939451 A JP S5939451A JP 14992482 A JP14992482 A JP 14992482A JP 14992482 A JP14992482 A JP 14992482A JP S5939451 A JPS5939451 A JP S5939451A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slab
- billet
- molten steel
- level
- crater end
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/14—Plants for continuous casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、鋼の連続鋳造法、特に収縮孔や中心偏析等
の欠陥のない鋳片を製造可能な連続鋳造法に関するもの
である。
の欠陥のない鋳片を製造可能な連続鋳造法に関するもの
である。
連続鋳造法によって製造された鋳片の厚み方向中央部に
は収縮孔と呼ばれる空隙や中心偏析等の内部欠陥が存在
し、これ等の欠陥は鋳片の品質を劣化させることは良く
知られている。
は収縮孔と呼ばれる空隙や中心偏析等の内部欠陥が存在
し、これ等の欠陥は鋳片の品質を劣化させることは良く
知られている。
例えば、収縮孔は通常”ザク′°とも呼ばれ、これが存
在すると鋳片の延性および靭性が劣化する。
在すると鋳片の延性および靭性が劣化する。
また、中心偏析が存在すると圧延後の製品に水素誘起割
れや溶接割れ等が生じる。
れや溶接割れ等が生じる。
上記収縮孔や中心偏析を軽減するために、鋳片内の未凝
固溶鋼を電磁力によって撹拌したり、または、鋳片が完
全に凝固する直前に、軽圧下を鋳片に加える方法が採ら
れている。
固溶鋼を電磁力によって撹拌したり、または、鋳片が完
全に凝固する直前に、軽圧下を鋳片に加える方法が採ら
れている。
しかし、このような方法を採っても収縮孔や中心偏析を
完全に無くすことはできない。
完全に無くすことはできない。
別の方法として、特開昭５６−３３１５８号公報には、
凝固が完了した鋳片を、その厚み方向中央部から切断し
て２分割し、上記内部欠陥を鋳片表面に露出させること
によって収縮孔や中心偏析の無い鋳片を得る方法が記載
されている。
凝固が完了した鋳片を、その厚み方向中央部から切断し
て２分割し、上記内部欠陥を鋳片表面に露出させること
によって収縮孔や中心偏析の無い鋳片を得る方法が記載
されている。
しかし、鋳片を２分割することが容易に行えず、しかも
、この方法は、クレータエンドを連続的に検出しながら
切断点の位置を定める必要があるが。
、この方法は、クレータエンドを連続的に検出しながら
切断点の位置を定める必要があるが。
クレータエンドの検出が容易ではない。
この発明は、上述のような観点から、収縮孔や中心偏析
等の内部欠陥のない鋳片を製造することができる連続鋳
造法を提供するものであって。
等の内部欠陥のない鋳片を製造することができる連続鋳
造法を提供するものであって。
タンディツシュからモールド内に注入された溶鋼を、前
記モールド下部から連続的に冷却しながら引き抜くこと
によって、鋳片を製造する連続鋳造法において。
記モールド下部から連続的に冷却しながら引き抜くこと
によって、鋳片を製造する連続鋳造法において。
前記モールドから下方に鋳片を引き抜いた後。
前記鋳片を、内部の未凝固溶鋼が完全に凝固する前に、
前記モールド自溶１ｖ＋レベルの上方部にカイトし、こ
れによって、前記鋳片のクレータエンドを、前記鋳片内
未凝固溶鋼レベルよシ上方に位置させ、この後、前記ク
レータエンドと鋳片内未凝固溶鋼表面間に形成された真
空空洞を圧着し、かくして収縮孔や中心偏析等の内部欠
陥のない鋳片を製造することに特徴を有する。
前記モールド自溶１ｖ＋レベルの上方部にカイトし、こ
れによって、前記鋳片のクレータエンドを、前記鋳片内
未凝固溶鋼レベルよシ上方に位置させ、この後、前記ク
レータエンドと鋳片内未凝固溶鋼表面間に形成された真
空空洞を圧着し、かくして収縮孔や中心偏析等の内部欠
陥のない鋳片を製造することに特徴を有する。
この発明の一実施態様を図面を参照しながら説明する。
第１図は、この発明の方法によって鋳片を製造している
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
第１図において、ｌはタンディツシュ、２はタンディツ
シュ１の直−ドに設置されたモールド、３は０点を中心
として円形状に設けられた複数個の鋳片カイトローラ、
４はカイトローラ３によって円形軌道にそってガイドさ
れる、未凝固浴鋼４′を有する鋳片、５は鋳片４内のク
レータエンド（凝固終了点）６の位置に設置された圧ト
ロール、そして、７は矯正ロールを示す。
シュ１の直−ドに設置されたモールド、３は０点を中心
として円形状に設けられた複数個の鋳片カイトローラ、
４はカイトローラ３によって円形軌道にそってガイドさ
れる、未凝固浴鋼４′を有する鋳片、５は鋳片４内のク
レータエンド（凝固終了点）６の位置に設置された圧ト
ロール、そして、７は矯正ロールを示す。
上記円形軌道にそって鋳片４を引き抜く場合、そのクレ
ータエンド６が鋳片４内の未凝固浴ｆＪｊ（ｉレベルＨ
より上方に位置するように、鋳片引き抜き速度等を制御
する。これによって、クレータエンド６（！：訪片内未
凝固溶鋼表面４ａとの間には（１空の空洞８が形成され
る。
ータエンド６が鋳片４内の未凝固浴ｆＪｊ（ｉレベルＨ
より上方に位置するように、鋳片引き抜き速度等を制御
する。これによって、クレータエンド６（！：訪片内未
凝固溶鋼表面４ａとの間には（１空の空洞８が形成され
る。
上記鋳片内未凝固溶鋼レベルＨは、モールド２内の溶鋼
表面４ｂから鋳片内未凝固溶鋼表面４ａまでの間の高さ
であ９１次式によって求められる。
表面４ｂから鋳片内未凝固溶鋼表面４ａまでの間の高さ
であ９１次式によって求められる。
Ｈ（ｍ）＝１０・Ｐ／ρ
但し、Ｐ：モールド内の溶鋼にかかる
圧力（Ｋｙ／ｃｒ／ｌ ） −
ρ：溶鋼の密度Ｃｆ／ｃｄ）。
鋳片４は、クレータエンド６位置で圧下ロール５によっ
て圧下され、これによって、前記空洞８は完全に圧着さ
れる。この後、鋳片４は矯正ロール７によって真直に水
平に矯正され、所定長さに切断機（図示せず）によって
切断される。
て圧下され、これによって、前記空洞８は完全に圧着さ
れる。この後、鋳片４は矯正ロール７によって真直に水
平に矯正され、所定長さに切断機（図示せず）によって
切断される。
上記圧下ロール５によって空洞８を圧着する場合、空洞
８内は真空状態になっているので酸化現象は全く生じず
、この結果、空洞８は完全に圧着され一体化される。
８内は真空状態になっているので酸化現象は全く生じず
、この結果、空洞８は完全に圧着され一体化される。
このようにして、凝固直前の濃化溶鋼が凝固鋳片と分離
されるので、収縮孔や中心偏析等の内部欠陥のない優れ
た品質の鋳片が製造される。
されるので、収縮孔や中心偏析等の内部欠陥のない優れ
た品質の鋳片が製造される。
次に、この発明の実施例について説明する。
第１表に示す成分を有する溶鋼を、第１図に示した円形
引き抜き軌道（半径３．０ｍ）ｆ有する連続鋳造機によ
って鋳片引き抜き速度０．５ｍ／ｍｉｎで引き抜き、２
００ ＋ｏ＋ Ｘ １０００ ｌ１Ｉｎの鋳片を製造し
た。
引き抜き軌道（半径３．０ｍ）ｆ有する連続鋳造機によ
って鋳片引き抜き速度０．５ｍ／ｍｉｎで引き抜き、２
００ ＋ｏ＋ Ｘ １０００ ｌ１Ｉｎの鋳片を製造し
た。
このようにして得らｈまた鋳片の密度変化の結果を第２
図に示し、鋳片の［’Ｓ）成分変化の結果を第３図に示
す。
図に示し、鋳片の［’Ｓ）成分変化の結果を第３図に示
す。
寸た。比較のために、半径１０．５ηＬの垂直曲げ型の
従来の連続鋳造機によって鋳 １き抜き速度１．０ｍ／
ｍｉｎ で引き抜き−２Ｃｏｏ ｍｍ Ｘ ’１００
０ｍｍの鋳片を製造した。
従来の連続鋳造機によって鋳 １き抜き速度１．０ｍ／
ｍｉｎ で引き抜き−２Ｃｏｏ ｍｍ Ｘ ’１００
０ｍｍの鋳片を製造した。
第１表にこのとき用いたｍ Ｈｒｒｔ、成分を本発明実
施例の溶鋼成分と合わせて示し、第２図に得られた鋳片
の密度変化を、第３図に得られた鋳片の［Ｓ）成分変化
をそれぞれ本発明実施例の結果と合わせて示す。
施例の溶鋼成分と合わせて示し、第２図に得られた鋳片
の密度変化を、第３図に得られた鋳片の［Ｓ）成分変化
をそれぞれ本発明実施例の結果と合わせて示す。
第１表
第２図から明らかなように、従来法によって得られた鋳
片の中心部の密度は、表層部に比べて小さく、収縮孔の
形成が認められるのに対して５本発明法によって得られ
た鋳片の中心部の密度は表層部の密度と変らず、内部に
収縮孔が形成されていないことがわかる。
片の中心部の密度は、表層部に比べて小さく、収縮孔の
形成が認められるのに対して５本発明法によって得られ
た鋳片の中心部の密度は表層部の密度と変らず、内部に
収縮孔が形成されていないことがわかる。
また、第３図から明らかなように、従来法によって得ら
れた鋳片の中心部の［’Ｓ）量は表層部に比べて犬さく
、中心偏析の生成が認められるのに対して、本発明法に
よって得られた鋳片の中心部の〔Ｓ′）量は表層部と変
らず、中心偏析が生成されていないことかわかる。
れた鋳片の中心部の［’Ｓ）量は表層部に比べて犬さく
、中心偏析の生成が認められるのに対して、本発明法に
よって得られた鋳片の中心部の〔Ｓ′）量は表層部と変
らず、中心偏析が生成されていないことかわかる。
以上説明したように、この発明によれば、凝固直前の溶
鋼内の濃化溶鋼が凝固鋳片と完全に分離されるために、
収縮孔や中心偏析等の内部欠陥のない品質の優れた鋳片
を製造することかできるといったきわめて有用な効果が
もたらされる。
鋼内の濃化溶鋼が凝固鋳片と完全に分離されるために、
収縮孔や中心偏析等の内部欠陥のない品質の優れた鋳片
を製造することかできるといったきわめて有用な効果が
もたらされる。
第１図は、この発明の一実施態様を示す断面図、第２図
は、鋳片の厚み方向中心部からの距離と密度との関係を
示す図、第３図は、鋳片の厚み方向中心部からの距離と
〔Ｓ″Ｊ蓄との関係を示す図である。図面において。 １・・・タンティッシュ ２・・・モールド３・・・ガ
イドローラ ４・・・鋳片４′・・・未凝固溶鋼
４ａ・・・鋳片刃未凝固溶鋼表面 ４ｂ・・・モールド内溶鋼 表面 ５・・・圧下ロール ６・・りＩ／−タエンド７・
・・矯正ロール ８・・・空洞第１囮
は、鋳片の厚み方向中心部からの距離と密度との関係を
示す図、第３図は、鋳片の厚み方向中心部からの距離と
〔Ｓ″Ｊ蓄との関係を示す図である。図面において。 １・・・タンティッシュ ２・・・モールド３・・・ガ
イドローラ ４・・・鋳片４′・・・未凝固溶鋼
４ａ・・・鋳片刃未凝固溶鋼表面 ４ｂ・・・モールド内溶鋼 表面 ５・・・圧下ロール ６・・りＩ／−タエンド７・
・・矯正ロール ８・・・空洞第１囮
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 タンディツシュからモールド内に注入された溶鋼を、前
記モールド下部から連続的に冷却しながら引き抜くこと
によって、鋳片を製造する連続鋳造法において、 前記モールドから下方に鋳片を引き抜いた後。 前記鋳片を、内部の未凝固溶鋼が完全に凝固する前に、
前記モールド内溶鋼レベルの上方部にガイドし、これに
よって、前記鋳片のクレータエンドを、前記鋳片内未凝
固溶鋼レベルよシ上方に位置させ、この後、前記クレー
タエンドと鋳片内未凝固溶鋼表面間に形成された真空空
洞を圧着し、かくして収縮孔や中心偏析等の内部欠陥の
ない鋳片を製造することを特徴とする鋼の連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14992482A JPS5939451A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 鋼の連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14992482A JPS5939451A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 鋼の連続鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939451A true JPS5939451A (ja) | 1984-03-03 |
Family
ID=15485551
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14992482A Pending JPS5939451A (ja) | 1982-08-31 | 1982-08-31 | 鋼の連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5939451A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0655288A1 (en) * | 1993-11-25 | 1995-05-31 | Katsuhiko Yamada | Continuous casting process and continuous casting/rolling process for steel |
| CN111992684A (zh) * | 2020-07-07 | 2020-11-27 | 宁波博威新材料有限公司 | 一种钛青铜合金铸锭的制备方法 |
-
1982
- 1982-08-31 JP JP14992482A patent/JPS5939451A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0655288A1 (en) * | 1993-11-25 | 1995-05-31 | Katsuhiko Yamada | Continuous casting process and continuous casting/rolling process for steel |
| CN111992684A (zh) * | 2020-07-07 | 2020-11-27 | 宁波博威新材料有限公司 | 一种钛青铜合金铸锭的制备方法 |
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