JP2857174B2 - 凸部を有する成形品の製造法 - Google Patents
凸部を有する成形品の製造法Info
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- JP2857174B2 JP2857174B2 JP22988989A JP22988989A JP2857174B2 JP 2857174 B2 JP2857174 B2 JP 2857174B2 JP 22988989 A JP22988989 A JP 22988989A JP 22988989 A JP22988989 A JP 22988989A JP 2857174 B2 JP2857174 B2 JP 2857174B2
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は洗い場付き浴槽や防水パン、壁材、カウンタ
ー等の表面の一部に本体と異なった外観の凸部を有する
高級質感を持った成形品の製造法に関する。
ー等の表面の一部に本体と異なった外観の凸部を有する
高級質感を持った成形品の製造法に関する。
従来の技術 成形品本体と色相の異なる部分を有する成形品を製造
するにあたって、その製造法としては従来よりプレス成
形法とハンドレイアップ法とがある。
するにあたって、その製造法としては従来よりプレス成
形法とハンドレイアップ法とがある。
プレス成形法は、シート状成形材料（以下SMCとい
う）やバルク状成形材料（以下BMCという）等の成形材
料を用いて、異色部分成形用の成形材料を調整し、それ
を加熱圧縮成形する方法である。この場合、ハンドレイ
アップ法で製造された成形品をインサートすることもで
きる。
う）やバルク状成形材料（以下BMCという）等の成形材
料を用いて、異色部分成形用の成形材料を調整し、それ
を加熱圧縮成形する方法である。この場合、ハンドレイ
アップ法で製造された成形品をインサートすることもで
きる。
ハンドレイアップ法は、成形金型の表面にクリヤー樹
脂を塗布してゲル化させ、この上に異色部分用の樹脂成
形材料をスプレーガン等で吹き付け、さらにこの上にガ
ラス繊維と樹脂によってバック層を成形硬化させる方法
である。
脂を塗布してゲル化させ、この上に異色部分用の樹脂成
形材料をスプレーガン等で吹き付け、さらにこの上にガ
ラス繊維と樹脂によってバック層を成形硬化させる方法
である。
このハンドレイアップ法は、生産性が非常に悪いた
め、一度の成形で製造できるプレス成形法で行われるの
が一般的だが、表面の一部にのみ本体と異なる色相部分
を成形させるのが困難であった。これを解決する方法と
して、石目模様付き成形品の製造方法（特開昭63−4501
1号公報）が提案されている。この方法は、石目模様の
部分と本体とを接着剤等を用いて接着するものである
が、石目模様の部分は別の金型であらかじめ成形する必
要があるため、生産コストや製造工数が多い等、生産性
の面で問題があった。
め、一度の成形で製造できるプレス成形法で行われるの
が一般的だが、表面の一部にのみ本体と異なる色相部分
を成形させるのが困難であった。これを解決する方法と
して、石目模様付き成形品の製造方法（特開昭63−4501
1号公報）が提案されている。この方法は、石目模様の
部分と本体とを接着剤等を用いて接着するものである
が、石目模様の部分は別の金型であらかじめ成形する必
要があるため、生産コストや製造工数が多い等、生産性
の面で問題があった。
発明が解決しようとする課題 本発明者らは、上記の問題点を解決するために鋭意検
討した結果、下部金型の凹部に不飽和ポリエステル樹脂
モールディングコンパウンドを載せ、この上を覆うよう
に弾性体を載せて所定形状に加熱圧縮成形した後該弾性
体を取り除き、その上に前記コンパウンドと異なるコン
パウンドを載せて加熱圧縮成形すると、同一金型を用い
ても成形品の一部に本体と異なる外観の凸部を有する成
形品が容易に得られ、しかも量産が可能であることを知
見し、これらの知見に基づき本発明を完成するに至っ
た。
討した結果、下部金型の凹部に不飽和ポリエステル樹脂
モールディングコンパウンドを載せ、この上を覆うよう
に弾性体を載せて所定形状に加熱圧縮成形した後該弾性
体を取り除き、その上に前記コンパウンドと異なるコン
パウンドを載せて加熱圧縮成形すると、同一金型を用い
ても成形品の一部に本体と異なる外観の凸部を有する成
形品が容易に得られ、しかも量産が可能であることを知
見し、これらの知見に基づき本発明を完成するに至っ
た。
課題を解決するための手段 すなわち本発明は下部金型の凹部に不飽和ポリエステ
ル樹脂モールディングコンパウンドを載せ、この上を覆
うように弾性体を載せて所定形状に加熱圧縮成形した後
該弾性体を取り除き、その上に前記コンパウンドと異な
るコンパウンドを載せて加熱圧縮成形することを特徴と
する凸部を有する成形品の製造法である。
ル樹脂モールディングコンパウンドを載せ、この上を覆
うように弾性体を載せて所定形状に加熱圧縮成形した後
該弾性体を取り除き、その上に前記コンパウンドと異な
るコンパウンドを載せて加熱圧縮成形することを特徴と
する凸部を有する成形品の製造法である。
本発明において、凸部の模様としては、たとえば石目
調、透明調、及び成形品本体と異なった色相等が挙げら
れる。
調、透明調、及び成形品本体と異なった色相等が挙げら
れる。
本発明に係る凸部を有する成形品の製造法は、まず第
１図（ａ）に示すように金型１の下型の凹部に、成形品
本体と異なる外観の不飽和ポリエステル樹脂モールディ
ングコンパウンド（例えばSMC,Thick Molding Compound
（以下TMCという）等）からなる凸部成形材料２を載
せ、その上に繊維補強材３を、次いで弾性体４を覆うよ
うにして載せる。この時、繊維補強材を載せずに直接弾
性体で覆ってもさしつかえない。繊維補強材としては例
えばガラスクロス、コンテニアスストランドマット、ガ
ラスペーパー、不織布等が挙げられる。
１図（ａ）に示すように金型１の下型の凹部に、成形品
本体と異なる外観の不飽和ポリエステル樹脂モールディ
ングコンパウンド（例えばSMC,Thick Molding Compound
（以下TMCという）等）からなる凸部成形材料２を載
せ、その上に繊維補強材３を、次いで弾性体４を覆うよ
うにして載せる。この時、繊維補強材を載せずに直接弾
性体で覆ってもさしつかえない。繊維補強材としては例
えばガラスクロス、コンテニアスストランドマット、ガ
ラスペーパー、不織布等が挙げられる。
本発明に用いられる弾性体としては、例えばシリコン
ゴム、テフロンゴム、ポリウレタン、バイトンまたは皮
革等の耐熱性を有するものが挙げられる。この弾性体の
厚さは成形品本体の厚さの約0.5〜100mm増、望ましくは
約２〜5mm増、面積は成形品本体の面積の100％以下であ
り、成形品本体と異なった外観を有する成形部分（凸
部）の投影面積の100％以上の面積が望ましい。
ゴム、テフロンゴム、ポリウレタン、バイトンまたは皮
革等の耐熱性を有するものが挙げられる。この弾性体の
厚さは成形品本体の厚さの約0.5〜100mm増、望ましくは
約２〜5mm増、面積は成形品本体の面積の100％以下であ
り、成形品本体と異なった外観を有する成形部分（凸
部）の投影面積の100％以上の面積が望ましい。
次に金型１の上型を下型に締めて加熱圧縮成形するこ
とにより成形材料２を硬化あるいは半硬化状態とし、繊
維補強材３を用いた場合はそれを半含浸状態とする。こ
のようにして成形品本体と異なった外観の凸部を成形し
た後該弾性体４を型から取り除き、第１図（ｂ）に示す
ように本体用成形材料５（例えばSMC、BMC、TMC等）を
載せ、金型１の上型を下型に締めて加熱圧縮成形する。
とにより成形材料２を硬化あるいは半硬化状態とし、繊
維補強材３を用いた場合はそれを半含浸状態とする。こ
のようにして成形品本体と異なった外観の凸部を成形し
た後該弾性体４を型から取り除き、第１図（ｂ）に示す
ように本体用成形材料５（例えばSMC、BMC、TMC等）を
載せ、金型１の上型を下型に締めて加熱圧縮成形する。
このようにして得られた成形品は、本体用成形材料５
が硬化、成形された成形品の一部に成形品本体と異なっ
た外観を有する成形材料２が硬化固着され、成形品本体
と異なった外観の凸部を有する成形品を得ることができ
る。また、成形品本体と異なった外観を有する凸部の表
面相、または直接本体部分の表面相にクリアー相を設け
たい場合は、ゲルコート用の樹脂をあらかじめその表面
に塗布する方法や、成形材料を載せる下部金型の凹部に
あらかじめ直接塗布する方法等がある。成形材料２の硬
化物が離型しにくい場合は第１図（ａ）の成形材料２と
金型１の間にフィルムを置く方法がある。フィルムとし
ては例えば、ポリエステル、ナイロン、ビニロン、ポリ
エチレンテレフタレート等のフィルムあるいは離型紙等
を用いることができる。
が硬化、成形された成形品の一部に成形品本体と異なっ
た外観を有する成形材料２が硬化固着され、成形品本体
と異なった外観の凸部を有する成形品を得ることができ
る。また、成形品本体と異なった外観を有する凸部の表
面相、または直接本体部分の表面相にクリアー相を設け
たい場合は、ゲルコート用の樹脂をあらかじめその表面
に塗布する方法や、成形材料を載せる下部金型の凹部に
あらかじめ直接塗布する方法等がある。成形材料２の硬
化物が離型しにくい場合は第１図（ａ）の成形材料２と
金型１の間にフィルムを置く方法がある。フィルムとし
ては例えば、ポリエステル、ナイロン、ビニロン、ポリ
エチレンテレフタレート等のフィルムあるいは離型紙等
を用いることができる。
次に実施例、比較例を挙げ、本発明を具体的に説明す
る。
る。
実施例 実施例１ 第２図（ａ）に示すように、金型１の下型の凹部に透
明性BMC（武田薬品工業（株）製）からなる成形材料２
を載せ、その上にガラスクロス３（日本板硝子製番手20
0）を、次いで厚さ2mmのシリコンゴム１（タイガースポ
リマー（株）製）を重ねて載せ、40kg/cm2、140℃で２
分間加熱圧縮成形した。その後上部金型を開けてシリコ
ンゴムを取り除き、第２図（ｂ）に示すように半含浸状
態のガラスクロスの上に、あらかじめ切っておいたポリ
マール マットTMC（武田薬品工業（株）製）を本体用
の成形材料５として載せ100kg/cm2、140℃で５分間加熱
圧縮成形した。その後、金型１から脱離した成形品は、
透明な凸部と成形品本体との稜線がはっきりと出てお
り、中央部の透明な凸部は華美に光を反射、屈折した美
麗な成形部で、そのまわりは透明性硬化物の混入のない
成形品本体の色の美しい成形品を得た。また透明なコン
パウンドの代わりに石目調のコンパウンドを用いて同様
に成形した場合も美麗な成形品を得た。
明性BMC（武田薬品工業（株）製）からなる成形材料２
を載せ、その上にガラスクロス３（日本板硝子製番手20
0）を、次いで厚さ2mmのシリコンゴム１（タイガースポ
リマー（株）製）を重ねて載せ、40kg/cm2、140℃で２
分間加熱圧縮成形した。その後上部金型を開けてシリコ
ンゴムを取り除き、第２図（ｂ）に示すように半含浸状
態のガラスクロスの上に、あらかじめ切っておいたポリ
マール マットTMC（武田薬品工業（株）製）を本体用
の成形材料５として載せ100kg/cm2、140℃で５分間加熱
圧縮成形した。その後、金型１から脱離した成形品は、
透明な凸部と成形品本体との稜線がはっきりと出てお
り、中央部の透明な凸部は華美に光を反射、屈折した美
麗な成形部で、そのまわりは透明性硬化物の混入のない
成形品本体の色の美しい成形品を得た。また透明なコン
パウンドの代わりに石目調のコンパウンドを用いて同様
に成形した場合も美麗な成形品を得た。
実施例２ 第３図に示すように、金型１の下型の凹部にあらかじ
め凹部のサイズにあわせて切っておいたポリマール マ
ットSMC（武田薬品工業（株）製）からなる成形材料２
を載せ、その上にガラスペーパー３（日本板硝子製）
を、次いで厚さ4mmのテフロンゴム４を載せて金型１の
上型を締めて30kg/cm2、140℃で１分間加熱圧縮成形し
た。その後金型１の上型を開けてテフロンゴム４を取り
除き、半含浸状態となったガラスペーパー３の上に先程
の凸部成形材料１とは色相の異なるポリマール マット
SMCを本体成形材料５として載せ、100kg/cm2、140℃で
５分間加熱圧縮成形したところ稜線がはっきり出た成形
品を得た。また金型の凹部へ載せるSMCを凹部のサイズ
より小さく切った場合も凹部の枠にあわせて稜線がある
美しい成形品を得た。
め凹部のサイズにあわせて切っておいたポリマール マ
ットSMC（武田薬品工業（株）製）からなる成形材料２
を載せ、その上にガラスペーパー３（日本板硝子製）
を、次いで厚さ4mmのテフロンゴム４を載せて金型１の
上型を締めて30kg/cm2、140℃で１分間加熱圧縮成形し
た。その後金型１の上型を開けてテフロンゴム４を取り
除き、半含浸状態となったガラスペーパー３の上に先程
の凸部成形材料１とは色相の異なるポリマール マット
SMCを本体成形材料５として載せ、100kg/cm2、140℃で
５分間加熱圧縮成形したところ稜線がはっきり出た成形
品を得た。また金型の凹部へ載せるSMCを凹部のサイズ
より小さく切った場合も凹部の枠にあわせて稜線がある
美しい成形品を得た。
比較例１ 実施例１で用いた金型の下型の凹部のサイズにあわせ
て切った凸部成形材料のポリマール マットSMCを凹部
に載せた。その上に前記のSMCとは色相の異なる本体用
成形材料のポリマール マットSMCを載せて100kg/cm2、
140℃で５分間加熱圧縮成形した。その後、型から脱型
した成形品は凸部成形材料が凹部から流出し、本体成形
材料が凹部に流入し、稜線のはっきりしない質感に劣る
成形品となった。
て切った凸部成形材料のポリマール マットSMCを凹部
に載せた。その上に前記のSMCとは色相の異なる本体用
成形材料のポリマール マットSMCを載せて100kg/cm2、
140℃で５分間加熱圧縮成形した。その後、型から脱型
した成形品は凸部成形材料が凹部から流出し、本体成形
材料が凹部に流入し、稜線のはっきりしない質感に劣る
成形品となった。
比較例２ 実施例１で用いた金型の下型の凹部の上に、あらかじ
め凹部のサイズにあわせて切っておいたポリマール マ
ットSMCを載せて加熱したがカット部から反りあがっ
た。その後、その上に本体用成形材料のポリマール マ
ットSMCを載せて100kg/cm2、140℃で５分間加熱圧縮成
形したが最初の形がそのまま残存し、また成形後凹部に
割れが発生する等、質感に劣る成形品を得た。
め凹部のサイズにあわせて切っておいたポリマール マ
ットSMCを載せて加熱したがカット部から反りあがっ
た。その後、その上に本体用成形材料のポリマール マ
ットSMCを載せて100kg/cm2、140℃で５分間加熱圧縮成
形したが最初の形がそのまま残存し、また成形後凹部に
割れが発生する等、質感に劣る成形品を得た。
実施例３ 実施例１で用いた金型の下型の凹部に不飽和ポリエス
テル樹脂ベースのゲルコート樹脂（触媒としてターシャ
リーブチルパーオキシベンゾエートを１部含む）（武田
薬品工業（株）製）を塗布して、加熱し、半硬化状態と
なったところで凸部成形材料２として、着色したSMCを
その上に載置しシリコンゴムを乗せて加熱圧縮成形し
た。硬化させたところでその上にポリマール マットSM
Cからなる本体成形用材料５を載せて加熱圧縮成形した
ところ、表面にクリアー層を有する美麗な成形品を得
た。
テル樹脂ベースのゲルコート樹脂（触媒としてターシャ
リーブチルパーオキシベンゾエートを１部含む）（武田
薬品工業（株）製）を塗布して、加熱し、半硬化状態と
なったところで凸部成形材料２として、着色したSMCを
その上に載置しシリコンゴムを乗せて加熱圧縮成形し
た。硬化させたところでその上にポリマール マットSM
Cからなる本体成形用材料５を載せて加熱圧縮成形した
ところ、表面にクリアー層を有する美麗な成形品を得
た。
発明の効果 本発明によれば同じ金型を用いても凸部を有する成形
品が容易に得られる。特に凸部が石目調の模様を有する
場合は洗い場付き浴槽や防水パン、壁材、カウンター等
に有利に用いられる。
品が容易に得られる。特に凸部が石目調の模様を有する
場合は洗い場付き浴槽や防水パン、壁材、カウンター等
に有利に用いられる。
本発明の製造法を第１〜３図に示す。図中、１は成形金
型、２は凸部用成形材料、３は繊維補強材、４は弾性
体、５は本体用成形材料を表す。
型、２は凸部用成形材料、３は繊維補強材、４は弾性
体、５は本体用成形材料を表す。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 31:00 (56)参考文献 特開 平２−185415（ＪＰ，Ａ) 特開 昭52−107056（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−18319（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/00 - 43/20,43/32 - 43/4 2,70/00 - 70/06
Claims (2)
- 【請求項１】下部金型の凹部に不飽和ポリエステル樹脂
モールディングコンパウンドを載せ、この上を覆うよう
に弾性体を載せて所定形状に加熱圧縮成形した後該弾性
体を取り除き、その上に前記コンパウンドと異なるコン
パウンドを載せて加熱圧縮成形することを特徴とする凸
部を有する成形品の製造法。 - 【請求項２】凸部の模様が石目調である請求項１記載の
成形品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22988989A JP2857174B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 凸部を有する成形品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22988989A JP2857174B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 凸部を有する成形品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0392315A JPH0392315A (ja) | 1991-04-17 |
| JP2857174B2 true JP2857174B2 (ja) | 1999-02-10 |
Family
ID=16899307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22988989A Expired - Lifetime JP2857174B2 (ja) | 1989-09-05 | 1989-09-05 | 凸部を有する成形品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2857174B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5521175B2 (ja) * | 2009-10-30 | 2014-06-11 | 国立大学法人金沢大学 | プレス成形装置及びプレス成形方法 |
| JP6401413B1 (ja) * | 2018-03-05 | 2018-10-10 | 株式会社Ｔｈｅ ＭＯＴ Ｃｏｍｐａｎｙ | 金属−繊維強化樹脂複合成型体の製造方法 |
-
1989
- 1989-09-05 JP JP22988989A patent/JP2857174B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0392315A (ja) | 1991-04-17 |
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