JP2831368B2 - インクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法 - Google Patents
インクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法Info
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- JP2831368B2 JP2831368B2 JP1007470A JP747089A JP2831368B2 JP 2831368 B2 JP2831368 B2 JP 2831368B2 JP 1007470 A JP1007470 A JP 1007470A JP 747089 A JP747089 A JP 747089A JP 2831368 B2 JP2831368 B2 JP 2831368B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、インクジェット記録ヘッドの構成に用いる
吐出口形成部材の製造方法に関する。
吐出口形成部材の製造方法に関する。
［従来の技術］ 吐出口形成部材を利用したインクジェット記録ヘッド
としては、例えば第２図（Ａ）〜（Ｃ）及び第３図
（Ａ）、（Ｂ）に示す構成のものが知られている。
としては、例えば第２図（Ａ）〜（Ｃ）及び第３図
（Ａ）、（Ｂ）に示す構成のものが知られている。
第２図に示された構成の記録ヘッドは、第２図（Ａ）
に示す発熱素子、圧電素子等のインク吐出エネルギー発
生体６が配置されたガラス等からなる基板５上に、第２
図（Ｂ）に示しように、例えば感光性樹脂の硬化膜等か
らなるインク流路壁７及び液室等を構成する外枠８を設
けた後、インク供給孔９を有するインク通路の覆い11を
これに接合し、更に得られた接合体（記録ヘッド本体部
分）の流路下流部をＣ−Ｃ線に沿って切断して流路長を
調整してから、該切断しより形成された流路開口端面に
第２図（Ｃ）に示すように吐出口を形成するための貫通
孔を有する吐出口形成部材12を所定の位置関係で接合し
て得られる構成を有する。
に示す発熱素子、圧電素子等のインク吐出エネルギー発
生体６が配置されたガラス等からなる基板５上に、第２
図（Ｂ）に示しように、例えば感光性樹脂の硬化膜等か
らなるインク流路壁７及び液室等を構成する外枠８を設
けた後、インク供給孔９を有するインク通路の覆い11を
これに接合し、更に得られた接合体（記録ヘッド本体部
分）の流路下流部をＣ−Ｃ線に沿って切断して流路長を
調整してから、該切断しより形成された流路開口端面に
第２図（Ｃ）に示すように吐出口を形成するための貫通
孔を有する吐出口形成部材12を所定の位置関係で接合し
て得られる構成を有する。
また、第３図の構成の記録ヘッドは、第３図（Ａ）に
示す発熱素子、圧電素子等のインク吐出エネルギー発生
体６が配置されたガラス等からなる基板５上に、第３図
（Ｂ）に示しように、例えば感光性樹脂の硬化膜等から
なるインク流路壁７及び外枠８を設けた記録ヘッド本体
部分を形成後、その上部に吐出口形成部材12を所定の位
置関係で接合して得られる構成を有する。
示す発熱素子、圧電素子等のインク吐出エネルギー発生
体６が配置されたガラス等からなる基板５上に、第３図
（Ｂ）に示しように、例えば感光性樹脂の硬化膜等から
なるインク流路壁７及び外枠８を設けた記録ヘッド本体
部分を形成後、その上部に吐出口形成部材12を所定の位
置関係で接合して得られる構成を有する。
［発明が解決しようとする課題］ 上述したような構成のインクジェット記録ヘッドの構
成に用いる吐出口形成部材の構成やインクに対する特性
は、インクの吐出方向や吐出インク液的量等のインクジ
ェット記録ヘッドの記録特性に与える影響が大きく、従
来より吐出口形成部材の形成に用いる材料やその構造に
ついて種々の検討がなされてきた。
成に用いる吐出口形成部材の構成やインクに対する特性
は、インクの吐出方向や吐出インク液的量等のインクジ
ェット記録ヘッドの記録特性に与える影響が大きく、従
来より吐出口形成部材の形成に用いる材料やその構造に
ついて種々の検討がなされてきた。
従来技術における吐出口形成部材の特性に関して改善
されるべき問題としては、例えば以下のような問題が挙
げられる。
されるべき問題としては、例えば以下のような問題が挙
げられる。
ａ）吐出口形成部材と記録ヘッド本体部分との接合に際
して、本体部分側の接合面に接着剤を塗布する必要があ
るが、その際本体部分側の接合面に均一に接着剤を効率
良く、かつ作業性良く塗布することが困難であり、しか
も流路部内への接着剤のまわり込みが生じ易く、製造歩
留りが低く、量産性に乏しい。
して、本体部分側の接合面に接着剤を塗布する必要があ
るが、その際本体部分側の接合面に均一に接着剤を効率
良く、かつ作業性良く塗布することが困難であり、しか
も流路部内への接着剤のまわり込みが生じ易く、製造歩
留りが低く、量産性に乏しい。
更に。流路内へ接着剤が流入しないように接着剤の塗
布を行なうと、流路周辺部への接着剤の十分に供給でき
ない場合が多く、その状態で吐出口形成部材との接合を
行なうと、吐出口形成部材と本体部分との間に隙間が生
じ、そこにインクが溜って安定なインク吐出を阻害する
原因となり易い。
布を行なうと、流路周辺部への接着剤の十分に供給でき
ない場合が多く、その状態で吐出口形成部材との接合を
行なうと、吐出口形成部材と本体部分との間に隙間が生
じ、そこにインクが溜って安定なインク吐出を阻害する
原因となり易い。
ｂ）記録ヘッドに接合された際の外壁面となる吐出口形
成部材の面（インクが吐出される側の面、以後「吐出口
面」という）に、良好なインク吐出状態を得るために撥
液性（撥インク性）を有する撥液処理層を設ける場合、
該面への撥液処理層形成用材料である撥液処理剤の均一
な塗布が困難であり、かつ親インク性であることが要求
される吐出口内面への撥液処理剤のまわり込みを抑える
ことが困難であり、製造歩留りが低く量産性に乏しい。
成部材の面（インクが吐出される側の面、以後「吐出口
面」という）に、良好なインク吐出状態を得るために撥
液性（撥インク性）を有する撥液処理層を設ける場合、
該面への撥液処理層形成用材料である撥液処理剤の均一
な塗布が困難であり、かつ親インク性であることが要求
される吐出口内面への撥液処理剤のまわり込みを抑える
ことが困難であり、製造歩留りが低く量産性に乏しい。
本発明は上述のような吐出口形成部材を用いた記録ヘ
ッドにおける問題点に鑑みなされたものであり、吐出口
面のみに撥液処理層が設けられ、かつインクジェット記
録ヘッド本体部分との良好な接合操作を簡単に行なうた
めの接着層を該吐出口面に対する裏面に有し、歩留り良
く量産できる構成の吐出口形成部材の製造方法を提供す
ることをその目的とする。
ッドにおける問題点に鑑みなされたものであり、吐出口
面のみに撥液処理層が設けられ、かつインクジェット記
録ヘッド本体部分との良好な接合操作を簡単に行なうた
めの接着層を該吐出口面に対する裏面に有し、歩留り良
く量産できる構成の吐出口形成部材の製造方法を提供す
ることをその目的とする。
［課題を解決するための手段］ 本発明の吐出口形成部材の製造方法は、インクを吐出
するために吐出口と、該吐出口が設けられている面に設
けられる撥液処理層と、を備えるインクジェット記録ヘ
ッド用吐出口形成部材の製造方法であって、 吐出口形成部材となる基材を用意する工程と、 該基材に撥液処理剤を塗布するとともに撥液処理剤が
塗布された基材を加熱することで前記撥液処理層を形成
する工程と、 該撥液処理層を備える基材に対して前記吐出口となる
貫通口を形成する工程と、を有することを特徴とする。
するために吐出口と、該吐出口が設けられている面に設
けられる撥液処理層と、を備えるインクジェット記録ヘ
ッド用吐出口形成部材の製造方法であって、 吐出口形成部材となる基材を用意する工程と、 該基材に撥液処理剤を塗布するとともに撥液処理剤が
塗布された基材を加熱することで前記撥液処理層を形成
する工程と、 該撥液処理層を備える基材に対して前記吐出口となる
貫通口を形成する工程と、を有することを特徴とする。
本発明の吐出口形成部材は、吐出口を形成するための
貫通孔が設けられていない状態の基材に撥液処理層及び
接着剤層が形成されるので、貫通孔形成後にこれらの層
を形成する際に要求される特別高度な技術を要しない方
法によって歩留り良く、かつ作業性良く形成できる。
貫通孔が設けられていない状態の基材に撥液処理層及び
接着剤層が形成されるので、貫通孔形成後にこれらの層
を形成する際に要求される特別高度な技術を要しない方
法によって歩留り良く、かつ作業性良く形成できる。
しかも、撥液処理層形成後に吐出口を形成する貫通孔
が穿孔されるので、該貫通孔内への撥液処理剤の侵入が
なく、上述したような従来技術における問題点ｂ）の発
生を避けることができる。
が穿孔されるので、該貫通孔内への撥液処理剤の侵入が
なく、上述したような従来技術における問題点ｂ）の発
生を避けることができる。
しかも、本発明によって得られた吐出口形成部材に接
着剤層を設けている場合には、記録ヘッド本体部分との
接合用の接着剤層が既に設けられているので、該接着剤
層を利用して、記録ヘッド本体部分へ吐出口形成部材を
簡単に接合できる。その際、記録ヘッド本体部分の接合
面に接着剤を塗布する必要がなく、かつ吐出口開口縁部
まで接着剤層が形成されているので、前述したような接
着剤に係る上述の従来技術における問題点ａ）が生じる
ことがない。
着剤層を設けている場合には、記録ヘッド本体部分との
接合用の接着剤層が既に設けられているので、該接着剤
層を利用して、記録ヘッド本体部分へ吐出口形成部材を
簡単に接合できる。その際、記録ヘッド本体部分の接合
面に接着剤を塗布する必要がなく、かつ吐出口開口縁部
まで接着剤層が形成されているので、前述したような接
着剤に係る上述の従来技術における問題点ａ）が生じる
ことがない。
以下、本発明の一例について詳細に説明する。
本発明の方法においては、まず第１図（Ｂ）に示すよ
うに吐出口形成部材を構成し得る基材２の一方の面に撥
液性（撥インク）処理層３及び接着剤層４を設ける。
うに吐出口形成部材を構成し得る基材２の一方の面に撥
液性（撥インク）処理層３及び接着剤層４を設ける。
基材２としては、樹脂、金属等からなるものが利用で
きる。
きる。
なお、接着剤層４に熱硬化性樹脂を用いる場合におけ
る基材に用いる樹脂としては、接着剤層４の熱硬化時に
変形等を生じない耐熱性の高い樹脂を用いるのが好まし
く、例えば、ポリイミド、ポリエーテルサルフォン、ポ
リサルフォン、ポリエステル、アクリル樹脂、フェノー
ル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シ
リコン樹脂等を用いることができる。
る基材に用いる樹脂としては、接着剤層４の熱硬化時に
変形等を生じない耐熱性の高い樹脂を用いるのが好まし
く、例えば、ポリイミド、ポリエーテルサルフォン、ポ
リサルフォン、ポリエステル、アクリル樹脂、フェノー
ル樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シ
リコン樹脂等を用いることができる。
また、樹脂製基材は、樹脂に種々の添加剤や充填剤が
付加されて強度や他の特性が改善されたものであっても
良い。
付加されて強度や他の特性が改善されたものであっても
良い。
基材として金属製のものを用いる場合には、例えば、
ステンレス、ニッケル、金、銀、白金などからなる板部
材が利用できる。
ステンレス、ニッケル、金、銀、白金などからなる板部
材が利用できる。
なお、該基材は、後述の吐出口を形成するための貫通
孔の形成時にバリや残渣をインク吐出に悪影響が出ない
程度まで抑える、あるいは作業性良く連続穿孔を行なう
ためにはその厚みが薄い方が都合が良が、強度との兼ね
合いから例えば５〜100μｍの範囲の厚みを有してしる
ものが望ましい。
孔の形成時にバリや残渣をインク吐出に悪影響が出ない
程度まで抑える、あるいは作業性良く連続穿孔を行なう
ためにはその厚みが薄い方が都合が良が、強度との兼ね
合いから例えば５〜100μｍの範囲の厚みを有してしる
ものが望ましい。
撥液処理層３は、基材２との十分な接着特性を有し、
かつ記録に用いられる水性インクをはじきその表面にイ
ンクが付着して液的として残留しない程度の撥液性を有
する層であればどのような材料から形成しても良く、例
えば通常の撥液処理剤として知られている材料から適宜
選択して形成することができる。また、その形成に際し
ては吐出口面での良好な撥液性が得られるように層厚や
その形成条件等を適宜設定すれば良い。
かつ記録に用いられる水性インクをはじきその表面にイ
ンクが付着して液的として残留しない程度の撥液性を有
する層であればどのような材料から形成しても良く、例
えば通常の撥液処理剤として知られている材料から適宜
選択して形成することができる。また、その形成に際し
ては吐出口面での良好な撥液性が得られるように層厚や
その形成条件等を適宜設定すれば良い。
また、接着剤層４は、吐出口形成部材と記録ヘッド本
体部分との良好な接合状態が得られるものを適宜選択し
て用いれば良く、例えば100℃〜120℃、30〜60分の条件
での加熱処理処理によりＢステージ化したエポキシ系接
着剤、等が利用でき、例えば１〜５μｍ程度の層厚に設
けることができる。
体部分との良好な接合状態が得られるものを適宜選択し
て用いれば良く、例えば100℃〜120℃、30〜60分の条件
での加熱処理処理によりＢステージ化したエポキシ系接
着剤、等が利用でき、例えば１〜５μｍ程度の層厚に設
けることができる。
撥液処理層３及び接着層４の形成には、例えば、浸漬
法、塗布法、印刷法、スプレー法、予め形成した撥液処
理層や接着層を所定部分に転写する方法などの方法が利
用できる。
法、塗布法、印刷法、スプレー法、予め形成した撥液処
理層や接着層を所定部分に転写する方法などの方法が利
用できる。
次に、以上のようにして撥液処理層３及び接着剤層４
が設けられた基材２の所定部に貫通孔１をあけて吐出口
形成部材を形成する。
が設けられた基材２の所定部に貫通孔１をあけて吐出口
形成部材を形成する。
貫通孔１の形成には、プレス加工法、電子ビーム加工
法、レーザービーム加工法、液体ジェット加工法等が利
用できる。なお、上記の構成の基材２とこれらの方法を
組み合せることにより、高精度の穿孔加工が高速かつ簡
便に行なえる。
法、レーザービーム加工法、液体ジェット加工法等が利
用できる。なお、上記の構成の基材２とこれらの方法を
組み合せることにより、高精度の穿孔加工が高速かつ簡
便に行なえる。
以上のようにして形成された吐出口形成部材を例えば
Ｂステージ化接着剤層４を介して、例えば第２図及び第
３図に示す構成の流路壁等が基板上に設けられた記録ヘ
ッド本体部分の所定部に位置決めして重ね合せて仮接合
を行なった後、150〜200℃の条件で30〜120分間加熱処
理して、Ｂステージ化接着剤層４を完全硬化させてこれ
らを接合して、本発明の記録ヘッドを得ることができ
る。
Ｂステージ化接着剤層４を介して、例えば第２図及び第
３図に示す構成の流路壁等が基板上に設けられた記録ヘ
ッド本体部分の所定部に位置決めして重ね合せて仮接合
を行なった後、150〜200℃の条件で30〜120分間加熱処
理して、Ｂステージ化接着剤層４を完全硬化させてこれ
らを接合して、本発明の記録ヘッドを得ることができ
る。
［実施例］ 以下、実施例及び比較例により本発明を更に詳細に説
明する。
明する。
実施例１ 30μｍ厚のポリイミドフィルム（板材）の一方の面に
以下の各成分を混合したエポキシ系接着剤を下記の各種
条件でスピンコート法によりそれぞれ塗布し、更に100
℃〜120℃、30〜60分の条件での加熱処理を行ない、乾
燥・固化させてＢステージ化させ、接着剤層付き板材を
多数得た。なお、Ｂステージ化接着剤層の層厚は１〜５
μｍであった。
以下の各成分を混合したエポキシ系接着剤を下記の各種
条件でスピンコート法によりそれぞれ塗布し、更に100
℃〜120℃、30〜60分の条件での加熱処理を行ない、乾
燥・固化させてＢステージ化させ、接着剤層付き板材を
多数得た。なお、Ｂステージ化接着剤層の層厚は１〜５
μｍであった。
接着剤層組成： （１）エピコート1004（商品名、 社製）とメチ
ルエチルケトンとを2:1（重量比）で配合した混合物 ……100重量部 （２）ジシアンジアミドとジメチルホルムアミドとを1:
4（重量比）で配合した混合物 ……３重量部 （３）Ｎ−Ｎジメチルベンジルアミン ……0.2重量部 スピンコート条件； 回転数 500〜1000rpm 時間 5 〜10秒 次に、上記のようにして得られた接着剤層付き板材の
接着剤層が設けられた面と相対する面（裏面）に、フッ
素シリコーンコーティング剤KP−801（商品名、信越化
学工業社製）をダイフロンＳ−３（商品名、ダイキン工
業社製）に0.07重量％の添加して調整した溶液を以下の
各種条件でスピンコートし、80℃〜120℃の加熱処理を
行ない、１μｍ以下の撥液処理層を形成した。
ルエチルケトンとを2:1（重量比）で配合した混合物 ……100重量部 （２）ジシアンジアミドとジメチルホルムアミドとを1:
4（重量比）で配合した混合物 ……３重量部 （３）Ｎ−Ｎジメチルベンジルアミン ……0.2重量部 スピンコート条件； 回転数 500〜1000rpm 時間 5 〜10秒 次に、上記のようにして得られた接着剤層付き板材の
接着剤層が設けられた面と相対する面（裏面）に、フッ
素シリコーンコーティング剤KP−801（商品名、信越化
学工業社製）をダイフロンＳ−３（商品名、ダイキン工
業社製）に0.07重量％の添加して調整した溶液を以下の
各種条件でスピンコートし、80℃〜120℃の加熱処理を
行ない、１μｍ以下の撥液処理層を形成した。
スピンコート条件； 回転数 2500〜3000rpm 時間 20〜30秒 次に、以上の操作で得られた各板材に48個の貫通孔
（直径、30±２μｍ、ピッチ70.6±２μｍ）を所定の配
置で、プレスによる連続穿孔加工法により形成し、吐出
口形成部材を得た。
（直径、30±２μｍ、ピッチ70.6±２μｍ）を所定の配
置で、プレスによる連続穿孔加工法により形成し、吐出
口形成部材を得た。
得られた吐出口形成部材における撥液処理層及び接着
剤層の状態を検査したところ、いずれも形成部材の表面
のみに所定の層厚で均一に形成され、吐出口を形成する
ための貫通孔内はポリイミドフィルムのみが露出した状
態にあった。
剤層の状態を検査したところ、いずれも形成部材の表面
のみに所定の層厚で均一に形成され、吐出口を形成する
ための貫通孔内はポリイミドフィルムのみが露出した状
態にあった。
こうして得られた吐出口形成部材を、その接着剤層を
介して第２図及び第３図に示す構成の基板上に流路壁等
を有する記録ヘッド本体部分のそれぞれの図示した所定
位置に位置決めし、仮接着を行なった後、その状態で15
0℃〜200℃、30〜120分間の加熱処理により吐出口形成
部材の接着剤層を完全硬化させて、記録ヘッドを完成し
た。
介して第２図及び第３図に示す構成の基板上に流路壁等
を有する記録ヘッド本体部分のそれぞれの図示した所定
位置に位置決めし、仮接着を行なった後、その状態で15
0℃〜200℃、30〜120分間の加熱処理により吐出口形成
部材の接着剤層を完全硬化させて、記録ヘッドを完成し
た。
なお、本実施例で用いた記録ヘッド本体部分として
は、通常この分野で利用されているものを使用した。ま
た、インク吐出エネルギー発生体、該発生体に吐出信号
を印加するための電気系等は通常この分野で用いられて
いる材料を利用して形成した。
は、通常この分野で利用されているものを使用した。ま
た、インク吐出エネルギー発生体、該発生体に吐出信号
を印加するための電気系等は通常この分野で用いられて
いる材料を利用して形成した。
実施例２ 板材として厚さ50μｍのステンレス板を用い、貫通孔
の穿孔を電子ビームによる連続穿孔加工により形成する
以外は実施例１と同様にして吐出口形成部材を得た。
の穿孔を電子ビームによる連続穿孔加工により形成する
以外は実施例１と同様にして吐出口形成部材を得た。
得られた吐出口形成部材は実施例１と同様に良好な品
質を有していた。
質を有していた。
これらの吐出口形成部材を、第３図に示す構成の記録
ヘッド本体部分（通常この分野で用いられている材料を
利用して形成）の図示した所定位置に位置決めして仮接
着した後、150℃〜200℃、30分〜120分の加熱処理によ
り吐出口形成部材の接着材層を完全硬化させて、記録ヘ
ッドを完成した。
ヘッド本体部分（通常この分野で用いられている材料を
利用して形成）の図示した所定位置に位置決めして仮接
着した後、150℃〜200℃、30分〜120分の加熱処理によ
り吐出口形成部材の接着材層を完全硬化させて、記録ヘ
ッドを完成した。
比較例１ 厚さ30μｍのポリイミドフィルムにプレスによる連続
穿孔加工法により実施例１と同様の大きさ及び配置で貫
通孔を設けた。
穿孔加工法により実施例１と同様の大きさ及び配置で貫
通孔を設けた。
一方、２液混合エポキシ接着剤（商品名:HP−2R/2H、
キヤノンケミカル製）をメチルエチルケトンに0.5重量
％の割合で混合して得た溶液を以下の条件で厚さ0.5mm
のシリコンゴム上に均一にスピンコートして接着剤層を
形成した。
キヤノンケミカル製）をメチルエチルケトンに0.5重量
％の割合で混合して得た溶液を以下の条件で厚さ0.5mm
のシリコンゴム上に均一にスピンコートして接着剤層を
形成した。
スピンコート条件； 回転数 500〜1000rpm 時間 5 〜10秒 次に、実施例１で用いた記録ヘッド本体部分（第２図
及び第３図に示す構成のもの）のそれぞれの吐出口形成
部材の接合面を、上記の操作で得たシリコンゴム上の２
液混合エポキシ接着剤層に約2kg/cm2の荷重で押し付け
た後、シリコンゴムを剥離して、接着剤層を記録ヘッド
本体へ転写させた。
及び第３図に示す構成のもの）のそれぞれの吐出口形成
部材の接合面を、上記の操作で得たシリコンゴム上の２
液混合エポキシ接着剤層に約2kg/cm2の荷重で押し付け
た後、シリコンゴムを剥離して、接着剤層を記録ヘッド
本体へ転写させた。
こうして得られた転写接着剤層に先に得た吐出口プレ
ートを位置決めして仮接着した後、60℃〜100℃、30分
〜60分の加熱処理を行ない接着剤を硬化させた。
ートを位置決めして仮接着した後、60℃〜100℃、30分
〜60分の加熱処理を行ない接着剤を硬化させた。
次に、実施例１で用いたフッ素シリコーンコーティン
グ剤溶液を以下の条件で厚さ0.5mmのシリコンゴム上に
均一にスピンコートした。
グ剤溶液を以下の条件で厚さ0.5mmのシリコンゴム上に
均一にスピンコートした。
スピンコート条件； 回転数 2500〜3000rpm 時間 20〜30秒 こうして得られたシリコングム上のフッ素シリコーン
コーティング剤層に先に得た記録ヘッド本体に接合され
た吐出口プレート全面を約2kg/cm2の荷重で押し付けた
後、シリコンゴムを剥離して、フッ素シリコーンコーテ
ィング剤層を記録ヘッド本体の吐出口プレート面へ転写
させ、更に80℃〜120℃で加熱により硬化させ、記録ヘ
ッドを完成させた。
コーティング剤層に先に得た記録ヘッド本体に接合され
た吐出口プレート全面を約2kg/cm2の荷重で押し付けた
後、シリコンゴムを剥離して、フッ素シリコーンコーテ
ィング剤層を記録ヘッド本体の吐出口プレート面へ転写
させ、更に80℃〜120℃で加熱により硬化させ、記録ヘ
ッドを完成させた。
比較例２ 厚さ50μｍステンレス板を板材として用い、記録ヘッ
ド本体として実施例２で用いたのと同様のものを使用す
る以外は比較例１と同様にして記録ヘッドを作製した。
ド本体として実施例２で用いたのと同様のものを使用す
る以外は比較例１と同様にして記録ヘッドを作製した。
以上の各実施例及び比較例で得た記録ヘッドにおける
吐出口形成部材の接合工程及び撥液処理工程の歩留り
と、得られた記録ヘッドを用いた記録操作における初期
印字及び長期印字試験を行なったところ表１に示す結果
を得た。
吐出口形成部材の接合工程及び撥液処理工程の歩留り
と、得られた記録ヘッドを用いた記録操作における初期
印字及び長期印字試験を行なったところ表１に示す結果
を得た。
なお、各試験において、各例で作製した記録ヘッドを
各々50個づつ使用した。
各々50個づつ使用した。
［発明の効果］ 本発明によれば簡便かつ効率良い方法により、撥液処
理層及び接着剤層を有する吐出口形成部材を得ることが
できる。しかも、得られた吐出口形成部材の撥液処理層
及び接着剤層はそれぞれ所定位置に良好な形成状態で正
確に配置され、吐出口内へのこれら層の侵入が避けされ
る。
理層及び接着剤層を有する吐出口形成部材を得ることが
できる。しかも、得られた吐出口形成部材の撥液処理層
及び接着剤層はそれぞれ所定位置に良好な形成状態で正
確に配置され、吐出口内へのこれら層の侵入が避けされ
る。
従って、本発明の吐出口形成部材を用いた記録ヘッド
は、その製造歩留りが向上されており、また吐出口面や
吐出口形成部材と記録ヘッド本体部分との接合部におけ
るインク溜りの発生によるインク吐出不良等の発生がな
く、良好な印字性能を安定して得ることができ、信頼性
の高いものとなる。
は、その製造歩留りが向上されており、また吐出口面や
吐出口形成部材と記録ヘッド本体部分との接合部におけ
るインク溜りの発生によるインク吐出不良等の発生がな
く、良好な印字性能を安定して得ることができ、信頼性
の高いものとなる。
更に、例えば大版の板材に接着剤層及び撥液処理層を
形成後に、連続穿孔加工を行なうことにより、従来技術
におけるような１ヘッドづつの処理がなくなり、吐出口
形成部材接合工程における工程数を著しく低下させて記
録ヘッドのコストを低下させることが可能となる。
形成後に、連続穿孔加工を行なうことにより、従来技術
におけるような１ヘッドづつの処理がなくなり、吐出口
形成部材接合工程における工程数を著しく低下させて記
録ヘッドのコストを低下させることが可能となる。
第１図は本発明の吐出口形成部材の構成を示す図であ
り、第１図（Ａ）はその平面図、第１図（Ｂ）は第１図
（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。第２図（Ａ）〜
（Ｃ）並びに第３図（Ａ）及び（Ｂ）は吐出口形成部材
を用いたインクジェット記録ヘッドの構成を示す図であ
る。 1:貫通孔 2:基材 3:撥液処理層 4:接着剤層 5:記録ヘッド本体部分基板 6:エネルギー発生体 7:流路壁 8:外枠 9:インク供給孔 10:フィルター 11:覆い 12:吐出口形成部材
り、第１図（Ａ）はその平面図、第１図（Ｂ）は第１図
（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。第２図（Ａ）〜
（Ｃ）並びに第３図（Ａ）及び（Ｂ）は吐出口形成部材
を用いたインクジェット記録ヘッドの構成を示す図であ
る。 1:貫通孔 2:基材 3:撥液処理層 4:接着剤層 5:記録ヘッド本体部分基板 6:エネルギー発生体 7:流路壁 8:外枠 9:インク供給孔 10:フィルター 11:覆い 12:吐出口形成部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 隆 東京都大田区下丸子３丁目30番２号 キ ヤノン株式会社内 (56)参考文献 特開 昭63−3963（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−87055（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B41J 2/135 B41J 2/16
Claims (3)
- 【請求項１】インクを吐出するために吐出口と、該吐出
口が設けられている面に設けられる撥液処理層と、を備
えるインクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造
方法であって、 吐出口形成部材となる基材を用意する工程と、 該基材に撥液処理剤を塗布するとともに撥液処理剤が塗
布された基材を加熱することで前記撥液処理層を形成す
る工程と、 該撥液処理層を備える基材に対して前記吐出口となる貫
通口を形成する工程と、を有することを特徴とするイン
クジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法。 - 【請求項２】前記基材は樹脂または金属からなる請求項
１に記載のインクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材
の製造方法。 - 【請求項３】前記貫通口の形成はプレス加工法、電子ビ
ーム加工法、レーザービーム加工法、液体ジェット加工
法のいずれかで行われる請求項１に記載のインクジェッ
ト記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1007470A JP2831368B2 (ja) | 1989-01-13 | 1989-01-13 | インクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法 |
| ES89311199T ES2060789T3 (es) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Metodo de fabricacion de un cabezal de impresion por chorros de tinta. |
| DE1989629489 DE68929489T2 (de) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Tintenstrahlkopf und sein Herstellungsverfahren, Aufflussöffnungsplatte für diesen Kopf und sein Herstellungsverfahren, und Tintenstrahlgerät damit versehen |
| ES99200740T ES2207908T3 (es) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Cabezal para chorros de tinta y metodo para la fabricacion del mismo, placa con oberturas de descarga para el cabezal y su metodo de fabricacion y aparato para chorros de tinta con cabezal para chorros de tinta. |
| DE1989618663 DE68918663T2 (de) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Verfahren zur Herstellung eines Tintenstrahldruckkopfes. |
| EP94200483A EP0602021A2 (en) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Ink jet head and manufacturing method thereof, discharge opening plate for head and manufacturing method thereof, and ink jet apparatus with ink jet head |
| EP99200740A EP0937579B1 (en) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Ink jet head and manufacturing method thereof, discharge opening plate for head and manufacturing method thereof, and ink jet apparatus with ink jet head |
| EP19890311199 EP0367541B1 (en) | 1988-10-31 | 1989-10-30 | Method of manufacturing an ink jet head |
| US07/752,909 US5208604A (en) | 1988-10-31 | 1991-08-26 | Ink jet head and manufacturing method thereof, and ink jet apparatus with ink jet head |
| US08/741,529 US5682187A (en) | 1988-10-31 | 1996-10-31 | Method for manufacturing an ink jet head having a treated surface, ink jet head made thereby, and ink jet apparatus having such head |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1007470A JP2831368B2 (ja) | 1989-01-13 | 1989-01-13 | インクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02187356A JPH02187356A (ja) | 1990-07-23 |
| JP2831368B2 true JP2831368B2 (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=11666682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1007470A Expired - Lifetime JP2831368B2 (ja) | 1988-10-31 | 1989-01-13 | インクジェット記録ヘッド用吐出口形成部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2831368B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0698765B2 (ja) * | 1988-03-29 | 1994-12-07 | 株式会社リコー | インクジェットヘッド |
| JP2791226B2 (ja) * | 1991-03-08 | 1998-08-27 | キヤノン株式会社 | 記録ヘッドの製造方法および記録ヘッド |
| JP2002210964A (ja) * | 2001-01-15 | 2002-07-31 | Konica Corp | インクジェットヘッド及びインクジェットヘッドの製造方法 |
| JP5022540B2 (ja) * | 2001-01-15 | 2012-09-12 | コニカミノルタホールディングス株式会社 | インクジェットヘッド及びインクジェットヘッドの製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6087055A (ja) * | 1983-10-19 | 1985-05-16 | Fuji Xerox Co Ltd | インクジエツトプリンタ−の記録ヘツド |
| JPS633963A (ja) * | 1986-06-24 | 1988-01-08 | Ricoh Co Ltd | インクジエツトノズルの製造方法 |
-
1989
- 1989-01-13 JP JP1007470A patent/JP2831368B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02187356A (ja) | 1990-07-23 |
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