JP2813559B2 - ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用部品、家電製
品用部品、ＯＡ機器用部品等の材料として好適に使用さ
れるガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法に関する。
品用部品、ＯＡ機器用部品等の材料として好適に使用さ
れるガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガラス繊維強化ポリプロピレン等のガラ
ス繊維強化熱可塑性樹脂の成形品は、機械的強度が高い
ため、種々の工業分野において重要な材料として使用さ
れている。この場合、成形品中のガラス繊維をできるだ
け長く、かつ均一に分散させることがガラス繊維強化樹
脂成形品の性能を引き出す点で重要である。
ス繊維強化熱可塑性樹脂の成形品は、機械的強度が高い
ため、種々の工業分野において重要な材料として使用さ
れている。この場合、成形品中のガラス繊維をできるだ
け長く、かつ均一に分散させることがガラス繊維強化樹
脂成形品の性能を引き出す点で重要である。
【０００３】また、ガラス繊維強化樹脂成形品を製造す
る場合、様々な用途においてガラス繊維強化樹脂の調色
を必要とする場合が多い。白色を基本とする着色ガラス
繊維強化樹脂組成物については、代表的な白色顔料であ
る、酸化チタンが用いられている。しかし、この場合に
は成形品の機械的強度や耐熱性が低下する欠点があっ
た。このため、酸化チタンに代えて、硫化亜鉛系顔料を
用いた樹脂組成物が提案されている。たとえば、ポリエ
チレンテレフタレート系樹脂、ガラス繊維および硫化亜
鉛系顔料を所定割合で配合した樹脂組成物（特開昭６０
−２３３１５０号公報）が開示されている。
る場合、様々な用途においてガラス繊維強化樹脂の調色
を必要とする場合が多い。白色を基本とする着色ガラス
繊維強化樹脂組成物については、代表的な白色顔料であ
る、酸化チタンが用いられている。しかし、この場合に
は成形品の機械的強度や耐熱性が低下する欠点があっ
た。このため、酸化チタンに代えて、硫化亜鉛系顔料を
用いた樹脂組成物が提案されている。たとえば、ポリエ
チレンテレフタレート系樹脂、ガラス繊維および硫化亜
鉛系顔料を所定割合で配合した樹脂組成物（特開昭６０
−２３３１５０号公報）が開示されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしならが、これに
示されたものは、各成分を均一に混練した樹脂組成物で
あり、これをさらに成形品に成形した場合には、その実
施例からも明らかなように、原料のガラス繊維の長さ
（６ｍｍ）に比較して成形品中のガラス繊維の長さは、
０．４２ｍｍ以下と極端に短く、酸化チタンに代えて、
硫化亜鉛を用いても１ｍｍ以上の平均繊維長を有する成
形品は得られていない。従って、その成形品は、強度的
にも耐熱的にも、必ずしも十分なものではなく、ガラス
繊維の性能を生かしきれていないという問題があった。
示されたものは、各成分を均一に混練した樹脂組成物で
あり、これをさらに成形品に成形した場合には、その実
施例からも明らかなように、原料のガラス繊維の長さ
（６ｍｍ）に比較して成形品中のガラス繊維の長さは、
０．４２ｍｍ以下と極端に短く、酸化チタンに代えて、
硫化亜鉛を用いても１ｍｍ以上の平均繊維長を有する成
形品は得られていない。従って、その成形品は、強度的
にも耐熱的にも、必ずしも十分なものではなく、ガラス
繊維の性能を生かしきれていないという問題があった。
【０００５】本発明は、上記問題に鑑みてなされたもの
で、調色を行なった場合でも引張，曲げ強度，衝撃強度
など機械的強度が高く、高温曲げ強度，熱歪温度などの
耐熱性の高いガラス繊維強化樹脂成形品を提供すること
を目的とする。
で、調色を行なった場合でも引張，曲げ強度，衝撃強度
など機械的強度が高く、高温曲げ強度，熱歪温度などの
耐熱性の高いガラス繊維強化樹脂成形品を提供すること
を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明によれば、下記（Ａ）〜（Ｃ）成分を含むガ
ラス繊維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法が提供される。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛を、ポリプロピレン樹脂と溶融混練して
ペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程
め、本発明によれば、下記（Ａ）〜（Ｃ）成分を含むガ
ラス繊維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法が提供される。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛を、ポリプロピレン樹脂と溶融混練して
ペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程
【０００７】また、下記（Ａ）〜（Ｄ）成分を含むガラ
ス繊維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ （Ｄ）硫化亜鉛１００重量部に対して、０．０１〜１０
重量部の範囲内のコバルト塩 ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法が提供される。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛およびコバルト塩を、ポリプロピレン樹
脂と溶融混練してペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程
ス繊維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ （Ｄ）硫化亜鉛１００重量部に対して、０．０１〜１０
重量部の範囲内のコバルト塩 ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法が提供される。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛およびコバルト塩を、ポリプロピレン樹
脂と溶融混練してペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程
【０００８】以下、本発明につき更に詳しく説明する。
まず、各成分について説明する。（Ａ）成分 ポリプロピレン樹脂の種類に特に制限はないが、ポリプ
ロピレン単独重合体や結晶性のエチレン−プロピレン共
重合体が好ましい。
まず、各成分について説明する。（Ａ）成分 ポリプロピレン樹脂の種類に特に制限はないが、ポリプ
ロピレン単独重合体や結晶性のエチレン−プロピレン共
重合体が好ましい。
【０００９】上記ポリプロピレン単独重合体や結晶性エ
チレン−プロピレン共重合体として、より具体的には、
結晶性を有するアイソタクチックプロピレン単独重合体
や、エチレン単位の含有量が少ないエチレンプロピレン
ランダム共重合体からなる共重合部又はプロピレン単独
重合体からなるホモ重合部とエチレン単位の含有量が比
較的多いエチレンプロピレンランダム共重合体とからな
る共重合部から構成された、いわゆるプロピレンブロッ
ク共重合体として市販されている実質上結晶性のプロピ
レンとエチレンとのブロック共重合体、あるいはこのブ
ロック共重合体における各ホモ重合部又は共重合部が、
さらにブテン−１，２−メチルペンテン−１などのα−
オレフィンを共重合したものからなる実質上結晶性のプ
ロピレン−エチレン−α-オレフィン共重合体などが好
ましく挙げられる。
チレン−プロピレン共重合体として、より具体的には、
結晶性を有するアイソタクチックプロピレン単独重合体
や、エチレン単位の含有量が少ないエチレンプロピレン
ランダム共重合体からなる共重合部又はプロピレン単独
重合体からなるホモ重合部とエチレン単位の含有量が比
較的多いエチレンプロピレンランダム共重合体とからな
る共重合部から構成された、いわゆるプロピレンブロッ
ク共重合体として市販されている実質上結晶性のプロピ
レンとエチレンとのブロック共重合体、あるいはこのブ
ロック共重合体における各ホモ重合部又は共重合部が、
さらにブテン−１，２−メチルペンテン−１などのα−
オレフィンを共重合したものからなる実質上結晶性のプ
ロピレン−エチレン−α-オレフィン共重合体などが好
ましく挙げられる。
【００１０】（Ａ）成分の含有量（組成割合）は、全体
の２０〜９４．９９重量％、好ましくは５０〜９０重量
％である。２０重量％未満では成形性が悪くなると共
に、成形品の外観が悪化する。９４．９９重量％を超え
ると引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性が低下する。
の２０〜９４．９９重量％、好ましくは５０〜９０重量
％である。２０重量％未満では成形性が悪くなると共
に、成形品の外観が悪化する。９４．９９重量％を超え
ると引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性が低下する。
【００１１】（Ｂ）成分 （Ｂ）成分の硫化亜鉛は、顔料として配合されるもの
で、これにより成形品中におけるガラス繊維の繊維長を
長く保持することが可能になるものである。これに対
し、顔料として硫化亜鉛に代えて酸化チタンを用いた場
合は、成形品中のガラス繊維を長く保持することが難し
く、成形品の引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性が低下
する。硫化亜鉛の性状は限られないが、平均粒子径が
０．１〜１μｍ、特に０．２〜０．８μｍで、純度が９
０％以上、特に９５％以上のものが望ましい。平均粒子
径が０．１μｍ未満であると顔料分散が悪くなることが
あり、１μｍを超えると十分な調色ができないことがあ
る。また、純度が９０％未満であると耐熱性、耐候性が
低下することがある。
で、これにより成形品中におけるガラス繊維の繊維長を
長く保持することが可能になるものである。これに対
し、顔料として硫化亜鉛に代えて酸化チタンを用いた場
合は、成形品中のガラス繊維を長く保持することが難し
く、成形品の引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性が低下
する。硫化亜鉛の性状は限られないが、平均粒子径が
０．１〜１μｍ、特に０．２〜０．８μｍで、純度が９
０％以上、特に９５％以上のものが望ましい。平均粒子
径が０．１μｍ未満であると顔料分散が悪くなることが
あり、１μｍを超えると十分な調色ができないことがあ
る。また、純度が９０％未満であると耐熱性、耐候性が
低下することがある。
【００１２】硫化亜鉛の含有量（組成割合）は、全体の
合計量の０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０３〜
５重量％である。０．０１重量％未満であると着色（調
色）が不十分となる。１０重量％を超えると成形品が重
くなり、かつ物性が低下する上、１０重量％より多く添
加しても調色上のメリットがなく、逆に経済的でなくな
る。
合計量の０．０１〜１０重量％、好ましくは０．０３〜
５重量％である。０．０１重量％未満であると着色（調
色）が不十分となる。１０重量％を超えると成形品が重
くなり、かつ物性が低下する上、１０重量％より多く添
加しても調色上のメリットがなく、逆に経済的でなくな
る。
【００１３】（Ｃ）成分 （Ｃ）成分としては、平均繊維径が３〜２０μｍ、好ま
しくは６〜１５μｍのガラス繊維を用いる。平均繊維径
が３μｍ未満であると成形時に繊維が破断し易く、成形
品の衝撃強度が不足し、２０μｍを超えると成形品の外
観が悪くなると共に、成形品の強度が不足する。また、
ガラス繊維の含有量（組成割合）は、全体の５〜７０重
量％、好ましくは１０〜５０重量％である。５重量％未
満であると引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性等の諸物
性の改良効果が小さく、７０重量％を超えると成形性が
低下すると共に、成形品の外観が悪くなる。
しくは６〜１５μｍのガラス繊維を用いる。平均繊維径
が３μｍ未満であると成形時に繊維が破断し易く、成形
品の衝撃強度が不足し、２０μｍを超えると成形品の外
観が悪くなると共に、成形品の強度が不足する。また、
ガラス繊維の含有量（組成割合）は、全体の５〜７０重
量％、好ましくは１０〜５０重量％である。５重量％未
満であると引張強度，曲げ強度，剛性，耐熱性等の諸物
性の改良効果が小さく、７０重量％を超えると成形性が
低下すると共に、成形品の外観が悪くなる。
【００１４】（Ｄ）成分 必要に応じて（Ｄ）成分として用いられるコバルト塩の
種類に特に限定は無いが、ナフテン酸コバルト，塩基性
炭酸コバルト，塩化コバルト，ステアリン酸コバルト等
が挙げられ、なかでもナフテン酸コバルトを好ましく用
いることができる。コバルト塩の含有量（組成割合）
は、（Ｂ）の硫化亜鉛１００重量部に対して０．０１〜
１０重量部、好ましくは０．０５〜５重量部である。
０．０１重量部未満であると耐候性等の耐久性能の改良
効果が小さく、１０重量部を超えると成形物の色相が劣
化すると共に、耐熱性，剛性等の低下をきたす。なお、
本発明の成形品には、上記（Ａ）〜（Ｄ）成分に加え、
目的に応じ、酸化防止剤，耐候剤，離型剤，分散剤，顔
料等の添加剤を適宜含有することができる。
種類に特に限定は無いが、ナフテン酸コバルト，塩基性
炭酸コバルト，塩化コバルト，ステアリン酸コバルト等
が挙げられ、なかでもナフテン酸コバルトを好ましく用
いることができる。コバルト塩の含有量（組成割合）
は、（Ｂ）の硫化亜鉛１００重量部に対して０．０１〜
１０重量部、好ましくは０．０５〜５重量部である。
０．０１重量部未満であると耐候性等の耐久性能の改良
効果が小さく、１０重量部を超えると成形物の色相が劣
化すると共に、耐熱性，剛性等の低下をきたす。なお、
本発明の成形品には、上記（Ａ）〜（Ｄ）成分に加え、
目的に応じ、酸化防止剤，耐候剤，離型剤，分散剤，顔
料等の添加剤を適宜含有することができる。
【００１５】本発明におけるガラス繊維強化樹脂成形品
の製造方法においては、ガラス繊維を含有するポリプロ
ピレン樹脂ペレット（Ｐ１）を作成する。その際、溶融
混練以外の方法を用いる。すなわち、ポリプロピレン樹
脂の溶融体中に平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維
（Ｃ）の繊維束を連続的に通過させ、その繊維束に前記
溶融体を含浸させてストランドを形成し、冷却後それを
切断する。具体的には、特願平１−３２２６９４号公報
に記載されているように、前記繊維束に溶融樹脂を含浸
させる際に、繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対し
て少なくとも一側が所定の角度だけ傾斜した状態でロッ
ドに巻き掛けるようにしてもよい。この場合、好ましく
は、繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対して少なく
とも一側が１０度以上の傾斜角を有した状態でロッドに
巻き掛けるようにする。また、必要に応じて繊維束が波
形を形成するように、この繊維束を複数のロッドに接触
させるようにする。
の製造方法においては、ガラス繊維を含有するポリプロ
ピレン樹脂ペレット（Ｐ１）を作成する。その際、溶融
混練以外の方法を用いる。すなわち、ポリプロピレン樹
脂の溶融体中に平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維
（Ｃ）の繊維束を連続的に通過させ、その繊維束に前記
溶融体を含浸させてストランドを形成し、冷却後それを
切断する。具体的には、特願平１−３２２６９４号公報
に記載されているように、前記繊維束に溶融樹脂を含浸
させる際に、繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対し
て少なくとも一側が所定の角度だけ傾斜した状態でロッ
ドに巻き掛けるようにしてもよい。この場合、好ましく
は、繊維束を、ロッドの中心を通る直線に対して少なく
とも一側が１０度以上の傾斜角を有した状態でロッドに
巻き掛けるようにする。また、必要に応じて繊維束が波
形を形成するように、この繊維束を複数のロッドに接触
させるようにする。
【００１６】より具体的には、まず、溶融したポリプロ
ピレン樹脂中に繊維束（ガラスロービング）を連続的に
通過させ、その繊維束にポリプロピレン樹脂を含浸させ
る。この際、繊維束が波形を形成するよう曲げを繰り返
してポリプロピレン樹脂中を通過するようにする。この
ようにすると、繊維束が十分に開繊し、繊維束中にポリ
プロピレン樹脂中を十分に含浸させることができる。次
いで、上記ポリプロピレン樹脂を含浸した繊維束（スト
ランド）を冷却後、ペレタイザで細かく切断してペレッ
ト化する。すなわち、ガラス繊維の長さは略ペレットの
長さとなる。このペレットの切断長さを調整することで
ガラス繊維の平均長さを３０ｍｍ以下に調整する。
ピレン樹脂中に繊維束（ガラスロービング）を連続的に
通過させ、その繊維束にポリプロピレン樹脂を含浸させ
る。この際、繊維束が波形を形成するよう曲げを繰り返
してポリプロピレン樹脂中を通過するようにする。この
ようにすると、繊維束が十分に開繊し、繊維束中にポリ
プロピレン樹脂中を十分に含浸させることができる。次
いで、上記ポリプロピレン樹脂を含浸した繊維束（スト
ランド）を冷却後、ペレタイザで細かく切断してペレッ
ト化する。すなわち、ガラス繊維の長さは略ペレットの
長さとなる。このペレットの切断長さを調整することで
ガラス繊維の平均長さを３０ｍｍ以下に調整する。
【００１７】他方、成形品の成形に先立ち、ポリプロピ
レン樹脂および硫化亜鉛を溶融混練してペレット（Ｐ
２）を作成する。この場合のポリプロピン樹脂は、前記
ペレット（Ｐ１）の作成に用いたポリプロピン樹脂と同
一でも異なっていてもよい。なお、このペレット（Ｐ
２）には、コバルト塩（Ｄ）を配合することが、成形品
の長期性能の向上の観点から好ましい。
レン樹脂および硫化亜鉛を溶融混練してペレット（Ｐ
２）を作成する。この場合のポリプロピン樹脂は、前記
ペレット（Ｐ１）の作成に用いたポリプロピン樹脂と同
一でも異なっていてもよい。なお、このペレット（Ｐ
２）には、コバルト塩（Ｄ）を配合することが、成形品
の長期性能の向上の観点から好ましい。
【００１８】本発明においては、上記ペレット（Ｐ１）
および（Ｐ２）に必要に応じてポリプロピン樹脂を加え
て樹脂組成物中の樹脂量を調整し、溶融混練して成形品
を直接成形する。この溶融混練成形方法としては、例え
ば射出成形、押出成形などの成形法を挙げることができ
る。上記成形例では、溶融混練工程を用いることなくガ
ラス繊維とポリプロピン樹脂とを複合化した強化樹脂ペ
レットを用いること、硫化亜鉛とポリプロピン樹脂とを
均一に混練したペレットを用いて直接成形品を成形する
ため、ガラス繊維どうしの接触や硫化亜鉛とガラス繊維
との直接接触が少ないこと、ガラス繊維がポリプロピン
樹脂の含浸により包まれていること、およびガラス繊維
と樹脂との溶融混練が一回であることから、成形品中の
ガラス繊維の平均繊維長を１〜１０ｍｍと長く保つこと
が可能となり、しかも分散性に優れたものとなり、その
ため強度、剛性、耐熱性に著しく優れた成形品を得るこ
とが可能になった。すなわち、従来のガラス繊維強化樹
脂成形品の場合、通常、樹脂とガラス繊維とを押出機で
溶融混練して組成物（ペレット）を製造し、このペレッ
トを用いて成形品を成形しているため、得られた成形品
は、ガラス繊維と硫化亜鉛との直接接触および二度の溶
融混練のためガラス繊維が破断し、その成形品中のガラ
ス繊維の平均繊維長が短く、そのため強度、耐熱性、剛
性の向上効果が不十分であった。したがって成形品中に
おけるガラス繊維を長く保ち、かつ分散性を向上させた
成形品は知られていない。
および（Ｐ２）に必要に応じてポリプロピン樹脂を加え
て樹脂組成物中の樹脂量を調整し、溶融混練して成形品
を直接成形する。この溶融混練成形方法としては、例え
ば射出成形、押出成形などの成形法を挙げることができ
る。上記成形例では、溶融混練工程を用いることなくガ
ラス繊維とポリプロピン樹脂とを複合化した強化樹脂ペ
レットを用いること、硫化亜鉛とポリプロピン樹脂とを
均一に混練したペレットを用いて直接成形品を成形する
ため、ガラス繊維どうしの接触や硫化亜鉛とガラス繊維
との直接接触が少ないこと、ガラス繊維がポリプロピン
樹脂の含浸により包まれていること、およびガラス繊維
と樹脂との溶融混練が一回であることから、成形品中の
ガラス繊維の平均繊維長を１〜１０ｍｍと長く保つこと
が可能となり、しかも分散性に優れたものとなり、その
ため強度、剛性、耐熱性に著しく優れた成形品を得るこ
とが可能になった。すなわち、従来のガラス繊維強化樹
脂成形品の場合、通常、樹脂とガラス繊維とを押出機で
溶融混練して組成物（ペレット）を製造し、このペレッ
トを用いて成形品を成形しているため、得られた成形品
は、ガラス繊維と硫化亜鉛との直接接触および二度の溶
融混練のためガラス繊維が破断し、その成形品中のガラ
ス繊維の平均繊維長が短く、そのため強度、耐熱性、剛
性の向上効果が不十分であった。したがって成形品中に
おけるガラス繊維を長く保ち、かつ分散性を向上させた
成形品は知られていない。
【００１９】
【実施例】次に、実施例、比較例により本発明を具体的
に示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではな
い。実施例１〜３，比較例１〜３ 前記特願平１−３２２６９４号に記載された方法によ
り、ＭＩが６０ｇ／１０分のポリプロピレン４０重量％
と繊維径１０μｍのガラス繊維６０重量％とからなるガ
ラス繊維が連続したストランドを製造した後、ペレット
長が９ｍｍになるようにカッティングを行ない、これを
マスターバッチＭＢ−１として用いた。また、ＭＩが２
０ｇ／１０分のポリプロピレンに酸化チタン，硫化亜鉛
をそれぞれ下記表１に示す割合でドライブレンドした
後、二軸混練機で混練してペレットＰＰ１〜ＰＰ６を得
た。
に示すが、本発明は下記実施例に限定されるものではな
い。実施例１〜３，比較例１〜３ 前記特願平１−３２２６９４号に記載された方法によ
り、ＭＩが６０ｇ／１０分のポリプロピレン４０重量％
と繊維径１０μｍのガラス繊維６０重量％とからなるガ
ラス繊維が連続したストランドを製造した後、ペレット
長が９ｍｍになるようにカッティングを行ない、これを
マスターバッチＭＢ−１として用いた。また、ＭＩが２
０ｇ／１０分のポリプロピレンに酸化チタン，硫化亜鉛
をそれぞれ下記表１に示す割合でドライブレンドした
後、二軸混練機で混練してペレットＰＰ１〜ＰＰ６を得
た。
【００２０】
【表１】
【００２１】次に、７５重量％の上記ＰＰ−１（実施例
１），ＰＰ−２（実施例２），ＰＰ−３（実施例３），
ＰＰ−４（比較例１），ＰＰ−５（比較例２）又はＰＰ
−６（比較例３）と２５重量％の上記マスターバッチＭ
Ｂ−１とをそれぞれドライブレンドした後、射出成形機
を用いて実施例１〜３，比較例１〜３の試験片を作成し
た。これら試験片における各成分の割合を表２に示す。
得られた試験片を４８時間状態調整した後、その物性を
測定した。結果を表３に示す。なお、表３の各物性は下
記方法で測定した。
１），ＰＰ−２（実施例２），ＰＰ−３（実施例３），
ＰＰ−４（比較例１），ＰＰ−５（比較例２）又はＰＰ
−６（比較例３）と２５重量％の上記マスターバッチＭ
Ｂ−１とをそれぞれドライブレンドした後、射出成形機
を用いて実施例１〜３，比較例１〜３の試験片を作成し
た。これら試験片における各成分の割合を表２に示す。
得られた試験片を４８時間状態調整した後、その物性を
測定した。結果を表３に示す。なお、表３の各物性は下
記方法で測定した。
【００２２】色相：目視にて行なった。 引張強さ：ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した。 伸び率：ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して測定した。 曲げ強さ：ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した。 曲げ弾性率：ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した。 １２０℃曲げ強さ：ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定
した。 ＩＺＯＤ衝撃強さ：ＪＩＳ Ｋ７１１０に準拠して測定
した。 ＨＤＴ（高荷重）：ＪＩＳ Ｋ７２０７に準拠して測定
した。
した。 ＩＺＯＤ衝撃強さ：ＪＩＳ Ｋ７１１０に準拠して測定
した。 ＨＤＴ（高荷重）：ＪＩＳ Ｋ７２０７に準拠して測定
した。
【００２３】
【表２】
【００２４】
【表３】
【００２５】実施例４ ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレン共
重合体８０重量％と硫化亜鉛２０重量％とをドライブレ
ンドした後、二軸押出機にて混練してペレットを作製
し、これを顔料のマスターバッチＭＢ−２として用い
た。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレ
ン共重合体４５重量％，５０重量％のマスターバッチＭ
Ｂ−１及び５重量％のマスターバッチＭＢ−２をドライ
ブレンドした後、実施例１と同様に射出成形を行なって
試験片を作成し、同様に物性試験を行なった。結果を表
４に示す。
重合体８０重量％と硫化亜鉛２０重量％とをドライブレ
ンドした後、二軸押出機にて混練してペレットを作製
し、これを顔料のマスターバッチＭＢ−２として用い
た。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレ
ン共重合体４５重量％，５０重量％のマスターバッチＭ
Ｂ−１及び５重量％のマスターバッチＭＢ−２をドライ
ブレンドした後、実施例１と同様に射出成形を行なって
試験片を作成し、同様に物性試験を行なった。結果を表
４に示す。
【００２６】実施例５ ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレン共
重合体８０重量％及び硫化亜鉛２０重量％と、更に硫化
亜鉛１００重量部に対して２重量部のナフテン酸コバル
トを配合し、ドライブレンドした後、二軸押出機にて混
練してペレットを作成し、これを顔料のマスターバッチ
ＭＢ−３として用いた。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性
エチレン−プロピレン共重合体４５重量％，５０重量％
のマスターバッチＭＢ−１及び５重量％のマスターバッ
チＭＢ−３をドライブレンドした後、実施例１と同様に
射出成形を行なって試験片を作成し、同様に物性試験を
行なった。結果を表４に示す。
重合体８０重量％及び硫化亜鉛２０重量％と、更に硫化
亜鉛１００重量部に対して２重量部のナフテン酸コバル
トを配合し、ドライブレンドした後、二軸押出機にて混
練してペレットを作成し、これを顔料のマスターバッチ
ＭＢ−３として用いた。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性
エチレン−プロピレン共重合体４５重量％，５０重量％
のマスターバッチＭＢ−１及び５重量％のマスターバッ
チＭＢ−３をドライブレンドした後、実施例１と同様に
射出成形を行なって試験片を作成し、同様に物性試験を
行なった。結果を表４に示す。
【００２７】比較例４ ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレン共
重合体８０重量％と酸化チタン２０重量％とをドライブ
レンドした後、二軸押出機にて混練してペレットを作製
し、これを顔料のマスターバッチＭＢ−４として用い
た。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレ
ン共重合体４５重量％，５０重量％のマスターバッチＭ
Ｂ−１及び５重量％のマスターバッチＭＢ−４をドライ
ブレンドした後、実施例１と同様に射出成形を行なって
試験片を作成し、同様に物性試験を行なった。結果を表
４に示す。上記実施例４，５、比較例４における各成分
の割合割合を表４に示す。また、実施例４及び実施例５
に関しては、その耐候性を下記方法で調べた。結果を表
６に示す。 耐候性評価方法：６３℃ ＳＷＯＭを用い、２５０時間
又は５００時間暴露後のサンプル表面の色差（ΔＥ）を
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定した。
重合体８０重量％と酸化チタン２０重量％とをドライブ
レンドした後、二軸押出機にて混練してペレットを作製
し、これを顔料のマスターバッチＭＢ−４として用い
た。ＭＩが３０ｇ／１０分の結晶性エチレン−プロピレ
ン共重合体４５重量％，５０重量％のマスターバッチＭ
Ｂ−１及び５重量％のマスターバッチＭＢ−４をドライ
ブレンドした後、実施例１と同様に射出成形を行なって
試験片を作成し、同様に物性試験を行なった。結果を表
４に示す。上記実施例４，５、比較例４における各成分
の割合割合を表４に示す。また、実施例４及び実施例５
に関しては、その耐候性を下記方法で調べた。結果を表
６に示す。 耐候性評価方法：６３℃ ＳＷＯＭを用い、２５０時間
又は５００時間暴露後のサンプル表面の色差（ΔＥ）を
ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定した。
【００２８】
【表４】
【００２９】
【表５】
【００３０】
【表６】
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によって、
調色を行なった場合でも、ガラス繊維の繊維長を長く保
持してなる、機械的強度、耐熱性の高いガラス繊維強化
樹脂成形品の製造方法を提供することができる。
調色を行なった場合でも、ガラス繊維の繊維長を長く保
持してなる、機械的強度、耐熱性の高いガラス繊維強化
樹脂成形品の製造方法を提供することができる。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｋ 3:24 7:14） Ｃ０８Ｌ 23:10
Claims (2)
- 【請求項１】 下記（Ａ）〜（Ｃ）成分を含むガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛を、ポリプロピレン樹脂と溶融混練して
ペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程 - 【請求項２】 下記（Ａ）〜（Ｄ）成分を含むガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法であり、 （Ａ）ポリプロピレン樹脂２０〜９４．９９重量％ （Ｂ）硫化亜鉛０．０１〜１０重量％ （Ｃ）平均繊維径が３〜２０μｍのガラス繊維５〜７０
重量％ （Ｄ）硫化亜鉛１００重量部に対して、０．０１〜１０
重量部の範囲内のコバルト塩 ［但し、ポリプロピレン樹脂、硫化亜鉛およびガラス繊
維の合計重量を、１００ 重量％とする。］かつ、下記
（Ｅ）〜（Ｇ）の工程を含むことを特徴とするガラス繊
維強化樹脂成形品の製造方法。 （Ｅ）ポリプロピレン樹脂の溶融体中に、平均繊維径が
３〜２０μｍのガラス繊維からなる繊維束を連続的に通
過させ、その繊維束に、前記溶融体を含浸させてストラ
ンドを形成する工程 （Ｆ）形成されたストランドを冷却後、ペレタイザーを
用いて切断し、ペレットの長さに略等しい長さのガラス
繊維およびポリプロピレン樹脂からなる強化樹脂ペレッ
トを作製する工程 （Ｇ）硫化亜鉛およびコバルト塩を、ポリプロピレン樹
脂と溶融混練してペレットとを作製する工程 （Ｈ）上記（Ｆ）工程で得られた強化樹脂ペレットと、
上記（Ｇ）工程で得られたペレットとを、溶融混練して
平均繊維長が１〜１０ｍｍの範囲内の値であるガラス繊
維を含むガラス繊維強化樹脂成形品を成形する工程
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179373A JP2813559B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7179373A JP2813559B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15376691A Division JPH04353536A (ja) | 1991-05-30 | 1991-05-30 | ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08104774A JPH08104774A (ja) | 1996-04-23 |
| JP2813559B2 true JP2813559B2 (ja) | 1998-10-22 |
Family
ID=16064726
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7179373A Expired - Lifetime JP2813559B2 (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | ガラス繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2813559B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009063708A1 (ja) | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Adeka Corporation | 樹脂組成物および樹脂成形品 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4658344B2 (ja) * | 2001-01-25 | 2011-03-23 | 株式会社プライムポリマー | 熱可塑性樹脂組成物 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60233150A (ja) * | 1984-05-07 | 1985-11-19 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 白色に着色されたガラス繊維強化ポリエチレンテレフタレ−ト系樹脂組成物 |
| JPH064752B2 (ja) * | 1987-05-12 | 1994-01-19 | 株式会社クラレ | ポリエステル樹脂 |
-
1995
- 1995-06-22 JP JP7179373A patent/JP2813559B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009063708A1 (ja) | 2007-11-15 | 2009-05-22 | Adeka Corporation | 樹脂組成物および樹脂成形品 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08104774A (ja) | 1996-04-23 |
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