JP2792714B2 - スリップキャスティング製法 - Google Patents
スリップキャスティング製法Info
- Publication number
- JP2792714B2 JP2792714B2 JP2119026A JP11902690A JP2792714B2 JP 2792714 B2 JP2792714 B2 JP 2792714B2 JP 2119026 A JP2119026 A JP 2119026A JP 11902690 A JP11902690 A JP 11902690A JP 2792714 B2 JP2792714 B2 JP 2792714B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- slurry
- casting method
- slip casting
- molded body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
- B28B7/38—Treating surfaces of moulds, cores, or mandrels to prevent sticking
- B28B7/384—Treating agents
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Producing Shaped Articles From Materials (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はスリップキャスティング製法に関し、一層詳
細には多孔性素材からなる成形型のキャビテイにスラリ
ーを注入して成形体を得る方法において、スラリー中の
粉粒体成分が成形型を構成する粒子間隔および気孔に流
入することを阻止して成形体の着肉速度、離型性を向上
させるとともに、併せて成形体の成形性を改良させたス
リップキャスティング製法に関する。
細には多孔性素材からなる成形型のキャビテイにスラリ
ーを注入して成形体を得る方法において、スラリー中の
粉粒体成分が成形型を構成する粒子間隔および気孔に流
入することを阻止して成形体の着肉速度、離型性を向上
させるとともに、併せて成形体の成形性を改良させたス
リップキャスティング製法に関する。
［従来の技術］ 一般に、金属粉末、セラミック粉末等からなる成形体
の成形に際し、所謂、スリップキャスティング製法が採
用されている。すなわち、この製法によれば、まず、金
属粉末、セラミック粉末等からなる原料の粉粒体を溶媒
中に混合、均質分散させ、懸濁液状のスラリーを得る。
次に、前記スラリーを石膏あるいは３次元連続気孔を有
する有機ポリマー等の多孔性素材からなる成形型のキャ
ビティに注入する。そして、スラリー中の液状成分を前
記成形型の粒子間隙や気孔に吸収させる。換言すれば、
スラリー中の液分を除去することにより、金属粉末成形
体、セラミック粉末成形体等を固化して成形する方法で
ある。
の成形に際し、所謂、スリップキャスティング製法が採
用されている。すなわち、この製法によれば、まず、金
属粉末、セラミック粉末等からなる原料の粉粒体を溶媒
中に混合、均質分散させ、懸濁液状のスラリーを得る。
次に、前記スラリーを石膏あるいは３次元連続気孔を有
する有機ポリマー等の多孔性素材からなる成形型のキャ
ビティに注入する。そして、スラリー中の液状成分を前
記成形型の粒子間隙や気孔に吸収させる。換言すれば、
スラリー中の液分を除去することにより、金属粉末成形
体、セラミック粉末成形体等を固化して成形する方法で
ある。
［発明が解決しようとする課題］ 然しながら、近年の整粒技術の革新により、原料とし
ての粉粒体のファイン化が顕著になっている。換言する
ならば、成形体の高密度化、表面粗さの向上等を目的と
して原料としての粉粒体の粒径の微細化が図られ、多孔
性素材からなる成形型の粒子間隙、あるいは気孔の径よ
りも微細な粒径を有する原料としての粉粒体が用いられ
るに至っている。その結果、前記成形型の粒子間隙、気
孔等に微細な粉粒体が浸入し、これらに目詰まりを生
じ、スラリーの液状成分の成形型への拡散、排出を極度
に遅延化させ、それに伴い、成形体の外表面部と内部に
大きな密度差を生じ、乾燥あるいは次工程における焼成
の工程においてクラックや変形を生じ、所望の成形体を
得ることが極めて難しくなっている。さらには、着肉の
遅れ、および型への噛み込みのため、表面粗さが低下す
るという不都合も露呈している。
ての粉粒体のファイン化が顕著になっている。換言する
ならば、成形体の高密度化、表面粗さの向上等を目的と
して原料としての粉粒体の粒径の微細化が図られ、多孔
性素材からなる成形型の粒子間隙、あるいは気孔の径よ
りも微細な粒径を有する原料としての粉粒体が用いられ
るに至っている。その結果、前記成形型の粒子間隙、気
孔等に微細な粉粒体が浸入し、これらに目詰まりを生
じ、スラリーの液状成分の成形型への拡散、排出を極度
に遅延化させ、それに伴い、成形体の外表面部と内部に
大きな密度差を生じ、乾燥あるいは次工程における焼成
の工程においてクラックや変形を生じ、所望の成形体を
得ることが極めて難しくなっている。さらには、着肉の
遅れ、および型への噛み込みのため、表面粗さが低下す
るという不都合も露呈している。
そこで、これらの不都合を克服すべく、前記成形型の
表面に潤沢剤としてステアリン酸化合物を塗布する方法
が用いられいるが、その効果はスラリーの流動性を確保
するに止まり、最終的に健全な成形体を得るまでには至
っていない。
表面に潤沢剤としてステアリン酸化合物を塗布する方法
が用いられいるが、その効果はスラリーの流動性を確保
するに止まり、最終的に健全な成形体を得るまでには至
っていない。
したがって、本発明の目的は、多孔性素材からなる成
形型の表面に、有機成分を含有し、且つ拡散、排出する
スラリーの液状成分と反応系を構成することのない薄膜
を形成することにより、スラリーの液状成分のみを成形
型へ拡散、排出させて健全な成形体を得ることが可能な
スリップキャスティング製法を提供することにある。
形型の表面に、有機成分を含有し、且つ拡散、排出する
スラリーの液状成分と反応系を構成することのない薄膜
を形成することにより、スラリーの液状成分のみを成形
型へ拡散、排出させて健全な成形体を得ることが可能な
スリップキャスティング製法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 前記の課題を解決するために、本発明に係るスリップ
キャスティング製法は、石膏で形成された多孔性素材か
らなる成形型のキャビティに離型剤を塗布し、該成形型
にスラリーを注入して所定の加圧力で所定時間保持して
成形体を得るための方法であって、前記離型剤はポリ酢
酸ビニルであり、前記所定の加圧力は略0.2kgf/cm2であ
り、前記所定時間は５〜20分間であることを特徴とす
る。
キャスティング製法は、石膏で形成された多孔性素材か
らなる成形型のキャビティに離型剤を塗布し、該成形型
にスラリーを注入して所定の加圧力で所定時間保持して
成形体を得るための方法であって、前記離型剤はポリ酢
酸ビニルであり、前記所定の加圧力は略0.2kgf/cm2であ
り、前記所定時間は５〜20分間であることを特徴とす
る。
［作用］ 前記のように構成される本発明に係るスリップキャス
ティング製法では、懸濁性水剤であるスラリーの懸濁性
成分、すなわち原料としての粉粒体の通過を阻止し、液
状成分のみを通過させることができ、拡散して排出さ
れ、且つスラリーの液状成分との間に反応系を構成する
ことがない有機成分からなる薄膜を多孔性素材からなる
成形型の表面に形成する。これによって、成形型の粒子
間隙、気孔の目詰まりを阻止することができる。しか
も、成形体の外表面部と内部に大きな密度差が生じるこ
とを回避することが可能であるために、乾燥あるいは焼
成の工程等においてクラックや変形を生じることなく所
望の成形体を得ることができる。また、着肉の遅れ、お
よび型への噛み込みのための表面粗さの低下を回避する
ことができる。さらにまた、目詰まりを阻止することに
よって、同一の成形体を用いて行われる成形において一
度目と二度目以降の成形時間が略等しくなるために、品
質が一定な成形体を得ることができる。
ティング製法では、懸濁性水剤であるスラリーの懸濁性
成分、すなわち原料としての粉粒体の通過を阻止し、液
状成分のみを通過させることができ、拡散して排出さ
れ、且つスラリーの液状成分との間に反応系を構成する
ことがない有機成分からなる薄膜を多孔性素材からなる
成形型の表面に形成する。これによって、成形型の粒子
間隙、気孔の目詰まりを阻止することができる。しか
も、成形体の外表面部と内部に大きな密度差が生じるこ
とを回避することが可能であるために、乾燥あるいは焼
成の工程等においてクラックや変形を生じることなく所
望の成形体を得ることができる。また、着肉の遅れ、お
よび型への噛み込みのための表面粗さの低下を回避する
ことができる。さらにまた、目詰まりを阻止することに
よって、同一の成形体を用いて行われる成形において一
度目と二度目以降の成形時間が略等しくなるために、品
質が一定な成形体を得ることができる。
［実施例］ 本発明に係るスリップキャスティング製法について好
適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細
に説明する。
適な実施例を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細
に説明する。
実験例 第１図に示される成形型30を用い、成形型30の成形性
試験を行った。成形型30は基本的には上型34と下型36と
から構成され、その内部にキャビテイ32a、32b、および
前記キャビテイ32aにスラリーを注入するスラリー注入
ゲート38を有する。なお、前記成形型30は重量比で石膏
100に対し、水を65％含有する石膏混濁液を乾燥したも
のを用いた。
試験を行った。成形型30は基本的には上型34と下型36と
から構成され、その内部にキャビテイ32a、32b、および
前記キャビテイ32aにスラリーを注入するスラリー注入
ゲート38を有する。なお、前記成形型30は重量比で石膏
100に対し、水を65％含有する石膏混濁液を乾燥したも
のを用いた。
そして、以上により構成される成形型30の内部表面
に、ポリ酢酸ビニル1g、アセトン86g、エチルソルブ2
g、フタル酸ジブチル1g、アルコール1gを混合したポリ
酢酸ビニル塗布液を刷毛を用いて塗布し、24時間風乾す
ることにより薄膜40を形成したものを実験例として用い
た。また、比較例として、前記成形型30に何も塗布しな
いものを用いた。
に、ポリ酢酸ビニル1g、アセトン86g、エチルソルブ2
g、フタル酸ジブチル1g、アルコール1gを混合したポリ
酢酸ビニル塗布液を刷毛を用いて塗布し、24時間風乾す
ることにより薄膜40を形成したものを実験例として用い
た。また、比較例として、前記成形型30に何も塗布しな
いものを用いた。
以上のポリ酢酸ビニルを離型剤として用いた実験例の
成形型30および何ら離型剤を用いない比較例の成形型30
に対し、平均粒径20μｍの金属ケイ素粉末100重量部、
モル比で60:40の混合比からなるエタノール・イソブタ
ノール混液25重量部をボールミルにて８時間混合してス
ラリーを得、前記スラリーを真空脱泡した後、0.2kgf/c
m2の加圧力で加圧注入した。そして、第２図に示す結果
を得た。
成形型30および何ら離型剤を用いない比較例の成形型30
に対し、平均粒径20μｍの金属ケイ素粉末100重量部、
モル比で60:40の混合比からなるエタノール・イソブタ
ノール混液25重量部をボールミルにて８時間混合してス
ラリーを得、前記スラリーを真空脱泡した後、0.2kgf/c
m2の加圧力で加圧注入した。そして、第２図に示す結果
を得た。
離型剤を塗布しない成形型30を使用した比較例では、
４時間、８時間、24時間の各々の時点において加圧を止
めて離型したところ、４時間、８時間のものは固化が充
分ではなく、24時間のもののみ成形体が得られた。しか
し、前記成形体は、中央部に縦および横方向のクラック
を生じており、健全な成形体とは言えなかった。これに
対し、ポリ酢酸ビニルよりなる薄膜40を形成した実験例
では、５分、10分、15分、20分、30分の各々の時点にお
いて加圧を中止して離型したところ、30分のものを除い
て全て健全な成形体が得られた。なお、30分のものでは
乾燥が進行し過ぎ、若干の亀裂が観察された。
４時間、８時間、24時間の各々の時点において加圧を止
めて離型したところ、４時間、８時間のものは固化が充
分ではなく、24時間のもののみ成形体が得られた。しか
し、前記成形体は、中央部に縦および横方向のクラック
を生じており、健全な成形体とは言えなかった。これに
対し、ポリ酢酸ビニルよりなる薄膜40を形成した実験例
では、５分、10分、15分、20分、30分の各々の時点にお
いて加圧を中止して離型したところ、30分のものを除い
て全て健全な成形体が得られた。なお、30分のものでは
乾燥が進行し過ぎ、若干の亀裂が観察された。
また、成形を行った後の成形型30を各々観察したとこ
ろ、比較例では、スラリー流入面が全て黒色に変化して
いた。このことにより、石膏の粒子間隙および気孔への
粉粒体による目詰まりが生じたことが判定できる。これ
に対し、ポリ酢酸ビニルからなる薄膜40を形成した実験
例では、成形型30は全ての場合において何ら変化を生ぜ
ず、型の洗浄後、繰り返し同様の方法において成形を行
った。その結果、30回以上にわたて健全な成形体を得る
ことができた。なお、実験例においては、ポリ酢酸ビニ
ルからなる薄膜40は、離型時にフイルム状の形状を有し
て成形体とともに離型した。
ろ、比較例では、スラリー流入面が全て黒色に変化して
いた。このことにより、石膏の粒子間隙および気孔への
粉粒体による目詰まりが生じたことが判定できる。これ
に対し、ポリ酢酸ビニルからなる薄膜40を形成した実験
例では、成形型30は全ての場合において何ら変化を生ぜ
ず、型の洗浄後、繰り返し同様の方法において成形を行
った。その結果、30回以上にわたて健全な成形体を得る
ことができた。なお、実験例においては、ポリ酢酸ビニ
ルからなる薄膜40は、離型時にフイルム状の形状を有し
て成形体とともに離型した。
以上の結果により、ポリ酢酸ビニルからなる薄膜を形
成し、粉粒体の成形を行うことによって液状成分のみが
薄膜を通過し、石膏粒子の間隙および気孔の目詰まりを
阻止することにより、液状成分の拡散および排出速度が
著しく向上するとともに成形体の離型が容易に行われ、
また、成形型の耐久性を著しく向上できることが判明し
た。
成し、粉粒体の成形を行うことによって液状成分のみが
薄膜を通過し、石膏粒子の間隙および気孔の目詰まりを
阻止することにより、液状成分の拡散および排出速度が
著しく向上するとともに成形体の離型が容易に行われ、
また、成形型の耐久性を著しく向上できることが判明し
た。
［発明の効果］ 本発明のスリップキャスティング製法によれば、石膏
で形成された多孔性素材からなる成形型の表面に、ポリ
ビニル酢酸を含有し、分散され、あるいは排出される液
状成分との間に反応系を構成しない薄膜を形成する。こ
れによって、スラリー中の微細な粉粒体原料による成形
型を構成する粒子間隙および孔部への目詰まりを阻止
し、液状成分のみを迅速に成形型内へ分散、排出するこ
とができる。従って、成形体と成形型との離型性を著し
く向上させることができ、高品質の成形体を迅速に得ら
れるとともに、成形型の耐久性を著しく向上させること
ができるので、生産コストの低減化を図る効果が得られ
る。
で形成された多孔性素材からなる成形型の表面に、ポリ
ビニル酢酸を含有し、分散され、あるいは排出される液
状成分との間に反応系を構成しない薄膜を形成する。こ
れによって、スラリー中の微細な粉粒体原料による成形
型を構成する粒子間隙および孔部への目詰まりを阻止
し、液状成分のみを迅速に成形型内へ分散、排出するこ
とができる。従って、成形体と成形型との離型性を著し
く向上させることができ、高品質の成形体を迅速に得ら
れるとともに、成形型の耐久性を著しく向上させること
ができるので、生産コストの低減化を図る効果が得られ
る。
第１図は本発明に係るスリップキャスティング製法によ
る成形体の成形性試験の概略説明図、 第２図は本発明に係るスリップキャスティング製法によ
る成形体完成試験を表す表である。 30……成形型 32a、32b……キャビテイ 34……上型 36……下型 38……スラリー注入ゲート 40……ポリ酢酸ビニルからなる薄膜
る成形体の成形性試験の概略説明図、 第２図は本発明に係るスリップキャスティング製法によ
る成形体完成試験を表す表である。 30……成形型 32a、32b……キャビテイ 34……上型 36……下型 38……スラリー注入ゲート 40……ポリ酢酸ビニルからなる薄膜
フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B22F 3/22 B28B 1/26 B29C 41/16,41/42
Claims (1)
- 【請求項１】石膏で形成された多孔性素材からなる成形
型のキャビティに離型剤を塗布し、該成形型にスラリー
を注入して所定の加圧力で所定時間保持して成形体を得
るための方法であって、前記離型剤はポリ酢酸ビニルで
あり、前記所定の加圧力は略0.2kgf/cm2であり、前記所
定時間は５〜20分間であることを特徴とするスリップキ
ャスティング製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2119026A JP2792714B2 (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | スリップキャスティング製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2119026A JP2792714B2 (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | スリップキャスティング製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0417603A JPH0417603A (ja) | 1992-01-22 |
| JP2792714B2 true JP2792714B2 (ja) | 1998-09-03 |
Family
ID=14751147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2119026A Expired - Fee Related JP2792714B2 (ja) | 1990-05-09 | 1990-05-09 | スリップキャスティング製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2792714B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2666878B2 (ja) * | 1992-12-28 | 1997-10-22 | 株式会社パイロット | 焼結体製造における成形方法及び焼結体 |
| US7390561B2 (en) * | 2003-10-02 | 2008-06-24 | Praxair S. T. Technology, Inc. | Method for making a metal surface infused composite and the composite thereof |
| JP4960618B2 (ja) * | 2005-10-21 | 2012-06-27 | 株式会社ブリヂストン | 炭化ケイ素焼結体からなる立体成形体及びその製造方法 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5998186A (ja) * | 1982-11-29 | 1984-06-06 | Oji Paper Co Ltd | 剥離シ−ト |
| JPS61185412A (ja) * | 1985-02-13 | 1986-08-19 | 株式会社日立製作所 | スリツプキヤステイング成形法および成形用鋳型 |
| JPS63247002A (ja) * | 1987-04-03 | 1988-10-13 | 日本碍子株式会社 | セラミックス鋳込成形法 |
| JPH0513522Y2 (ja) * | 1988-03-10 | 1993-04-09 |
-
1990
- 1990-05-09 JP JP2119026A patent/JP2792714B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0417603A (ja) | 1992-01-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6866803B1 (en) | Mold for use in slip casting method, and method of manufacturing open porous body for use in mold | |
| JP2792714B2 (ja) | スリップキャスティング製法 | |
| US5096865A (en) | High density fused silica process and product | |
| RU2718946C1 (ru) | Способ получения гранулированной металлопорошковой композиции (фидстока) и композиция, полученная данным способом | |
| JPH01210306A (ja) | スラリー状材料成形用型およびその製造方法 | |
| GB2349601A (en) | Boron carbide cast bodies | |
| JP3224645B2 (ja) | セラミックスの成形方法 | |
| JPH0826366B2 (ja) | 金属粉末成形体よりなる金型及びその製造法 | |
| Sato et al. | A new near net-shape forming process for alumina | |
| JPH02147202A (ja) | 非可塑性材料の成形方法 | |
| JP3420786B2 (ja) | 成形体の製造方法 | |
| CN101920515B (zh) | 一种高固相含量的注模成型方法 | |
| JPH01257006A (ja) | 鋳込み成形用型及びその製造方法 | |
| JP2547298B2 (ja) | 高圧鋳込用成形型及びこれを用いた陶磁器類の製造方法 | |
| CN116900304A (zh) | 一种精密构件的粉末冶金流变压制用物料及其应用 | |
| JP3175455B2 (ja) | セラミックスの成形方法 | |
| JPS6172677A (ja) | セラミツク射出成形用脱脂材 | |
| JPS63290205A (ja) | 金属粉末成形体よりなる金型製造法 | |
| JPH0421740B2 (ja) | ||
| JPH0238360A (ja) | 乾式成形用セラミックス原料及びこれを用いたセラミックス成形体の製造方法 | |
| JPS63286503A (ja) | 粉末成形体の製造方法 | |
| JPH06293011A (ja) | スリップキャスト加圧成形装置 | |
| JPH01249301A (ja) | 泥漿鋳込み成形用鋳型 | |
| JPS63295031A (ja) | 金型 | |
| JPS62202704A (ja) | セラミツクス成形体の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |