JPS63247002A - セラミックス鋳込成形法 - Google Patents
セラミックス鋳込成形法Info
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- JPS63247002A JPS63247002A JP8343787A JP8343787A JPS63247002A JP S63247002 A JPS63247002 A JP S63247002A JP 8343787 A JP8343787 A JP 8343787A JP 8343787 A JP8343787 A JP 8343787A JP S63247002 A JPS63247002 A JP S63247002A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はセラミックス鋳込成形法に関する。
セラミックス泥漿を成形型に鋳込んで所定のセラミック
ス成形体を得るセラミックス鋳込成形法においては、セ
ラミックス泥漿を前記成形型に鋳込むに先立って同成形
型の型面に離型剤を塗布するのが一般であり、従来は離
型剤の種類に応じて３つの手段が採られている。
ス成形体を得るセラミックス鋳込成形法においては、セ
ラミックス泥漿を前記成形型に鋳込むに先立って同成形
型の型面に離型剤を塗布するのが一般であり、従来は離
型剤の種類に応じて３つの手段が採られている。
その第１の手段は成形原料として用いるセラミックス泥
漿と同じセラミックス成分を有し焼成してなるセラミッ
クス粉体と水との混合物を離型剤として塗布する手段、
その第２の手段はオリーブ油、各種石ケン液、ワックス
エマルジョン等を離型剤として塗布する手段、その第３
の手段は成形原料として窒化珪素、炭化珪素等の泥漿を
使用する場合にカーボン粉末を塗布する手段である。
漿と同じセラミックス成分を有し焼成してなるセラミッ
クス粉体と水との混合物を離型剤として塗布する手段、
その第２の手段はオリーブ油、各種石ケン液、ワックス
エマルジョン等を離型剤として塗布する手段、その第３
の手段は成形原料として窒化珪素、炭化珪素等の泥漿を
使用する場合にカーボン粉末を塗布する手段である。
しかしながら、セラミックス鋳込成形法において上記し
た第１の手段、第３の手段を採用する場合には離型剤の
塗布状態が不均一になりやすく、型面には離型剤が厚く
付着している部分と付着していない部分が生じて成形体
の離型不良が生じる。
た第１の手段、第３の手段を採用する場合には離型剤の
塗布状態が不均一になりやすく、型面には離型剤が厚く
付着している部分と付着していない部分が生じて成形体
の離型不良が生じる。
また、第２の手段を採用する場合は離型剤の膜厚が薄く
なりすぎて、特に複雑な形状の成形体においては離型不
良が生じる。
なりすぎて、特に複雑な形状の成形体においては離型不
良が生じる。
従って、本発明の目的は、単純な形状の成形体を成形す
る場合においては勿論のこと複雑な形状の成形体を成形
する場合においても、成形体の離型が良好な鋳込成形法
を提供することにある。
る場合においては勿論のこと複雑な形状の成形体を成形
する場合においても、成形体の離型が良好な鋳込成形法
を提供することにある。
本発明は上記したセラミックス鋳込成形法において、セ
ラミックス泥漿を成形型に鋳込むに先立って同成形型の
型面に下記（ａ）、 （ｂｌの組成を有する離型剤を塗
布することを特徴とするものである。
ラミックス泥漿を成形型に鋳込むに先立って同成形型の
型面に下記（ａ）、 （ｂｌの組成を有する離型剤を塗
布することを特徴とするものである。
（ａ）：成形原料として用いるセラミックス泥漿と同じ
セラミックス成分を有し８００〜１４００℃で熱処理し
てなるセラミックス粉体１０〜５０部 山）：造膜性有機物を含有する水９０〜５０部本発明に
おいて、成形原料として用いるセラミックスはジルコニ
ア、アルミナ、シリカ−アルミナ、ムライト、コープエ
ライト、炭化珪素、窒化珪素等鋳込成形法に用いられる
公知のものを挙げることができ、特にジルコニア、アル
ミナ、炭化珪素等が好ましい。従って、離型剤を構成す
るセラミックス粉体はこれらに対応するものであり、使
用すべき成形用原料であるセラミックス泥漿を８００〜
１４００℃で焼成し粉砕して形成される。セラミックス
粉体の粒径は４５〜１２５μｍが好ましい。
セラミックス成分を有し８００〜１４００℃で熱処理し
てなるセラミックス粉体１０〜５０部 山）：造膜性有機物を含有する水９０〜５０部本発明に
おいて、成形原料として用いるセラミックスはジルコニ
ア、アルミナ、シリカ−アルミナ、ムライト、コープエ
ライト、炭化珪素、窒化珪素等鋳込成形法に用いられる
公知のものを挙げることができ、特にジルコニア、アル
ミナ、炭化珪素等が好ましい。従って、離型剤を構成す
るセラミックス粉体はこれらに対応するものであり、使
用すべき成形用原料であるセラミックス泥漿を８００〜
１４００℃で焼成し粉砕して形成される。セラミックス
粉体の粒径は４５〜１２５μｍが好ましい。
また、離型剤を構成する造膜性有機物としては水透過性
の膜を形成する特性を有していることが必要で、カルボ
キシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシ
プロピルセルロース、ポリアクリル酸ソーダ、ポリビニ
ルアルコール、アルギン酸ソーダ、アルギン酸アンモニ
ウム等が好ましい。これらの水中への添加量は、０．５
〜３．Ｏｗｔ％であることが好ましい。
の膜を形成する特性を有していることが必要で、カルボ
キシメチルセルロース、メチルセルロース、ヒドロキシ
プロピルセルロース、ポリアクリル酸ソーダ、ポリビニ
ルアルコール、アルギン酸ソーダ、アルギン酸アンモニ
ウム等が好ましい。これらの水中への添加量は、０．５
〜３．Ｏｗｔ％であることが好ましい。
本発明においては、セラミックス泥漿を成形型に鋳込む
に先立って成形型面に上記した離型剤を塗布し、同型面
に離型薄膜を形成する。離型剤を塗布する手段としては
、離型剤を成形型内に流込んで所定時間後排出する方法
、刷毛により塗布する方法、スプレーにより塗布する方
法等公知の適宜の方法が採用される。
に先立って成形型面に上記した離型剤を塗布し、同型面
に離型薄膜を形成する。離型剤を塗布する手段としては
、離型剤を成形型内に流込んで所定時間後排出する方法
、刷毛により塗布する方法、スプレーにより塗布する方
法等公知の適宜の方法が採用される。
本発明の鋳込成形法によれば、離型剤を構成するセラミ
ックス成分と造膜性成分との協働作用にて開離型剤が成
形型の複雑な型面にまでほぼ均等に塗布され、型面全面
にほぼ均一な厚みの離型薄膜が形成される。このため、
成形体の型面からの離型が良好で、成形体の外部に亀裂
や欠如部が発生することがなく、損傷のない優れた成形
体が得られる。
ックス成分と造膜性成分との協働作用にて開離型剤が成
形型の複雑な型面にまでほぼ均等に塗布され、型面全面
にほぼ均一な厚みの離型薄膜が形成される。このため、
成形体の型面からの離型が良好で、成形体の外部に亀裂
や欠如部が発生することがなく、損傷のない優れた成形
体が得られる。
しかして、本発明における離型剤を構成するセラミック
ス成分は８００〜１４００℃で熱処理してなるセラミッ
クス粉体である。ジルコニア、アルミナ、炭化珪素等一
般のセラミックスは８５０℃で収縮を開始しかつ１４０
０℃の範囲で収縮を完了するが、かかる熱処理を施した
セラミックス成分はスラリー化せず、かつ離型剤として
用いた場合成形体とは異なる収縮挙動を示すため、離型
効果が極めて高い。また、離型剤中のセラミックス粉体
は１０〜５０部であるが、離型剤の有効な膜厚は１００
〜２００μｍであり、これを１〜２層で形成するにはセ
ラミックス粉体は上記範囲にあることが必要である。
ス成分は８００〜１４００℃で熱処理してなるセラミッ
クス粉体である。ジルコニア、アルミナ、炭化珪素等一
般のセラミックスは８５０℃で収縮を開始しかつ１４０
０℃の範囲で収縮を完了するが、かかる熱処理を施した
セラミックス成分はスラリー化せず、かつ離型剤として
用いた場合成形体とは異なる収縮挙動を示すため、離型
効果が極めて高い。また、離型剤中のセラミックス粉体
は１０〜５０部であるが、離型剤の有効な膜厚は１００
〜２００μｍであり、これを１〜２層で形成するにはセ
ラミックス粉体は上記範囲にあることが必要である。
なお、セラミックス粉体の粒径は４０〜１２５μｍであ
ることが好ましく、粒径がこれより小さくまたは大きい
場合には上記範囲の膜厚が得がたい。
ることが好ましく、粒径がこれより小さくまたは大きい
場合には上記範囲の膜厚が得がたい。
上記粒径の範囲にあれば、型面に１〜２層で１００〜２
００μｍの有効膜が得られる。
００μｍの有効膜が得られる。
セラミックス泥漿としてアルミナ（Ａｊ！２０ｙ）、部
分安定化ジルコニア（ＰＳＺ）、炭化珪素（ＳｉＣ）の
泥漿を採用するとともに、離型剤としてこれらに対応す
るセラミックス粉体および造膜性有機物であるカルボキ
シメチルセルロース（ＣＭＣ） 、ポリビニルアルコー
ル（ＰＶＡ ’） 、アルギン酸ソーダ（ＡＲＡ ）の
水溶液の混合物を採用した。また、成形型としては第１
図に示す試験用の石膏型１０を採用し、セラミックス泥
漿の鋳込みに先立って同型１０の各型面１１．１２に上
記した離型剤を塗布して離型薄膜を形成し、その後同型
ｌＯ内に各離型剤に対応するセラミックス泥漿を鋳込ん
で成形し、乾燥後成形体を同型１０から離型させた。
分安定化ジルコニア（ＰＳＺ）、炭化珪素（ＳｉＣ）の
泥漿を採用するとともに、離型剤としてこれらに対応す
るセラミックス粉体および造膜性有機物であるカルボキ
シメチルセルロース（ＣＭＣ） 、ポリビニルアルコー
ル（ＰＶＡ ’） 、アルギン酸ソーダ（ＡＲＡ ）の
水溶液の混合物を採用した。また、成形型としては第１
図に示す試験用の石膏型１０を採用し、セラミックス泥
漿の鋳込みに先立って同型１０の各型面１１．１２に上
記した離型剤を塗布して離型薄膜を形成し、その後同型
ｌＯ内に各離型剤に対応するセラミックス泥漿を鋳込ん
で成形し、乾燥後成形体を同型１０から離型させた。
成形体の離型時、同型１０の型面１１における各部位１
１ａ、ｌｌｂに対する付着状態を観察した。
１ａ、ｌｌｂに対する付着状態を観察した。
この結果を第１表に示す。
なお、各離型剤の開塾に用いたセラミックス粉体のうち
、＾１２０３粉体およびＰＳｚ粉体は泥漿をスプレード
ライヤで乾燥後１２００℃で２時間焼成し粉砕したもの
、ＳｉＣ粉体は泥漿をスプレードライヤで乾燥後Ｎ、雰
囲気中１２００℃で２時間焼成し粉砕したものである。
、＾１２０３粉体およびＰＳｚ粉体は泥漿をスプレード
ライヤで乾燥後１２００℃で２時間焼成し粉砕したもの
、ＳｉＣ粉体は泥漿をスプレードライヤで乾燥後Ｎ、雰
囲気中１２００℃で２時間焼成し粉砕したものである。
また、水溶液の造膜性有機物の含有率はｗｔ、％である
。
。
（以下余白）
第１表
第１表を参照すると、試験Ｎ０８１〜ＮＯ６３、Ｎ００
６、Ｎ００７、ＮＯ，１１の場合を除いては離型状態は
良好であり、従って成形体はｔｉ傷のない良好なもので
ある。かかる良好な結果が得られる条件は全て本発明の
要旨の範囲内にある。
６、Ｎ００７、ＮＯ，１１の場合を除いては離型状態は
良好であり、従って成形体はｔｉ傷のない良好なもので
ある。かかる良好な結果が得られる条件は全て本発明の
要旨の範囲内にある。
実施例！における試験Ｎ００１〜Ｎ０．４およびＮＯ，
６〜Ｎ０．８の条件にて第２図［ａｌ、（ｂｌｌ来示バ
タフライ弁２０を鋳込成形した。バタフライ弁２０は筒
状の軸支部２１と同軸支部２１から側方に延びる弁体部
２２からなり、本実施例においては成形体であるバタフ
ライ弁２０における最も付着しやすくかつ亀裂の発生し
やすい弁体部２２でのこれらの発生の有無を観察した。
６〜Ｎ０．８の条件にて第２図［ａｌ、（ｂｌｌ来示バ
タフライ弁２０を鋳込成形した。バタフライ弁２０は筒
状の軸支部２１と同軸支部２１から側方に延びる弁体部
２２からなり、本実施例においては成形体であるバタフ
ライ弁２０における最も付着しやすくかつ亀裂の発生し
やすい弁体部２２でのこれらの発生の有無を観察した。
この結果を第２表に示す。
第２表
本実施例においては、試験Ｎ００４およびＮ０８８の条
件で成形した場合に好結果が得られ、またかかる成形条
件により得られた成形体を十分に加熱乾燥しても亀裂の
発生はなかった。
件で成形した場合に好結果が得られ、またかかる成形条
件により得られた成形体を十分に加熱乾燥しても亀裂の
発生はなかった。
実施例■における試験Ｎ００２〜ＮＯ，４、ＮＯ，７お
よびＮＯ，８の条件にて第３図［ａ）、（ｂ）に示すポ
ンプ用インペラー３０を鋳込成形した。インペラー３０
はバタフライ弁２０に比し複雑な形状を呈しており、筒
状ボス部３１、ボス部３１から外方へ延びる円板状プレ
ート部３２、プレート部３２の一側面に突出し径内外方
向へ屈曲して延びる複数の羽根部３３、プレート部３２
の他側面に突出し径外方向へ放射状に延びる複数の突起
部３４からなる。本実施例においては、成形体であるイ
ンペラー３０における最も付着しやすくかつ亀裂の発生
しやすい羽根部３３でのこれらの有無、およびボス部３
１とプレート部３２との境界部における形状歪を観察し
た。この結果を第３表に示す。
よびＮＯ，８の条件にて第３図［ａ）、（ｂ）に示すポ
ンプ用インペラー３０を鋳込成形した。インペラー３０
はバタフライ弁２０に比し複雑な形状を呈しており、筒
状ボス部３１、ボス部３１から外方へ延びる円板状プレ
ート部３２、プレート部３２の一側面に突出し径内外方
向へ屈曲して延びる複数の羽根部３３、プレート部３２
の他側面に突出し径外方向へ放射状に延びる複数の突起
部３４からなる。本実施例においては、成形体であるイ
ンペラー３０における最も付着しやすくかつ亀裂の発生
しやすい羽根部３３でのこれらの有無、およびボス部３
１とプレート部３２との境界部における形状歪を観察し
た。この結果を第３表に示す。
第３表
本実施例においては、試験ＮＯ，４およびＮＯ，８の条
件で成形した場合に好結果が得られ、またかかる成形条
件により得られた成形体は実施例■の場合と同様、十分
に加熱乾燥しても亀裂の発生はなかった。
件で成形した場合に好結果が得られ、またかかる成形条
件により得られた成形体は実施例■の場合と同様、十分
に加熱乾燥しても亀裂の発生はなかった。
第１図は試験用石膏型の概略的縦断面図、第２図（ａ）
、（′ｂ）は実施例Ｈにて成形したバタフライ弁の一側
面図および平面図、第３図（ａｌ、（ｂｌは実施例■に
て成形したインペラーの平面図および縦断面図である。 符号の説明 １０・・・石膏型、２０・・・バタフライ弁、３０・・
・インペラー。
、（′ｂ）は実施例Ｈにて成形したバタフライ弁の一側
面図および平面図、第３図（ａｌ、（ｂｌは実施例■に
て成形したインペラーの平面図および縦断面図である。 符号の説明 １０・・・石膏型、２０・・・バタフライ弁、３０・・
・インペラー。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１）セラミックス泥漿を成形型に鋳込んで所定のセラ
ミックス成形体を得るセラミックス鋳込成形法において
、セラミックス泥漿を前記成形型に鋳込むに先立って同
成形型の型面に下記（ａ）、（ｂ）の組成を有する離型
剤を塗布することを特徴とするセラミックス鋳込成形法
。 （ａ）：成形原料として用いるセラミックス泥漿と同じ
セラミックス成分を有し８００〜１４００℃で熱処理し
てなるセラミックス粉体１０〜５０部 （ｂ）：造膜性有機物を含有する水９０〜５０部（２）
セラミックス泥漿の主成分がジルコニア、アルミナ、シ
リカ−アルミナ、ムライト、コーディエライト、炭化珪
素、窒化珪素のいずれかである特許請求の範囲第１項に
記載のセラミックス鋳込成形法。 （３）造膜性有機物がカルボキシメチルセルロース、メ
チルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、ポリ
アクリル酸ソーダ、ポリビニルアルコール、アルギン酸
ソーダ、アルギン酸アンモニウムのいずれかである特許
請求の範囲第１項または第２項に記載のセラミックス鋳
込成形法。 （４）水中に造膜性有機物を０．５〜３．０ｗｔ％含有
している特許請求の範囲第１項、第２項または第３項に
記載のセラミックス鋳込成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8343787A JPS63247002A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | セラミックス鋳込成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8343787A JPS63247002A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | セラミックス鋳込成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63247002A true JPS63247002A (ja) | 1988-10-13 |
| JPH0377044B2 JPH0377044B2 (ja) | 1991-12-09 |
Family
ID=13802405
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8343787A Granted JPS63247002A (ja) | 1987-04-03 | 1987-04-03 | セラミックス鋳込成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63247002A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0417603A (ja) * | 1990-05-09 | 1992-01-22 | Honda Motor Co Ltd | スリップキャスティング製法 |
| JP2007112058A (ja) * | 2005-10-21 | 2007-05-10 | Bridgestone Corp | 炭化ケイ素焼結体からなる立体成形体及びその製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56161106A (en) * | 1980-05-19 | 1981-12-11 | Toyota Motor Co Ltd | Molding method for gyps mold |
-
1987
- 1987-04-03 JP JP8343787A patent/JPS63247002A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56161106A (en) * | 1980-05-19 | 1981-12-11 | Toyota Motor Co Ltd | Molding method for gyps mold |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0417603A (ja) * | 1990-05-09 | 1992-01-22 | Honda Motor Co Ltd | スリップキャスティング製法 |
| JP2007112058A (ja) * | 2005-10-21 | 2007-05-10 | Bridgestone Corp | 炭化ケイ素焼結体からなる立体成形体及びその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0377044B2 (ja) | 1991-12-09 |
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