JPS5939776A - セラミツクスの強化方法 - Google Patents
セラミツクスの強化方法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、セラミック成形体特に構造材料として有用な
セラミックスの強化方法に関するものである。
セラミックスの強化方法に関するものである。
冨化珪素、炭化珪素、サイアロン′等のシリコンセラミ
ックス、ジルコニアあるいはコージェライト等のような
低膨張性セラミックス等は、耐熱性。
ックス、ジルコニアあるいはコージェライト等のような
低膨張性セラミックス等は、耐熱性。
耐熱衝撃性に優れているためガスタービンあるいは内燃
機関等のエンジン部品等９※寞＼※煽昂埼の構造材料と
して注目されている。しかし乍ら、これらのセラミック
スは、ぜい性を有しているため表面又は内部に太さな欠
陥かあると便ｉ１１時にｈＣ：力か集中するため、そこ
から破壊し強度が低下するという欠点がある。符にセラ
ミックスを射出成１゜形法、押出成形法等の成形法によ
り成形を行う場合、成形体表面に発生する門凸、穴、ク
ランク等のため焼結体の？Ａ度が者しく低下し易い欠点
かあった。
機関等のエンジン部品等９※寞＼※煽昂埼の構造材料と
して注目されている。しかし乍ら、これらのセラミック
スは、ぜい性を有しているため表面又は内部に太さな欠
陥かあると便ｉ１１時にｈＣ：力か集中するため、そこ
から破壊し強度が低下するという欠点がある。符にセラ
ミックスを射出成１゜形法、押出成形法等の成形法によ
り成形を行う場合、成形体表面に発生する門凸、穴、ク
ランク等のため焼結体の？Ａ度が者しく低下し易い欠点
かあった。
これらの問題点を解決するために従来から成形７．１゛
体表面に釉薬を塗布し、焼成して焼結体表面に圧縮層を
形成して強化する方法、 ＯＶＤ法により焼結体表面を
［１する方法あるいは高温で再焼成することにより、ク
ラック先端を丸める方法等が知られている。しかしなが
ら、釉薬を塗布する方法は成形体とは組成の異なる低融
点のカラス層を焼成体表面に形成するため、高温迄使用
できないはかりか、素地とガラス層間の熱膨張差が大き
いため熱＆撃を受けるとガラス層がはくすし易い等の欠
点があった。又ＯＶＤ法は高価でありさらに害焼成する
方法は完全にクラックを除去することがむずかしく依然
としてクラックか残るため強度を大きく増大できない欠
点があった。
体表面に釉薬を塗布し、焼成して焼結体表面に圧縮層を
形成して強化する方法、 ＯＶＤ法により焼結体表面を
［１する方法あるいは高温で再焼成することにより、ク
ラック先端を丸める方法等が知られている。しかしなが
ら、釉薬を塗布する方法は成形体とは組成の異なる低融
点のカラス層を焼成体表面に形成するため、高温迄使用
できないはかりか、素地とガラス層間の熱膨張差が大き
いため熱＆撃を受けるとガラス層がはくすし易い等の欠
点があった。又ＯＶＤ法は高価でありさらに害焼成する
方法は完全にクラックを除去することがむずかしく依然
としてクラックか残るため強度を大きく増大できない欠
点があった。
本発明は従来のこのような欠点や向題点を解決するため
になされた特に構造材料として利用されるセラミックス
の強化方法であって、セラミック成形体表面に焼成後該
成形体と化学組成が実質的に同一で８００°Ｃにおける
熱膨張帯の差が０．１％以下となるスリップを塗布し、
乾燥して静水加圧を行った後焼成するセラミックスの強
化方法であすなわち、本発明の強化方法はセラミック成
形体表面に存在する微細なりランクや凹凸内にその成形
体と化学組成が実質的に同一で熱脳脹差の極めて小さい
塗布物質を充填し、静水加圧を行い焼成することにより
微細なりラックや凹凸をなくすることにより、機械的強
度の向上をはかるセラミックの強化方法である。
になされた特に構造材料として利用されるセラミックス
の強化方法であって、セラミック成形体表面に焼成後該
成形体と化学組成が実質的に同一で８００°Ｃにおける
熱膨張帯の差が０．１％以下となるスリップを塗布し、
乾燥して静水加圧を行った後焼成するセラミックスの強
化方法であすなわち、本発明の強化方法はセラミック成
形体表面に存在する微細なりランクや凹凸内にその成形
体と化学組成が実質的に同一で熱脳脹差の極めて小さい
塗布物質を充填し、静水加圧を行い焼成することにより
微細なりラックや凹凸をなくすることにより、機械的強
度の向上をはかるセラミックの強化方法である。
本発明の更に詳しい構成を述べれば、窒化珪素。
炭化珪素、サイアロン、ジルコニア、アルミナ。
コージェライト、マグネシウム・アルミニウム・チタネ
ートあるいは焼成することによりこれらを生成する物質
好ましくは窒化珪素、炭化珪素などのシリコンセラミッ
クスあるいは焼成することにより、これらのシリコンセ
ラミックスを生成する物質のいずれかにより、断値の形
状の成形体を形成する。セラミックの成形法としてはセ
ラミックスの成形に一般的に用いられる押出し法、プレ
ス法、スリップキャスト法、射出成彩法等の成形法が用
いられる。そして必要に応じ成形体を仮焼す°るかある
いは好しくは仮焼体の表面を５０〜５００μ程度研削し
て表ＩＪ層を除去する。仮焼は研削やとり扱いを容易に
するため強度を付与する目的で行ない、仮焼による成形
体の収縮が１％以下のほとんど収縮がおこらない温度で
行う。その後、生成形体あるいは仮焼体等よりなるセラ
ミック成形体の表向に、焼成後その成形体と化学組成が
実質的に同一で８００℃における熱膨張率の差か０．１
％以下となるスリップを塗布する。この場合、スリップ
中には焼成することによりセラミック成形体とほぼ同一
の化学組成を生成する物質のはづ）に、結合剤１％こう
剤などの成形助剤や水、有機溶媒等の混合媒体を含有し
ていても勿Ｉｌｉ＋よいものである。そしてスリップの
ｌＩ！布の方法は、たとえはスプレーを用いる方法、は
け塗り法、浸漬法などのい゛ずれでもよいが、スプレー
を用いる方法が塗布層の厚みを調整でき均一の厚みに塗
布できるため好ましい。そして塗布の厚みは焼成後徴布
漸の厚みがｌθμ〜５００μ、好ましくは５０μ〜２０
０μとなるように塗布するのがよい。
ートあるいは焼成することによりこれらを生成する物質
好ましくは窒化珪素、炭化珪素などのシリコンセラミッ
クスあるいは焼成することにより、これらのシリコンセ
ラミックスを生成する物質のいずれかにより、断値の形
状の成形体を形成する。セラミックの成形法としてはセ
ラミックスの成形に一般的に用いられる押出し法、プレ
ス法、スリップキャスト法、射出成彩法等の成形法が用
いられる。そして必要に応じ成形体を仮焼す°るかある
いは好しくは仮焼体の表面を５０〜５００μ程度研削し
て表ＩＪ層を除去する。仮焼は研削やとり扱いを容易に
するため強度を付与する目的で行ない、仮焼による成形
体の収縮が１％以下のほとんど収縮がおこらない温度で
行う。その後、生成形体あるいは仮焼体等よりなるセラ
ミック成形体の表向に、焼成後その成形体と化学組成が
実質的に同一で８００℃における熱膨張率の差か０．１
％以下となるスリップを塗布する。この場合、スリップ
中には焼成することによりセラミック成形体とほぼ同一
の化学組成を生成する物質のはづ）に、結合剤１％こう
剤などの成形助剤や水、有機溶媒等の混合媒体を含有し
ていても勿Ｉｌｉ＋よいものである。そしてスリップの
ｌＩ！布の方法は、たとえはスプレーを用いる方法、は
け塗り法、浸漬法などのい゛ずれでもよいが、スプレー
を用いる方法が塗布層の厚みを調整でき均一の厚みに塗
布できるため好ましい。そして塗布の厚みは焼成後徴布
漸の厚みがｌθμ〜５００μ、好ましくは５０μ〜２０
０μとなるように塗布するのがよい。
・ これは焼成後の塗布層の厚みが１０μよりも小さい
と成形体表面の欠陥を十分に充填することができず、従
って強度を増大することができず又、５００μよりも大
きくても強度増加の効果が実質的に停止するからである
。
と成形体表面の欠陥を十分に充填することができず、従
って強度を増大することができず又、５００μよりも大
きくても強度増加の効果が実質的に停止するからである
。
このように、セラミック成形体表面にスリップを塗布し
た後、乾燥して水あるいは有機溶媒等を除去した後、成
形体全体をラテックスゴム等の弾性体で板って静水加圧
を行なう。静水加圧は成形体の成形圧力以上の圧力、通
′帛、５００ Ｉｃ９／ｃ−〜５０００１ｃ９／ｃ−好
ましくは１０００ｋｇ／Ｃ，−〜８０００ ｋｇ／、２
の圧力で行なう。その後成形体表面より弾性体を取り除
き、８賢により加熱して成形助剤等を除去した後、電圧
下でセラミック材質および組成等にあった焼成条件で焼
成する。
た後、乾燥して水あるいは有機溶媒等を除去した後、成
形体全体をラテックスゴム等の弾性体で板って静水加圧
を行なう。静水加圧は成形体の成形圧力以上の圧力、通
′帛、５００ Ｉｃ９／ｃ−〜５０００１ｃ９／ｃ−好
ましくは１０００ｋｇ／Ｃ，−〜８０００ ｋｇ／、２
の圧力で行なう。その後成形体表面より弾性体を取り除
き、８賢により加熱して成形助剤等を除去した後、電圧
下でセラミック材質および組成等にあった焼成条件で焼
成する。
なお、セラミックの原料として焼成することにより、奮
化珪素、炭化珪素、サイアロン等を生成する原料を用い
るときは、焼成温度は勿論のこと雰囲気も極めて重要で
ある。焼成後の成形体とスリップの８００℃における熱
ｂｍ率の差を０．１％・以下に限定した理由は０．１％
をこえると、熱ザイクルにより塗布層がはがれ易くなる
からである。
化珪素、炭化珪素、サイアロン等を生成する原料を用い
るときは、焼成温度は勿論のこと雰囲気も極めて重要で
ある。焼成後の成形体とスリップの８００℃における熱
ｂｍ率の差を０．１％・以下に限定した理由は０．１％
をこえると、熱ザイクルにより塗布層がはがれ易くなる
からである。
次に本発明を実施例により説明する。
実施例 １
平均粒度０．５μの５ｉ８Ｎ、粉末７７重量部（以下ｊ
ｌｉに部で示すう、焼結助剤としてＳｒ０．２部、％０
４ ’ｆｉＰｒ、０ｅ０２２ 部、パラフィンワックス
１５部から成るセラミック成形体原料を調製し、射出成
形法により翼部の最大直径が８５市、全長が１１００ｔ
ｎ （７）タービンローターを３個作製した。
ｌｉに部で示すう、焼結助剤としてＳｒ０．２部、％０
４ ’ｆｉＰｒ、０ｅ０２２ 部、パラフィンワックス
１５部から成るセラミック成形体原料を調製し、射出成
形法により翼部の最大直径が８５市、全長が１１００ｔ
ｎ （７）タービンローターを３個作製した。
次に上記と同じ５１８Ｎ４ ！ ＳｒＯ＋ ＭｇＯ＋
ｃｅｏｇの組成比の粉末にメチルセルローズ８爪斌％（
以下単に％で示す）、水分８０％を添加して成形体と実
質的に同一組成から成るスリップを調製した。
ｃｅｏｇの組成比の粉末にメチルセルローズ８爪斌％（
以下単に％で示す）、水分８０％を添加して成形体と実
質的に同一組成から成るスリップを調製した。
そして、８個のタービンローターを５００°Ｃまでゆっ
くり加熱してパラフィンワックスを除去した後、１１０
０°Ｃで８０分仮焼を行い成形体にある程度の１強度を
与えた恢、該成形体をｌ ｔ／−の圧力で静水加圧を行
った。
くり加熱してパラフィンワックスを除去した後、１１０
０°Ｃで８０分仮焼を行い成形体にある程度の１強度を
与えた恢、該成形体をｌ ｔ／−の圧力で静水加圧を行
った。
その後、８個の仮焼体のうちの１個の仮焼体・（成形体
〕の表面に、スリップをスプレーにより焼成後のＮ厚が
第１表に記載する層厚となるよう塗布し、乾燥した後、
ラテックスゴムで覆って２．５ｔ／ｃ−の圧力で静水加
圧を行った。そして４５０℃で１時間焼成して結合剤全
除去した後、１７００°Ｃ１時間窒素中で焼成して第１
表に記載するＡｌのタービンローターを得た。また別の
仮焼体（成形体）の１個については仮焼表面を３００μ
研削して、表面層を除去した後、前記と同じように焼成
後の層厚が第１表に記載する層厚となるようスリップを
スプレーにより塗布する。次に、スリップを塗布した仮
焼体を乾燥した後、ラテックスゴムで憶って２−５ ｔ
／Ｃ−の圧力で静水加圧を行い、前記と同一条件で焼成
して第１衣に記載するＡ２のタービンローターを得た。
〕の表面に、スリップをスプレーにより焼成後のＮ厚が
第１表に記載する層厚となるよう塗布し、乾燥した後、
ラテックスゴムで覆って２．５ｔ／ｃ−の圧力で静水加
圧を行った。そして４５０℃で１時間焼成して結合剤全
除去した後、１７００°Ｃ１時間窒素中で焼成して第１
表に記載するＡｌのタービンローターを得た。また別の
仮焼体（成形体）の１個については仮焼表面を３００μ
研削して、表面層を除去した後、前記と同じように焼成
後の層厚が第１表に記載する層厚となるようスリップを
スプレーにより塗布する。次に、スリップを塗布した仮
焼体を乾燥した後、ラテックスゴムで憶って２−５ ｔ
／Ｃ−の圧力で静水加圧を行い、前記と同一条件で焼成
して第１衣に記載するＡ２のタービンローターを得た。
なお、比較のために仮焼体（成形体）にスリップの塗布
を行うことなく１７００″Ｃ，１時間窒素中で焼成した
第１表Ａ３の比較品も用意した。
を行うことなく１７００″Ｃ，１時間窒素中で焼成した
第１表Ａ３の比較品も用意した。
このようにして得られたＡ１−Ａ３の３個のタービンロ
ーターについてバランス取りを行って同・じ不つり合い
にした後回転試験機により回転試験を行った。その結果
は第１表に示したとおりである。
ーターについてバランス取りを行って同・じ不つり合い
にした後回転試験機により回転試験を行った。その結果
は第１表に示したとおりである。
第１表
第１表の結果より明らかなとおり成形体の表面に同一組
成のスリップの塗布をしなかったＡ８のローターは５２
，０００回への回転数で破壊したのに対し、不発明法に
より成形体表面に同一組成のスリップ全塗布したＡＩお
よびＡ２のタービンローターは１００．０００ ＩＶ分
以上の回転数にも耐え、者しい強度の向上が認められた
。なお、スリップを乾燥し、２．５ ｔ／−の圧力でｄ
ｊｔ水加圧を行って焼成したものとタービンローターを
焼成したものとの・８００°Ｃにおける熱膨張率の差は
肌０１％であった。
成のスリップの塗布をしなかったＡ８のローターは５２
，０００回への回転数で破壊したのに対し、不発明法に
より成形体表面に同一組成のスリップ全塗布したＡＩお
よびＡ２のタービンローターは１００．０００ ＩＶ分
以上の回転数にも耐え、者しい強度の向上が認められた
。なお、スリップを乾燥し、２．５ ｔ／−の圧力でｄ
ｊｔ水加圧を行って焼成したものとタービンローターを
焼成したものとの・８００°Ｃにおける熱膨張率の差は
肌０１％であった。
また、破壊後、Ａ １ 、 ｉ１６２のタービンロータ
ーを切断して表面部分を顕微鏡で観察した結果、スリッ
プの塗布相当部分は成形体本体よりも若干黒く着色して
いたが成形体本体と完全に一体化しでいた。
ーを切断して表面部分を顕微鏡で観察した結果、スリッ
プの塗布相当部分は成形体本体よりも若干黒く着色して
いたが成形体本体と完全に一体化しでいた。
実施例 ２
粒径ｌμのＳｉＯ粉末７７部、ホウ素１．５部、カーボ
ン２．８部、ワックス１９．２部から成るセラミック調
合物を調製し、そのセラミック調合物を用い射出成形法
により長さ５０關のタービンブレードを２個製造した。
ン２．８部、ワックス１９．２部から成るセラミック調
合物を調製し、そのセラミック調合物を用い射出成形法
により長さ５０關のタービンブレードを２個製造した。
そして、２個のタービンブレードを５００”Ｃで２０時
間加熱してワックスを除去した後、ラテックスの袋中に
入れて１．５ｔ／ｃｍ２の圧力で静水加圧を行いセラミ
ック成形体を得た。
間加熱してワックスを除去した後、ラテックスの袋中に
入れて１．５ｔ／ｃｍ２の圧力で静水加圧を行いセラミ
ック成形体を得た。
又、これとは別にＳｉＣ粉末、ホウ素、カーボンの組成
比は上記のままでアルギン酸すｌ−ＩＪウム０．５％、
エチルアルコール５０％を除却してセラミック成形体と
実質的に同一組成よりなるスリップを調製した。そして
、２個のタービンブレードの形をしたセラミックの成形
体の表面にスリップを４００μの厚みにハナ塗りし、一
方はそのまま乾燥して２２００℃で１時間アルゴン中で
焼成し、他方は乾燥してラテックスの袋中に入れて、８
．５ｔ／ｃｍ２の圧力で静水加圧を行い後２２００−Ｃ
で１時間アルゴン中で焼成を行った。
比は上記のままでアルギン酸すｌ−ＩＪウム０．５％、
エチルアルコール５０％を除却してセラミック成形体と
実質的に同一組成よりなるスリップを調製した。そして
、２個のタービンブレードの形をしたセラミックの成形
体の表面にスリップを４００μの厚みにハナ塗りし、一
方はそのまま乾燥して２２００℃で１時間アルゴン中で
焼成し、他方は乾燥してラテックスの袋中に入れて、８
．５ｔ／ｃｍ２の圧力で静水加圧を行い後２２００−Ｃ
で１時間アルゴン中で焼成を行った。
その結釆、塗布後静水加圧を行わなかったタービンブレ
ードは、スリップ塗布層がはくすしていたのに対しａ、
５ｔ４ｇの圧力で静水加圧を行った本発明法によるタ
ービン７レードは塗布層が成形本体と強固に１着し見金
に一体化していた。なお、スリップの乾燥物を８．５ｔ
／ｃ−で静水加圧後焼成したものと焼成後のタービンブ
レードのｓ ｏ ｏ ’ｃにおける熱膨張率の差はｏ、
ｏｇ％であった。
ードは、スリップ塗布層がはくすしていたのに対しａ、
５ｔ４ｇの圧力で静水加圧を行った本発明法によるタ
ービン７レードは塗布層が成形本体と強固に１着し見金
に一体化していた。なお、スリップの乾燥物を８．５ｔ
／ｃ−で静水加圧後焼成したものと焼成後のタービンブ
レードのｓ ｏ ｏ ’ｃにおける熱膨張率の差はｏ、
ｏｇ％であった。
以上述べたように本発明のセラミックの強化方法は、セ
ラミック成形体の表向に化学組成が実質的に同一で焼成
後の熱膨張率の差が極めて小さいスリップを塗布し、静
水加圧を行った後焼成するため、塗布層と成形体本体間
に実質的に熱膨張差・がなく、シかも塗布層が成形体と
一体的に強固に固着することにより熱サイクルをうけて
も塗布層がはくすすることがなく、又成形体表面に存在
する穴や、クラック内に塗布物質が充填されるため破壊
源となる欠陥の大きさおよび数か者しく減少できる。そ
のため、セラミック成形体の機械的強度を者しく向上す
ることができるセラミックの強化方法であり、焼成体を
焼成面のまま使用する場合に極めて効果的であって、例
えばベーン、ブレー′ド、アキシャル型タービンロータ
ー等のセラミックガスタービンエンジン部品、ターボチ
ャージャーローター、圧力液式過給機用ローター等のセ
ラミックエンジン部品および谷柚セラミック部品の強化
方法として利用できる方法であって、産業上極めて有用
なセラミックの強化方法である。
ラミック成形体の表向に化学組成が実質的に同一で焼成
後の熱膨張率の差が極めて小さいスリップを塗布し、静
水加圧を行った後焼成するため、塗布層と成形体本体間
に実質的に熱膨張差・がなく、シかも塗布層が成形体と
一体的に強固に固着することにより熱サイクルをうけて
も塗布層がはくすすることがなく、又成形体表面に存在
する穴や、クラック内に塗布物質が充填されるため破壊
源となる欠陥の大きさおよび数か者しく減少できる。そ
のため、セラミック成形体の機械的強度を者しく向上す
ることができるセラミックの強化方法であり、焼成体を
焼成面のまま使用する場合に極めて効果的であって、例
えばベーン、ブレー′ド、アキシャル型タービンロータ
ー等のセラミックガスタービンエンジン部品、ターボチ
ャージャーローター、圧力液式過給機用ローター等のセ
ラミックエンジン部品および谷柚セラミック部品の強化
方法として利用できる方法であって、産業上極めて有用
なセラミックの強化方法である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 Ｌ セラミック成形体表ｍＪに、焼成後該成形体と化学
組成が実質的に同一でＳＯＯ″Ｃにおける熱膨張率の差
が０．１％以下となるスリップを塗布し乾燥して静水加
圧を行った後焼成することを特徴とするセラミックスの
強化方法。 区 セラミック成形体がタービンローターである特許請
求の範囲第１項記載のセラミックスの強化方法。 ＆ セラミック成形体かタービンブレードである特Ｗｆ
ｍｌ求の範囲第１項記載のセラミックスの強化方法。 ４ セラミックスが箪化珪素、炭化珪素、サイアロン、
ジルコニア、アルミナ、コージェライト、マグネシウム
・アルミニウム・チタネートあるいは焼成することによ
りこれらを生成する？ｌ質のいずれかより成る棺訂請求
の軛囲第１項、第２項又は第８項記載のセラミックスの
強化方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149786A JPS6052104B2 (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | セラミツクスの強化方法 |
| US06/507,592 US4539224A (en) | 1982-08-28 | 1983-06-24 | Method for reinforcing a ceramic shaped body |
| EP83303716A EP0107268B1 (en) | 1982-08-28 | 1983-06-28 | Method of providing a reinforced shaped ceramic body |
| DE8383303716T DE3378531D1 (en) | 1982-08-28 | 1983-06-28 | Method of providing a reinforced shaped ceramic body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57149786A JPS6052104B2 (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | セラミツクスの強化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5939776A true JPS5939776A (ja) | 1984-03-05 |
| JPS6052104B2 JPS6052104B2 (ja) | 1985-11-18 |
Family
ID=15482677
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57149786A Expired JPS6052104B2 (ja) | 1982-08-28 | 1982-08-28 | セラミツクスの強化方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4539224A (ja) |
| EP (1) | EP0107268B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6052104B2 (ja) |
| DE (1) | DE3378531D1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61168572A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | トヨタ自動車株式会社 | セラミックス焼結体の製造方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| IT1184921B (it) * | 1985-03-22 | 1987-10-28 | Cselt Centro Studi Lab Telecom | Procedimento per il trattamento su perficiale dell elemento riscaldante di forni per la filatura di fibre ottiche |
| US5260116A (en) * | 1987-03-24 | 1993-11-09 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramicm port liners |
| EP0437303B1 (en) * | 1987-03-24 | 1995-03-08 | Ngk Insulators, Ltd. | Ceramic port liners |
| US4804562A (en) * | 1987-09-21 | 1989-02-14 | United Technologies Corporation | Method for repairing ceramic casting cores |
| DE4127693A1 (de) * | 1991-08-21 | 1993-02-25 | Huels Chemische Werke Ag | Verfahren zum herstellen eines formkoerpers aus graphit |
| JP2953610B2 (ja) * | 1996-02-06 | 1999-09-27 | 株式会社ノリタケカンパニーリミテド | 陶磁器の施釉方法 |
| FR2892720B1 (fr) * | 2005-10-28 | 2008-05-16 | Saint Gobain Ct Recherches | Produit ceramique fritte a matrice azotee aux proprietes de surface ameliorees |
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Family Cites Families (7)
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| US3873351A (en) * | 1970-12-29 | 1975-03-25 | Seikisui Chemical Co Ltd | Process for the preparation of non-combustible shaped articles |
| BE787964A (fr) * | 1971-08-24 | 1973-02-26 | Montedison Spa | Procede de preparation de membranes ou barrieres composites poreuses pour installations de diffusion gazeuse |
| US3754968A (en) * | 1971-09-10 | 1973-08-28 | Wiant Corp De | Process for producing errosion and wear resistant metal composites |
| FR2344512A1 (fr) * | 1976-03-20 | 1977-10-14 | Kernforschung Gmbh Ges Fuer | Combinaison de matieres a base de si3n4 |
| US4112143A (en) * | 1977-01-18 | 1978-09-05 | Asea Aktiebolag | Method of manufacturing an object of silicon nitride |
| JPS5520259A (en) * | 1978-07-28 | 1980-02-13 | Ngk Spark Plug Co | Production of high density sintered body |
-
1982
- 1982-08-28 JP JP57149786A patent/JPS6052104B2/ja not_active Expired
-
1983
- 1983-06-24 US US06/507,592 patent/US4539224A/en not_active Expired - Lifetime
- 1983-06-28 EP EP83303716A patent/EP0107268B1/en not_active Expired
- 1983-06-28 DE DE8383303716T patent/DE3378531D1/de not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61168572A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | トヨタ自動車株式会社 | セラミックス焼結体の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4539224A (en) | 1985-09-03 |
| EP0107268B1 (en) | 1988-11-23 |
| DE3378531D1 (en) | 1988-12-29 |
| EP0107268A3 (en) | 1985-11-27 |
| JPS6052104B2 (ja) | 1985-11-18 |
| EP0107268A2 (en) | 1984-05-02 |
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