JP2787032B2 - 圧接型コネクターの製造方法 - Google Patents
圧接型コネクターの製造方法Info
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- JP2787032B2 JP2787032B2 JP3684393A JP3684393A JP2787032B2 JP 2787032 B2 JP2787032 B2 JP 2787032B2 JP 3684393 A JP3684393 A JP 3684393A JP 3684393 A JP3684393 A JP 3684393A JP 2787032 B2 JP2787032 B2 JP 2787032B2
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は電気・電子部品相互の接
続に用いる圧接型コネクターの製造方法に関する。
続に用いる圧接型コネクターの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の圧接型コネクターの製造方法に
は、導電線、例えば金属線を平行に配列した長方形状の
シートを複数枚、導電線が互いに平行になるように直方
体状に積層し、この積層物を積層方向に平行にスライス
して、圧接面に対して垂直に導電線が配列されたコネク
ターを得る方法；金属ファイバーを樹脂と混合して押し
出すことにより金属ファイバーを配向させてコネクター
とする方法；金属ファイバーを磁界内で配列させ、そこ
に樹脂を流し込んでコネクターを成型する方法；あらか
じめ曲がっている導電線を配列してコネクターの圧縮荷
重を低下させる方法などが知られている。
は、導電線、例えば金属線を平行に配列した長方形状の
シートを複数枚、導電線が互いに平行になるように直方
体状に積層し、この積層物を積層方向に平行にスライス
して、圧接面に対して垂直に導電線が配列されたコネク
ターを得る方法；金属ファイバーを樹脂と混合して押し
出すことにより金属ファイバーを配向させてコネクター
とする方法；金属ファイバーを磁界内で配列させ、そこ
に樹脂を流し込んでコネクターを成型する方法；あらか
じめ曲がっている導電線を配列してコネクターの圧縮荷
重を低下させる方法などが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、圧接面に対し
て垂直に導電線を配列させたものは、コネクターの実装
時に導電線の反発により圧縮荷重が高くなり基板の歪み
の原因となるし、積層物を斜めにスライスした場合には
積層物のスライスによるロス部分が多くなる。また、金
属ファイバーを使ったものでは、コネクターの高さの高
いものを得るのが困難であり、ピッチを粗くしたり細か
くすることも困難である。本発明の目的は上記従来の課
題を下記の点で解決しようとするものである。 １）圧縮時のコネクターの荷重を低減する。 ２）高さの高いコネクターを製造できる。 ３）導電線の配列のピッチを粗くも細かくもできる。 ４）導電線の傾斜角度は治具等により容易に調節でき
る。 ５）スライス時の原料のロスを少なくできる。
て垂直に導電線を配列させたものは、コネクターの実装
時に導電線の反発により圧縮荷重が高くなり基板の歪み
の原因となるし、積層物を斜めにスライスした場合には
積層物のスライスによるロス部分が多くなる。また、金
属ファイバーを使ったものでは、コネクターの高さの高
いものを得るのが困難であり、ピッチを粗くしたり細か
くすることも困難である。本発明の目的は上記従来の課
題を下記の点で解決しようとするものである。 １）圧縮時のコネクターの荷重を低減する。 ２）高さの高いコネクターを製造できる。 ３）導電線の配列のピッチを粗くも細かくもできる。 ４）導電線の傾斜角度は治具等により容易に調節でき
る。 ５）スライス時の原料のロスを少なくできる。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明による圧接型コネ
クターの製造方法は、複数の導電線の向きを揃えて互い
に絶縁を保って配線した複数のシートを、導電線の向き
を一定にして積層し、得られた積層物の複数枚を、導電
線の向きを揃えて、一定の角度、好ましくは4085 °で
階段状に配列積層一体化して平行６面体状などのブロッ
ク体とし、得られたブロック体をスライス用基板面に接
着し、該基板面に平行にかつ導電線を横切る平行な２面
で切断することを特徴とするものである。
クターの製造方法は、複数の導電線の向きを揃えて互い
に絶縁を保って配線した複数のシートを、導電線の向き
を一定にして積層し、得られた積層物の複数枚を、導電
線の向きを揃えて、一定の角度、好ましくは4085 °で
階段状に配列積層一体化して平行６面体状などのブロッ
ク体とし、得られたブロック体をスライス用基板面に接
着し、該基板面に平行にかつ導電線を横切る平行な２面
で切断することを特徴とするものである。
【０００５】以下、本発明の方法における複数のシート
から積層物の製造工程と、この積層物からブロック体の
製造工程とそのスライス工程について、それぞれ順をお
って断面図で例示した、図１（ａ）〜（ｆ）および図２
（ａ）〜（ｂ）に基づいて詳細に説明する。本発明で
は、まず好ましくは非伸縮性基材１上に未加硫、未固化
または未硬化の樹脂またはゴム（以下、樹脂で代表す
る）をフィルム状に成形した［図１（ａ）参照］後、こ
の樹脂層２上に導電線３、例えば金属線を向きを揃えて
互いに絶縁を保って配線する［図１（ｂ）参照］。
から積層物の製造工程と、この積層物からブロック体の
製造工程とそのスライス工程について、それぞれ順をお
って断面図で例示した、図１（ａ）〜（ｆ）および図２
（ａ）〜（ｂ）に基づいて詳細に説明する。本発明で
は、まず好ましくは非伸縮性基材１上に未加硫、未固化
または未硬化の樹脂またはゴム（以下、樹脂で代表す
る）をフィルム状に成形した［図１（ａ）参照］後、こ
の樹脂層２上に導電線３、例えば金属線を向きを揃えて
互いに絶縁を保って配線する［図１（ｂ）参照］。
【０００６】 この非伸縮性基材１としては、0.1kg/cmの
力で引張った時の伸びが１％以下のもので、例えばポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレ
フタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンニトリル、ポリイ
ミド、ポリカーボネートなどからなるフィルム、絶縁コ
ートされたアルミニウムなどの金属箔などが挙げられ
る。
力で引張った時の伸びが１％以下のもので、例えばポリ
エチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレ
フタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンニトリル、ポリイ
ミド、ポリカーボネートなどからなるフィルム、絶縁コ
ートされたアルミニウムなどの金属箔などが挙げられ
る。
【０００７】 また、フィルム状の樹脂層２の成形材料と
しては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ酢酸ビニル、ポリブチレンテレフタレートなど
の熱可塑性樹脂、ブチレン−スチレンゴム、ネオプレン
ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−
ブタジエン−スチレンゴム、シリコーンゴム等のエラス
トマーまたは合成ゴムが挙げられ、これらは製造するコ
ネクターの導電線のピッチ、手順などにより成形する厚
さを適宜変更して用いられる。
しては、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレ
ン、ポリ酢酸ビニル、ポリブチレンテレフタレートなど
の熱可塑性樹脂、ブチレン−スチレンゴム、ネオプレン
ゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、スチレン−
ブタジエン−スチレンゴム、シリコーンゴム等のエラス
トマーまたは合成ゴムが挙げられ、これらは製造するコ
ネクターの導電線のピッチ、手順などにより成形する厚
さを適宜変更して用いられる。
【０００８】 上記樹脂層２上に互いに絶縁性を保って平
行に配列される導電線３としては、銅、タングステン、
ニッケル、金などのほか黄銅、リン青銅などの合金によ
るもの、ガラスファイバーにこれらをコーティングした
ものなどが挙げられ、通常は線径10〜50μm のものが用
いられる。
行に配列される導電線３としては、銅、タングステン、
ニッケル、金などのほか黄銅、リン青銅などの合金によ
るもの、ガラスファイバーにこれらをコーティングした
ものなどが挙げられ、通常は線径10〜50μm のものが用
いられる。
【０００９】非伸縮性基材１上で、導電線３を配線した
樹脂層２は、このまま加硫、固化または硬化（以下、硬
化で代表する）させ、あるいは硬化せずして、この樹脂
層２の上から、図１（ｃ−１）に示すように、樹脂層２
だけを貼り合わせて樹脂層２中に導電線３が埋設された
状態にして硬化させるか、あるいは図１（ｃ−２）に示
すように、導電線３を配線した樹脂層２を複数枚、導電
線３の向きを一定として順次重ね合せ、樹脂層中に配線
された導電線３が幾重にも埋設された状態にした後、硬
化させる。図１（ｃ−１）に示した方法は、硬化時に導
電線３に加わる歪みなどのためにピッチの乱れが生ずる
のを防止できるので、図１（ｃ−２）に 示した方法より
も好ましい。非伸縮性基材１上で、導電線３を配線した
樹脂層２をそのまま硬化させたものでは、重ね合わせの
最後に図１（ａ）に示したものを、互いの樹脂層２、２
の表面が接するように重ね合わせた後、上層の非伸縮性
基材１を取り除く。このようにして得られた、図１（ｃ
−１）に示す構造の積層品を「一層品」、一層品から非
伸縮性基材１を取り除いたものを「シート」と定義す
る。
樹脂層２は、このまま加硫、固化または硬化（以下、硬
化で代表する）させ、あるいは硬化せずして、この樹脂
層２の上から、図１（ｃ−１）に示すように、樹脂層２
だけを貼り合わせて樹脂層２中に導電線３が埋設された
状態にして硬化させるか、あるいは図１（ｃ−２）に示
すように、導電線３を配線した樹脂層２を複数枚、導電
線３の向きを一定として順次重ね合せ、樹脂層中に配線
された導電線３が幾重にも埋設された状態にした後、硬
化させる。図１（ｃ−１）に示した方法は、硬化時に導
電線３に加わる歪みなどのためにピッチの乱れが生ずる
のを防止できるので、図１（ｃ−２）に 示した方法より
も好ましい。非伸縮性基材１上で、導電線３を配線した
樹脂層２をそのまま硬化させたものでは、重ね合わせの
最後に図１（ａ）に示したものを、互いの樹脂層２、２
の表面が接するように重ね合わせた後、上層の非伸縮性
基材１を取り除く。このようにして得られた、図１（ｃ
−１）に示す構造の積層品を「一層品」、一層品から非
伸縮性基材１を取り除いたものを「シート」と定義す
る。
【００１０】 つぎに、この一層品の硬化した樹脂層２の
表面に接着剤４を塗布した［図１（ｄ）参照］後、この
塗布面に同様の一層品を貼り合わせて二層品５を得る
［図１（ｅ）参照］。同様に、２枚の二層品５につい
て、それぞれの一方の面の非伸縮性基材１を取り除き、
そこに接着剤４を塗布し、これを介して２枚を貼り合わ
せて四層品６を得る［図１（ｆ）参照］。なお、これら
の積層に当たっては導電線の向きが一定となるようにし
ておく必要がある。以上の各工程で用いられる接着剤
（粘着剤を含む）としては、未加硫・未硬化のシリコー
ン系接着樹脂や公知の接着剤、例えば塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体系接着剤、シアノアクリレート系接着
剤、ホットメルト材等が挙げられる。
表面に接着剤４を塗布した［図１（ｄ）参照］後、この
塗布面に同様の一層品を貼り合わせて二層品５を得る
［図１（ｅ）参照］。同様に、２枚の二層品５につい
て、それぞれの一方の面の非伸縮性基材１を取り除き、
そこに接着剤４を塗布し、これを介して２枚を貼り合わ
せて四層品６を得る［図１（ｆ）参照］。なお、これら
の積層に当たっては導電線の向きが一定となるようにし
ておく必要がある。以上の各工程で用いられる接着剤
（粘着剤を含む）としては、未加硫・未硬化のシリコー
ン系接着樹脂や公知の接着剤、例えば塩化ビニル−酢酸
ビニル共重合体系接着剤、シアノアクリレート系接着
剤、ホットメルト材等が挙げられる。
【００１１】このようにして得られた複数のシートから
なる積層物Ａ（四層品６または二層品５などから非伸縮
性基材１を取り除いたもの）の複数枚は、つぎに治具等
を使用して導電線の向きを揃えて、一定の角度で階段状
に配列積層一体化してブロック体Ｂとする。図２（ａ−
１）はこの積層工程の第一の実施態様を示すもので、ま
ず固定された（あるいは相対的に移動可能な）２枚の平
行する側板７ａ、７ａと底面に対して（可変の）傾斜角
θをなす底板７ｂとを備えた容器状の治具７を準備し、
この中に複数の積層物Ａを導電線が一定の方向に配列さ
れるように絶縁性の接着剤を介して、それぞれの位置が
水平方向にずれた状態で一定の角度に傾けて配列挿入す
る。図２（ｂ）は図２（ａ−１）で得られた積層物Ａの
集合体であるブロック体Ｂをスライス用基板８上に接着
剤４で固定し、該基板８面に平行かつ導電線を横切る面
９で矢印方向にスライスする工程を概念図で示すもので
ある。治具を用いて積層したものは、治具で設定した傾
斜角θを持つ金枠を用いて冷間プレスでエアー抜き後、
加熱プレスを行いブロック体Ｂを得る。このブロック体
Ｂを必要なサイズに、スライス用基板面に平行にかつ導
電線を横切る平行な２面で、切断（スライス、カット）
加工すると、図３に部分斜視図で例示した圧接型コネク
ターが得られる。積層用治具は傾斜角が０〜９０°に調
整できるものを使用する。ブロック体Ｂは製造するコネ
クターの高さにより変わるが、圧縮荷重を低下させるた
めに傾斜角θは８５〜４０°、好ましくは８０〜４５°
にした平行６面体状とするのが望ましい。なお、図２
（ａ−２）および図２（ａ−３）は上記積層工程の第
２、第３の実施態様を示すものである。スライスまたは
カットした金属線の断面は使用するスライス用基板８に
より金メッキや半田メッキ加工をすることにより接触抵
抗を低下させることができる。
なる積層物Ａ（四層品６または二層品５などから非伸縮
性基材１を取り除いたもの）の複数枚は、つぎに治具等
を使用して導電線の向きを揃えて、一定の角度で階段状
に配列積層一体化してブロック体Ｂとする。図２（ａ−
１）はこの積層工程の第一の実施態様を示すもので、ま
ず固定された（あるいは相対的に移動可能な）２枚の平
行する側板７ａ、７ａと底面に対して（可変の）傾斜角
θをなす底板７ｂとを備えた容器状の治具７を準備し、
この中に複数の積層物Ａを導電線が一定の方向に配列さ
れるように絶縁性の接着剤を介して、それぞれの位置が
水平方向にずれた状態で一定の角度に傾けて配列挿入す
る。図２（ｂ）は図２（ａ−１）で得られた積層物Ａの
集合体であるブロック体Ｂをスライス用基板８上に接着
剤４で固定し、該基板８面に平行かつ導電線を横切る面
９で矢印方向にスライスする工程を概念図で示すもので
ある。治具を用いて積層したものは、治具で設定した傾
斜角θを持つ金枠を用いて冷間プレスでエアー抜き後、
加熱プレスを行いブロック体Ｂを得る。このブロック体
Ｂを必要なサイズに、スライス用基板面に平行にかつ導
電線を横切る平行な２面で、切断（スライス、カット）
加工すると、図３に部分斜視図で例示した圧接型コネク
ターが得られる。積層用治具は傾斜角が０〜９０°に調
整できるものを使用する。ブロック体Ｂは製造するコネ
クターの高さにより変わるが、圧縮荷重を低下させるた
めに傾斜角θは８５〜４０°、好ましくは８０〜４５°
にした平行６面体状とするのが望ましい。なお、図２
（ａ−２）および図２（ａ−３）は上記積層工程の第
２、第３の実施態様を示すものである。スライスまたは
カットした金属線の断面は使用するスライス用基板８に
より金メッキや半田メッキ加工をすることにより接触抵
抗を低下させることができる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明の具体的態様を実施例により説
明する。 実施例 シリコーンゴムコンパウンドKE-151ku（信越化学工業社
製、商品名） 100重量部に加硫剤 C-19A（同前） 0.5重
量部、加硫剤 C-19B（同前） 2.5重量部およびシリコー
ンプライマー KBM-403（同前） 1.0重量部を添加配合し
たシリコーンゴムを、公知のカレンダーロールにより非
伸縮性基材としてのＰＥＴ上に、厚さ80μm 、幅 300mm
にシーティングした［図１（ａ）参照］後、線径40μm
φの公知の導電線としての七三黄銅線を 0.2ピッチで先
のシート上に並列配線する［図１（ｂ）参照］。
明する。 実施例 シリコーンゴムコンパウンドKE-151ku（信越化学工業社
製、商品名） 100重量部に加硫剤 C-19A（同前） 0.5重
量部、加硫剤 C-19B（同前） 2.5重量部およびシリコー
ンプライマー KBM-403（同前） 1.0重量部を添加配合し
たシリコーンゴムを、公知のカレンダーロールにより非
伸縮性基材としてのＰＥＴ上に、厚さ80μm 、幅 300mm
にシーティングした［図１（ａ）参照］後、線径40μm
φの公知の導電線としての七三黄銅線を 0.2ピッチで先
のシート上に並列配線する［図１（ｂ）参照］。
【００１３】 この上に、上記ＰＥＴ上にシリコーンゴム
をシーティングしたものと同様のものを貼り合わせて一
層品とし、 300mm× 300mmの大きさにカットし、加硫し
た後、片面のＰＥＴを剥す［図１（ｃ−１）参照］。こ
の面に、シリコーン接着剤 KE-1800TA（同前）50重量
部、同 KE-1800TB（同前）50重量部、制御剤X-93-500
（同前） 0.2重量部の混合物を、スクリーン印刷で膜厚
40μm となるように塗布し［図１（ｄ）参照］、この塗
布面に上記と同様の図１（ｃ）に示す積層品を貼り合わ
せて二層品を得る［図１（ｅ）参照］。この片面のＰＥ
Ｔを剥したもの２枚を準備し、上記接着剤混合物を用い
て両者を貼り合わせ、四層品を得る［図１（ｆ）参
照］。得られた四層品の片面にスクリーン印刷で接着剤
を塗布し、別の四層品と貼り合わせる。これに、さらに
接着剤を塗布した四層品を貼り合わせるという操作を繰
り返して、10枚の四層品が貼り合わされたものを作り、
12時間、冷間プレス（12kg/cm2）でエア抜きを行い、そ
の後加圧加熱（ 180℃、２時間、10kg/cm2）して一体化
し、大きさ 300mm× 300mm、高さ８mmの積層物を作製し
た。
をシーティングしたものと同様のものを貼り合わせて一
層品とし、 300mm× 300mmの大きさにカットし、加硫し
た後、片面のＰＥＴを剥す［図１（ｃ−１）参照］。こ
の面に、シリコーン接着剤 KE-1800TA（同前）50重量
部、同 KE-1800TB（同前）50重量部、制御剤X-93-500
（同前） 0.2重量部の混合物を、スクリーン印刷で膜厚
40μm となるように塗布し［図１（ｄ）参照］、この塗
布面に上記と同様の図１（ｃ）に示す積層品を貼り合わ
せて二層品を得る［図１（ｅ）参照］。この片面のＰＥ
Ｔを剥したもの２枚を準備し、上記接着剤混合物を用い
て両者を貼り合わせ、四層品を得る［図１（ｆ）参
照］。得られた四層品の片面にスクリーン印刷で接着剤
を塗布し、別の四層品と貼り合わせる。これに、さらに
接着剤を塗布した四層品を貼り合わせるという操作を繰
り返して、10枚の四層品が貼り合わされたものを作り、
12時間、冷間プレス（12kg/cm2）でエア抜きを行い、そ
の後加圧加熱（ 180℃、２時間、10kg/cm2）して一体化
し、大きさ 300mm× 300mm、高さ８mmの積層物を作製し
た。
【００１４】 この複数の積層物の片面に接着剤を塗布し
て、図２（ａ−１）に示した積層用治具内に挿入し、順
次積み重ねた。このまま冷間プレスでエア抜きをし、加
圧加熱（18℃、４時間、10kg/cm2）して一体化し、ブロ
ック体を得た。このブロック体を図２（ｂ）に示したス
ライス用基板に固定し、３mmの厚さにスライスし、露出
した導電線の端部に金を 0.2μm の厚さにメッキ加工し
た。
て、図２（ａ−１）に示した積層用治具内に挿入し、順
次積み重ねた。このまま冷間プレスでエア抜きをし、加
圧加熱（18℃、４時間、10kg/cm2）して一体化し、ブロ
ック体を得た。このブロック体を図２（ｂ）に示したス
ライス用基板に固定し、３mmの厚さにスライスし、露出
した導電線の端部に金を 0.2μm の厚さにメッキ加工し
た。
【００１５】 このようにして圧接面としてのスライス用
基板面に対して導電線が45°の角度で傾斜している、ピ
ッチ 0.2mm× 0.2mm、高さ３mmの圧接型コネクターが得
られた（図３参照）。コネクターのサイズが高さ３mm、
圧接面積５mm×20mmのもので導電線が圧接面に対して垂
直のもの（従来品）と、本発明の方法によって得られた
導電線が圧接面に対して45°の角度で傾斜しているもの
について、圧縮率と荷重の関係を調べたところ、図４に
示す結果が得られた。これより本発明の方法によるもの
では従来品と比べて同じ圧縮率で３割程度荷重が低下す
ることがわかる。
基板面に対して導電線が45°の角度で傾斜している、ピ
ッチ 0.2mm× 0.2mm、高さ３mmの圧接型コネクターが得
られた（図３参照）。コネクターのサイズが高さ３mm、
圧接面積５mm×20mmのもので導電線が圧接面に対して垂
直のもの（従来品）と、本発明の方法によって得られた
導電線が圧接面に対して45°の角度で傾斜しているもの
について、圧縮率と荷重の関係を調べたところ、図４に
示す結果が得られた。これより本発明の方法によるもの
では従来品と比べて同じ圧縮率で３割程度荷重が低下す
ることがわかる。
【００１６】
【発明の効果】本発明の方法によれば、圧接型コネクタ
ーにおける、導電線の配列ピッチや傾斜角度、コネクタ
ーの高さなどが製造時の設定条件の変更や治具の調整に
よって容易に行うことができるほか、従来の傾斜角を持
たない、すなわち直方体ブロックを傾斜させてコネクタ
ーを製造する方法に比べてスライスによる原料ロスを少
なくすることができる。また、従来の導電線が圧接面に
対して垂直に配列しているタイプのコネクターに比べ
て、圧縮時の荷重を低減することができ、圧縮の繰り返
しによる抵抗値も変化せず、繰り返し特性の向上したコ
ネクターが得られる。
ーにおける、導電線の配列ピッチや傾斜角度、コネクタ
ーの高さなどが製造時の設定条件の変更や治具の調整に
よって容易に行うことができるほか、従来の傾斜角を持
たない、すなわち直方体ブロックを傾斜させてコネクタ
ーを製造する方法に比べてスライスによる原料ロスを少
なくすることができる。また、従来の導電線が圧接面に
対して垂直に配列しているタイプのコネクターに比べ
て、圧縮時の荷重を低減することができ、圧縮の繰り返
しによる抵抗値も変化せず、繰り返し特性の向上したコ
ネクターが得られる。
【図１】本発明における複数のシートからの積層物の製
造工程の一例で、図１（ａ）〜（ｆ）はそれぞれ工程を
順をおって示す断面図である。
造工程の一例で、図１（ａ）〜（ｆ）はそれぞれ工程を
順をおって示す断面図である。
【図２】本発明における積層物からブロック体の製造・
スライス工程の一例で、図２（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ
工程を順をおって示す説明図である。
スライス工程の一例で、図２（ａ）〜（ｂ）はそれぞれ
工程を順をおって示す説明図である。
【図３】本発明の方法によって得られた圧接型コネクタ
ーの一例を示す部分斜視図である。
ーの一例を示す部分斜視図である。
【図４】本発明と従来の方法によって得られた圧接型コ
ネクターについて、圧縮率と荷重との関係を示すグラフ
である。
ネクターについて、圧縮率と荷重との関係を示すグラフ
である。
１…非伸縮性基材、 ２…樹脂層、 ３…
導電線、 ４…接着剤、 ５…二層品、 ６…
四層品、 ７…積層用治具、 ８…スライス用基板、 ９…
矢印、 Ａ…積層物、 Ｂ…ブロック体。
導電線、 ４…接着剤、 ５…二層品、 ６…
四層品、 ７…積層用治具、 ８…スライス用基板、 ９…
矢印、 Ａ…積層物、 Ｂ…ブロック体。
Claims (2)
- 【請求項１】 複数の導電線の向きを揃えて互いに絶縁
を保って配線した複数のシートを、導電線の向きを一定
にして積層し、得られた積層物の複数枚を、導電線の向
きを揃えて、一定の角度で階段状に配列積層一体化して
ブロック体とし、得られたブロック体をスライス用基板
面に接着し、該基板面に平行にかつ導電線を横切る平行
な２面で切断することを特徴とする圧接型コネクターの
製造方法。 - 【請求項２】 複数の導電線の向きを揃えて互いに絶縁
を保って配線した複数のシートを、導電線の向きを一定
にして積層し、得られた積層物の複数枚を、導電線の向
きを揃えて、一定の角度で階段状に配列積層一体化し
て、40〜85°の傾斜角を有する平行６面体状ブロック体
とし、得られた平行６面体状ブロック体をスライス用基
板面に接着し、該基板面に平行にかつ導電線を横切る平
行な２面で切断することを特徴とする圧接型コネクター
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3684393A JP2787032B2 (ja) | 1993-02-25 | 1993-02-25 | 圧接型コネクターの製造方法 |
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