JP2767826B2 - 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 - Google Patents
多孔質セラミックス多層中空糸の製造法Info
- Publication number
- JP2767826B2 JP2767826B2 JP23364588A JP23364588A JP2767826B2 JP 2767826 B2 JP2767826 B2 JP 2767826B2 JP 23364588 A JP23364588 A JP 23364588A JP 23364588 A JP23364588 A JP 23364588A JP 2767826 B2 JP2767826 B2 JP 2767826B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hollow fiber
- ceramic powder
- powder
- dope
- porous ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Inorganic Fibers (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
- Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、多孔質セラミックス多層中空糸の製造法に
関する。更に詳しくは、表面に分離膜を形成させ、ロ過
効率の向上が図られた多孔質セラミックス多層中空糸の
製造法に関する。
関する。更に詳しくは、表面に分離膜を形成させ、ロ過
効率の向上が図られた多孔質セラミックス多層中空糸の
製造法に関する。
〔従来の技術〕および〔発明が解決しようとする課題〕 分離膜のロ過効率の向上を図るためには、管径を細く
した中空糸状にしたり、あるいは分離膜の膜厚を薄くす
る必要がある。中空糸の成形は、それを直接押出成形法
で行なうことはできず、そのため比較的肉厚の支持層を
押出成形後、その表面に分離層を形成させることにより
多層化する方法が行われていた。
した中空糸状にしたり、あるいは分離膜の膜厚を薄くす
る必要がある。中空糸の成形は、それを直接押出成形法
で行なうことはできず、そのため比較的肉厚の支持層を
押出成形後、その表面に分離層を形成させることにより
多層化する方法が行われていた。
一方、セラミックス粉末を高配合した高分子物質ドー
プ液を乾湿式紡糸し、それを焼成することにより多孔質
セラミックス中空糸を製造する方法が、先に本出願人に
よって提案されている（特開昭62−52185号公報）。し
かしながら、このような方法で製造された多孔質セラミ
ックス中空糸の薄膜化は、中空糸自体の強度という点か
らみて限界がみられる。
プ液を乾湿式紡糸し、それを焼成することにより多孔質
セラミックス中空糸を製造する方法が、先に本出願人に
よって提案されている（特開昭62−52185号公報）。し
かしながら、このような方法で製造された多孔質セラミ
ックス中空糸の薄膜化は、中空糸自体の強度という点か
らみて限界がみられる。
本発明の目的は、中空糸の強度を維持させながら分離
膜のロ過効率の向上を図った多孔質セラミックス中空糸
の製造法を提供することにある。
膜のロ過効率の向上を図った多孔質セラミックス中空糸
の製造法を提供することにある。
かかる本発明の目的は、３重環状ノズルから支持層形
成成分および分離層形成成分を共押出しし、多孔質セラ
ミックスの表面に分離層を形成させることにより達成さ
れる。
成成分および分離層形成成分を共押出しし、多孔質セラ
ミックスの表面に分離層を形成させることにより達成さ
れる。
従って、本発明は表面に分離膜を形成させた多孔質セ
ラミックス多層中空糸の製造法に係り、多孔質セラミッ
クス多層中空糸の製造は、それぞれ粒径の異なるセラミ
ックス粉末を高配合した２種類の高分子物質ドープ液を
用い、より粒径の大きい粉末として用いられる平均粒径
0.1〜100μｍのセラミックス粉末を用いたドープ液を内
層側とし、またより粒径の小さい粉末として用いられる
一次粒径0.001〜１μｍのセラミックス粉末を用いたド
ープ液を外層側として３重環状ノズルから同時に押し出
し、それをゲル化浴中に浸漬してゲル化させた後、形成
された複合中空糸を焼成することにより行われる。
ラミックス多層中空糸の製造法に係り、多孔質セラミッ
クス多層中空糸の製造は、それぞれ粒径の異なるセラミ
ックス粉末を高配合した２種類の高分子物質ドープ液を
用い、より粒径の大きい粉末として用いられる平均粒径
0.1〜100μｍのセラミックス粉末を用いたドープ液を内
層側とし、またより粒径の小さい粉末として用いられる
一次粒径0.001〜１μｍのセラミックス粉末を用いたド
ープ液を外層側として３重環状ノズルから同時に押し出
し、それをゲル化浴中に浸漬してゲル化させた後、形成
された複合中空糸を焼成することにより行われる。
セラミックス粉末としては、例えばAl2O3、Y2O3、Mg
O、SiO2、Si3N4、SiC、ZrO2などが用いられる。これら
のセラミックス粉末は、一般に約５〜20重量％程度の濃
度に調整された高分子物質の有機溶媒溶液に、高分子物
質とセラミックスとの総体積に対して約20〜80体積％程
度のセラミックス粉末を添加することによって用いら
れ、そこにセラミックス粉末が高配合された乾湿式紡糸
用のドープ液が調製される。
O、SiO2、Si3N4、SiC、ZrO2などが用いられる。これら
のセラミックス粉末は、一般に約５〜20重量％程度の濃
度に調整された高分子物質の有機溶媒溶液に、高分子物
質とセラミックスとの総体積に対して約20〜80体積％程
度のセラミックス粉末を添加することによって用いら
れ、そこにセラミックス粉末が高配合された乾湿式紡糸
用のドープ液が調製される。
乾湿式紡糸は３重環状ノズルを用いて行われ、その際
それぞれ粒径の異なるセラミックス粉末を用いた２種類
のドープ液が調製され、３重環状ノズルの内層側には平
均粒径約0.1〜100μｍのものを用いたドープ液が、また
外層側には一次粒径約0.001〜１μｍのものを用いたド
ープ液がそれぞれ供給され、同時に押し出される。
それぞれ粒径の異なるセラミックス粉末を用いた２種類
のドープ液が調製され、３重環状ノズルの内層側には平
均粒径約0.1〜100μｍのものを用いたドープ液が、また
外層側には一次粒径約0.001〜１μｍのものを用いたド
ープ液がそれぞれ供給され、同時に押し出される。
なお、これらのセラミックス粉末を高配合させる高分
子物質の有機溶媒溶液は、例えば次のような組合せで形
成される。
子物質の有機溶媒溶液は、例えば次のような組合せで形
成される。
多孔質セラミックス多層中空糸の製造の際、内層側ド
ープ液として、平均粒径0.1〜100μｍのセラミックス粉
末中に一次粒径約0.001〜１μｍのセラミックス粉末の
焼成温度以下で液相を形成し得るセラミックス粉末を約
0.1〜20重量％添加して用いると、得られる多孔質セラ
ミックス多層中空糸は、ロ過効率ばかりではなく、その
強度、例えば曲げ強さなどの向上も同時に達成される。
ープ液として、平均粒径0.1〜100μｍのセラミックス粉
末中に一次粒径約0.001〜１μｍのセラミックス粉末の
焼成温度以下で液相を形成し得るセラミックス粉末を約
0.1〜20重量％添加して用いると、得られる多孔質セラ
ミックス多層中空糸は、ロ過効率ばかりではなく、その
強度、例えば曲げ強さなどの向上も同時に達成される。
ここで用いられる液相を形成し得るセラミックス粉末
としては、１成分系のセラミックスが用いられる場合に
は、その粒系を超微粒子オーダー（数100Å以下）に迄
小さくしたもの、例えば日本アエロジル製品アエロジル
200（SiO2超微粒子、粒径160Å、比表面積200m2/g）な
ど、あるいは例えばCaO−MgO−SiO2（重量比25.8:18.6:
55.6）、CaO−Al2O3−SiO2（同34.1:18.6:47.3または2
3.25:14.75:62.00）、CaO−TiO2−SiO2（同28.6:40.8:3
0.6）、SiO2−CaO（モル比82:18）などの多成分系のも
のなどが用いられる。
としては、１成分系のセラミックスが用いられる場合に
は、その粒系を超微粒子オーダー（数100Å以下）に迄
小さくしたもの、例えば日本アエロジル製品アエロジル
200（SiO2超微粒子、粒径160Å、比表面積200m2/g）な
ど、あるいは例えばCaO−MgO−SiO2（重量比25.8:18.6:
55.6）、CaO−Al2O3−SiO2（同34.1:18.6:47.3または2
3.25:14.75:62.00）、CaO−TiO2−SiO2（同28.6:40.8:3
0.6）、SiO2−CaO（モル比82:18）などの多成分系のも
のなどが用いられる。
また、内層側ドープ液として平均粒径0.1〜100μｍの
セラミックス粉末中に外層側ドープ液に用いられる一次
粒径約0.001〜１μｍのセラミックス粉末を約0.1〜20重
量％添加して用いても、得られる多孔質セラミックス多
層中空糸のロ過効率および強度を同時に向上させること
ができる。
セラミックス粉末中に外層側ドープ液に用いられる一次
粒径約0.001〜１μｍのセラミックス粉末を約0.1〜20重
量％添加して用いても、得られる多孔質セラミックス多
層中空糸のロ過効率および強度を同時に向上させること
ができる。
調製されたドープ液の乾湿式紡糸は、通常の方法に従
って行われ、その際芯液としてドープ液凝固性または非
凝固性の液体を使用することもできる。芯液は、３重環
状ノズルの中心部から同時に押し出される。
って行われ、その際芯液としてドープ液凝固性または非
凝固性の液体を使用することもできる。芯液は、３重環
状ノズルの中心部から同時に押し出される。
３重環状ノズルの内層側および外層側からそれぞれ共
押出された複合ドープ液は、ノズル先端部から一定の空
間距離を有するゲル化浴（水）中に導かれ、そこに浸漬
してゲル化させる。
押出された複合ドープ液は、ノズル先端部から一定の空
間距離を有するゲル化浴（水）中に導かれ、そこに浸漬
してゲル化させる。
このようにしてゲル化により形成された複合中空糸
は、次いで焼成される。焼成は、好ましくは約500〜900
℃の温度で一旦仮焼させた後、約1200〜1900℃の温度で
約0.5〜10時間程度電気炉中などで加熱することにより
行われ、その表面に孔径約0.01〜１μｍ、膜厚約５〜10
0μｍの分離膜を形成させた多孔質セラミックス多層中
空糸がそこに得られる。
は、次いで焼成される。焼成は、好ましくは約500〜900
℃の温度で一旦仮焼させた後、約1200〜1900℃の温度で
約0.5〜10時間程度電気炉中などで加熱することにより
行われ、その表面に孔径約0.01〜１μｍ、膜厚約５〜10
0μｍの分離膜を形成させた多孔質セラミックス多層中
空糸がそこに得られる。
本発明方法により、中空糸としての十分な強度を有し
ながら、しかもロ過効率の向上が図られた多孔質セラミ
ックス中空糸が得られる。
ながら、しかもロ過効率の向上が図られた多孔質セラミ
ックス中空糸が得られる。
この際、内層側ドープ液として、平均粒径0.1〜100μ
ｍのセラミックス粉末中に一次粒径約0.001〜１μｍの
セラミックス粉末の焼結温度以下で液相を形成し得るセ
ラミックス粉末または平均粒径0.1〜100μｍのセラミッ
クス粉末中に外層側ドープ液に用いられる一次粒径約0.
001〜１μｍのセラミックス粉末をそれぞれ添加して用
いると、ロ過効率の点ばかりではなく、強度の点でも向
上が図られた多孔質セラミックス多層中空糸が得られる
ようになる。
ｍのセラミックス粉末中に一次粒径約0.001〜１μｍの
セラミックス粉末の焼結温度以下で液相を形成し得るセ
ラミックス粉末または平均粒径0.1〜100μｍのセラミッ
クス粉末中に外層側ドープ液に用いられる一次粒径約0.
001〜１μｍのセラミックス粉末をそれぞれ添加して用
いると、ロ過効率の点ばかりではなく、強度の点でも向
上が図られた多孔質セラミックス多層中空糸が得られる
ようになる。
次に、実施例について本発明を説明する。
実施例１ ポリスルホン（UCC社製品Ｐ−1700）20gおよびジメチ
ルアセトアミド250gに、平均粒径が２〜３μｍ（ドープ
液Ａ）または一次粒径が0.005μｍ（ドープ液Ｂ）のAl2
O3粉末40gをそれぞれ添加して２種類のドープ液を調製
し、３重環状ノズルの内層側からドープ液Ａを、また外
層側からドープ液Ｂをそれぞれ芯液と供に押し出し、乾
湿式紡糸した。その紡糸条件は、下記の如くである。
ルアセトアミド250gに、平均粒径が２〜３μｍ（ドープ
液Ａ）または一次粒径が0.005μｍ（ドープ液Ｂ）のAl2
O3粉末40gをそれぞれ添加して２種類のドープ液を調製
し、３重環状ノズルの内層側からドープ液Ａを、また外
層側からドープ液Ｂをそれぞれ芯液と供に押し出し、乾
湿式紡糸した。その紡糸条件は、下記の如くである。
芯液（水）流量 15ml/分 ドープ液Ａ流量 35ml/分 ドープ液Ｂ流量 5ml/分 ノズル吐出口−ゲル化浴間距離 5cm ゲル化浴（水）温度 10℃ 巻取速度 21.5m/分 得られたセラミックス高充填多層ポリスルホン中空糸
は、各層が約50体積％のセラミックスで占められてお
り、これを1500℃で1.5時間焼成すると、内径が0.5mm、
外径が1.0mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約5
0μｍの分離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セ
ラミックス多層中空糸が得られた。
は、各層が約50体積％のセラミックスで占められてお
り、これを1500℃で1.5時間焼成すると、内径が0.5mm、
外径が1.0mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約5
0μｍの分離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セ
ラミックス多層中空糸が得られた。
この多層中空糸を用い、中空糸の内、外差圧を一定に
保って純水を通過させたとき、単位膜面積、単位差圧で
単位時間当り膜を透過する純水の容積を求めることによ
って純水透過係数を測定すると、約200cm3/cm2・hr・Kg
f/cm2の値が得られた。また、その曲げ強さは、約10Kgf
/mm2であった。
保って純水を通過させたとき、単位膜面積、単位差圧で
単位時間当り膜を透過する純水の容積を求めることによ
って純水透過係数を測定すると、約200cm3/cm2・hr・Kg
f/cm2の値が得られた。また、その曲げ強さは、約10Kgf
/mm2であった。
比較例１ 実施例１において、ドープ液Ａを用いないと、分離層
単独と同様性状の多孔質セラミックス中空糸が得られ、
それについて純水透過係数を測定すると、約40cm3/cm2
・hr・Kgf/cm2の値が得られた。
単独と同様性状の多孔質セラミックス中空糸が得られ、
それについて純水透過係数を測定すると、約40cm3/cm2
・hr・Kgf/cm2の値が得られた。
実施例２ ポリスルホン（Ｐ−1700）50gおよびジメチルホルム
アミド250gに平均粒径２〜３μｍのAl2O3粉末400gおよ
びSiO2粉末に対してCaO粉末を18モル％配合した混合粉
末5gを添加してドープ液Ａを、またポリスルホン30gお
よびジメチルホルムアミド270gに一次粒径0.005μｍのA
l2O3粉末75gを添加してドープ液Ｂをそれぞれ調製し、
３重環状ノズルの内層側からドープ液Ａを、また外層側
からドープ液Ｂをそれぞれ芯液と共に押し出し、乾湿式
紡糸した。その紡糸条件は、下記の如くである。
アミド250gに平均粒径２〜３μｍのAl2O3粉末400gおよ
びSiO2粉末に対してCaO粉末を18モル％配合した混合粉
末5gを添加してドープ液Ａを、またポリスルホン30gお
よびジメチルホルムアミド270gに一次粒径0.005μｍのA
l2O3粉末75gを添加してドープ液Ｂをそれぞれ調製し、
３重環状ノズルの内層側からドープ液Ａを、また外層側
からドープ液Ｂをそれぞれ芯液と共に押し出し、乾湿式
紡糸した。その紡糸条件は、下記の如くである。
芯液（水）流量 15ml/分 ドープ液Ａ流量 35ml/分 ドープ液Ｂ流量 5ml/分 ノズル吐出口−ゲル化浴間距離 5cm ゲル化浴（水）温度 10℃ 巻取速度 21.5m/分 得られたセラミックス高充填多層ポリスルホン中空糸
は、各層が約50体積％のセラミックスで占められてお
り、これを1500℃で1.5時間焼成すると、内径が0.5mm、
外径が1.0mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約5
0μｍの分離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セ
ラミックス多層中空糸が得られた。
は、各層が約50体積％のセラミックスで占められてお
り、これを1500℃で1.5時間焼成すると、内径が0.5mm、
外径が1.0mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約5
0μｍの分離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セ
ラミックス多層中空糸が得られた。
この多層中空糸の純水透過係数を測定すると、約150c
m3/cm2・hr・Kgf/cm2の値が得られ、また曲げ強さは約3
0Kgf/mm2であった。
m3/cm2・hr・Kgf/cm2の値が得られ、また曲げ強さは約3
0Kgf/mm2であった。
比較例２ 実施例２において、ドープ液Ａを用いないと、分離層
単独と同様性状の多孔質セラミックス中空糸が得られ、
それについて純水透過係数を測定すると、約40cm3/cm2
・hr・Kgf/cm2の値が得られた。なお、曲げ強さは、ほ
ぼ同じ値を示した。
単独と同様性状の多孔質セラミックス中空糸が得られ、
それについて純水透過係数を測定すると、約40cm3/cm2
・hr・Kgf/cm2の値が得られた。なお、曲げ強さは、ほ
ぼ同じ値を示した。
実施例３ ポリスルホン（Ｐ−1700）70g、一次粒径0.005μｍの
Al2O3粉末5g、平均粒径２〜３μｍのAl2O3粉末490gおよ
びジメチルホルムアミド300gからドープ液Ａを、またポ
リスルホン30g、一次粒径0.005μｍのAl2O3粉末75gおよ
びジメチルホルムアミド270gからドープ液Ｂをそれぞれ
調製し、実施例２の紡糸条件に従って乾湿式紡糸した。
Al2O3粉末5g、平均粒径２〜３μｍのAl2O3粉末490gおよ
びジメチルホルムアミド300gからドープ液Ａを、またポ
リスルホン30g、一次粒径0.005μｍのAl2O3粉末75gおよ
びジメチルホルムアミド270gからドープ液Ｂをそれぞれ
調製し、実施例２の紡糸条件に従って乾湿式紡糸した。
得られたセラミックス高充填多層ポリスルホン中空糸
を1500℃で１時間焼成すると、内径が0.5mm、外径が1.0
mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約50μｍの分
離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セラミック
ス多層中空糸が得られた。
を1500℃で１時間焼成すると、内径が0.5mm、外径が1.0
mmの支持層（孔径約１μｍ）の表面に膜厚約50μｍの分
離膜（孔径約0.2μｍ）を形成させた多孔質セラミック
ス多層中空糸が得られた。
この多層中空糸の純水透過係数は約150cm3/cm2・hr・
Kgf/cm2で、曲げ強さは約20Kgf/mm2以上であった。
Kgf/cm2で、曲げ強さは約20Kgf/mm2以上であった。
比較例３ 実施例３において、ドープ液Ａを用いないと、得られ
た多孔質セラミックス中空糸の純水透過係数は約30cm3/
cm2・hr・Kgf/cm2であった。
た多孔質セラミックス中空糸の純水透過係数は約30cm3/
cm2・hr・Kgf/cm2であった。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０４Ｂ 38/00 ３０３ Ｃ０４Ｂ 38/00 ３０３Ｚ ３０４ ３０４Ｚ
Claims (3)
- 【請求項１】それぞれ粒径の異なるセラミックス粉末を
高配合した２種類の高分子物質ドープ液を用い、より粒
径の大きい粉末として用いられる平均粒径0.1〜100μｍ
のセラミックス粉末を用いたドープ液を内層側とし、ま
たより粒径の小さい粉末として用いられる一次粒径0.00
1〜１μｍのセラミックス粉末を用いたドープ液を外層
側として３重環状ノズルから同時に押し出し、それをゲ
ル化浴中に浸漬してゲル化させた後、形成された複合中
空糸を焼成することを特徴とする表面に分離膜を形成さ
せた多孔質セラミックス多層中空糸の製造法。 - 【請求項２】平均粒径0.1〜100μｍのセラミックス粉末
中に、一次粒径0.001〜１μｍのセラミックス粉末の焼
結温度以下で液相を形成し得るセラミックス粉末を約0.
1〜20重量％添加した内層側ドープ液が用いられる請求
項１記載の多孔質セラミックス多層中空糸の製造法。 - 【請求項３】平均粒径0.1〜100μｍのセラミックス粉末
中に、外層側ドープ液に用いられる一次粒径0.001〜１
μｍのセラミックス粉末を約0.1〜20重量％添加した内
層側ドープ液が用いられる請求項１記載の多孔質セラミ
ックス多層中空糸の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23364588A JP2767826B2 (ja) | 1987-10-06 | 1988-09-20 | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-250747 | 1987-10-06 | ||
| JP25074787 | 1987-10-06 | ||
| JP23364588A JP2767826B2 (ja) | 1987-10-06 | 1988-09-20 | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH022846A JPH022846A (ja) | 1990-01-08 |
| JP2767826B2 true JP2767826B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=26531129
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23364588A Expired - Fee Related JP2767826B2 (ja) | 1987-10-06 | 1988-09-20 | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2767826B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA2243520A1 (en) * | 1996-01-21 | 1997-07-24 | Klaus Rennebeck | Hollow microfiber of ceramic material, a process for its manufacture and its use |
| DE10305864B4 (de) * | 2003-02-13 | 2007-07-26 | Itn Nanovation Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines mehrlagigen porösen Keramikverbundes |
| JP4514560B2 (ja) * | 2003-09-22 | 2010-07-28 | 京セラ株式会社 | 筒状セラミック多孔質体及びその製造方法ならびにこれを用いたセラミックフィルター |
| CN103349918B (zh) * | 2013-06-19 | 2015-11-11 | 南京工业大学 | 一种制备多通道陶瓷中空纤维膜的方法 |
-
1988
- 1988-09-20 JP JP23364588A patent/JP2767826B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH022846A (ja) | 1990-01-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5707584A (en) | Method for the production of ceramic hollow fibres | |
| US5415775A (en) | Monolithic ceramic supports for filtration membranes | |
| US20190202747A1 (en) | Inorganic membrane filter and methods thereof | |
| JP3668038B2 (ja) | 多数チャンネルの多孔質セラミックファイバー | |
| JPH03143535A (ja) | セラミックス製非対称膜及びその製造方法 | |
| CN108201794B (zh) | 利用经氧化处理的碳化硅的水处理用陶瓷分离膜及其制备方法 | |
| JPH04100505A (ja) | セラミックフィルタの製造方法 | |
| JPH0534043B2 (ja) | ||
| JP4514274B2 (ja) | 多孔質セラミック構造体の製造方法 | |
| JP2767826B2 (ja) | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 | |
| JP2955062B2 (ja) | 水素ガス分離膜 | |
| JPH07114930B2 (ja) | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 | |
| JP2521977B2 (ja) | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 | |
| JPS62258704A (ja) | 流体の分離膜 | |
| JPH0342024A (ja) | 多孔質セラミックス多層中空糸の製造法 | |
| JP2900375B2 (ja) | 多孔質中空糸の製造法 | |
| JP2000189772A (ja) | 水素ガス分離フィルタおよびその製造方法 | |
| JPH0686918A (ja) | モノリス型セラミックフィルター | |
| JP3358350B2 (ja) | 多層薄膜積層多孔質セラミックス中空糸の製造法 | |
| JP2001212401A (ja) | 液体分離フィルタおよびそれを用いた液体分離方法 | |
| JP2946925B2 (ja) | 端部が含浸封止された多孔質セラミックス中空糸の製造法 | |
| JP4859543B2 (ja) | 中空糸膜状の導電性多孔質セラミックスの製造法 | |
| JPS6252185A (ja) | 多孔質セラミツクス膜の製造法 | |
| KR102567038B1 (ko) | 열적 안정성이 우수한 수소 분리막 및 이의 제조방법 | |
| JPH0647261A (ja) | セラミックス限外ロ過膜の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |