JP2767244B2 - 複合磁石組成物の製造方法 - Google Patents
複合磁石組成物の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は磁気特性及び機械特性に優れ，なおかつ射出
成形時におけるコンパウンドの流動性にも優れた複合磁
石組成物の製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 磁性粉末とバインダーとを混合，混練し，これをペレ
ット化した後射出成形を行い，複合磁石を製造する事は
周知である。複合磁石は割れ，カケが生じにくい，二次
加工が不要で複雑な形状や薄肉の製品が得られる，ラジ
アル異方性の製品が得られる等の特徴を持つことから最
近の磁気特性の改善も伴って，例えば小型モータ，セン
サー，リレー及びOA機器への利用が増加してきている。
一方複合磁石の欠点としては成分として非磁性のバイン
ダー及び添加物が混入されるため，その体積分だけ磁気
特性が低下する事が挙げられる。この欠点を改善する方
法としては磁性粉末の充填量を増す事が必要である。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし一般に磁性粉末の充填量を多くすると射出成形
時に流れが悪くなり，成形性が悪くなったり，あるいは
製品が得られなくなる。又かろうじて形状を保ったとし
ても磁性粉末の配向度が低下し，満足な磁気特性は得ら
れない。このような不具合を改善する方法として可塑
剤，滑剤を添加する方法，あるいは磁性粉末を各種カッ
プリング剤で表面処理する方法などが提唱されている。
これらの方法により磁気特性を向上せしめたまま成形性
をある程度改善する事が出来るが特にOA機器用としての
モータ用マグネットなどについては一層の薄肉化が，又
小型精密部品用としては一層の複雑形状化指向が強く，
従来並みの成形性ではこれらの製品を得ることは困難で
ある。 そこで，本発明の目的は磁気特性及び機械特性に優
れ，なおかつ射出成形時における流動性にも優れ，薄肉
形状品，複雑形状品を容易に成形出来る複合磁石組成物
の製造方法を提供する事にある。 本発明によれば、磁性粉末とバインダーとを混練し、
混練物を得る混練工程と、前記混練物を射出成形し、複
合磁石組成物を得る射出成形工程とを、有する複合磁石
組成物の製造方法において、前記混練工程は、前記磁性
粉末と前記バインダーとを、ステアリン酸塩と脂肪酸ア
ミドとの両方を添加した状態で混練し、流動性を向上さ
せた前記混練物を得る工程であり、これにより、前記射
出成形工程において、前記流動性を向上させた前記混練
物を射出成形させて、前記複合磁石組成物を得る際の成
形性を向上させることを特徴とする複合磁石組成物の製
造方法が得られる。 即ち，本発明者らは磁性粉末とバインダーとを混合，
混練する際，ステアリン酸塩と脂肪族酸アミドを添加す
る事により，磁気特性及び機械強度を損う事なく射出成
形時の流動性が改善される事を見出し，本発明を完成す
るに至ったものである。 本発明に用いる磁性粉末は一般式RCo5,R2Co17で表わ
されるサマリウムコバルト粉末又は一般式R2T14B（Ｒは
イットリウムを含む希土類元素のうち少くとも１種,Tは
遷移金属,Bはホウ素）で表わされる合金粉末である。 又磁性粉末は未処理のままでも用いる事が出来るがよ
り一層バインダーへの充填量を増すために予めカップリ
ング剤で表面処理を行うのが望ましい。カップリング処
理はシランカップリング剤，チタンカップリング剤を用
いて行う事が出来るがチタンカップリング剤を用いた方
が流動性の改善を一層効果ならしめる。その方法として
例えば特願昭61−98800のごとく行う方法が挙げられ
る。 用いるステアリン酸塩としてはZn,Ca,Ba,Hg,Cd,Pb塩
から選ばれた１種又は２種以上であり，添加量は余り少
いと流動性向上の効果が小さく，又余り多いと流動性は
向上するが製品の機械強度が著しく小さくなり，実用に
適さなくなる。従って添加量は磁性粉末とバインダーの
総量に対して0.2〜0.5wt％が好ましい。 又用いる脂肪族酸アミドはステアリルアミド，パルミ
チルアミド，メチレンヒスステアリルアミド，エチレン
ビスステアリルアミド，ヒドロキシステアリルアミドか
ら選ばれた１種又は２種以上であり，添加量は磁性粉末
とバインダーの総量に対して0.2〜0.7wt％が好ましい。
脂肪族酸アミドはこれ自身では流動性を向上させる効果
はほとんど認められず，ステアリン酸塩と組み合せて用
いることにより驚異的な効果が得られる。このようにし
て得られた複合磁石成形用コンパウンドの評価は次のよ
うにして行った。磁気特性は磁場中射出成形にてφ13×
10のテストピースを得,B−Ｈトレーサーにて測定した。
流動性はメルトフローインデクサーを用い所定温度，所
定圧力における流出量を測定した。又機械強度としては
曲げ強度を測定した。 さらに詳しくは実施例をもって説明するが本発明がこ
れに限定されるものではないことはもちろんである。 〔実施例〕 以下に，本発明の実施例を説明する。 実施例−１ ２−17系サマリウムコバルト粉末（平均粒径15μ）10
kgをスーパーミキサー仕込み，撹拌下にイソプロピルト
リイソステアロイルチタネートのｎ−ヘキサン20％溶液
250gを５分間で滴下し，その後100℃で10分間撹拌を続
けた。このカップリング処理済磁性粉末10.05kg（93.0w
t％），ナイロン−12パウダー650g（6.0wt％），ステア
リン酸亜鉛33g（0.3wt％），ステアリン酸アミド22g
（0.2wt％）を混合し，二軸押出機で混練した後ペレッ
ト化し，射出成形に供した。射出成形は15KOeの磁場中
で行った。結果を（表−１）に示した。 比較例−１ 実施例−１においてステアリン酸アミドを用いずに代
りにステアリン酸亜鉛を55g（0.5wt％）添加する以外は
全く実施例−１と同様にして行った。結果を（表−１）
に示した。 比較例−２ 実施例−１においてステアリン酸アミドを用いず，ナ
イロン−12を672gとした以外は全く実施例−１と同様に
して行った。結果を表−１に示した。 比較例−３ 実施例−１においてステアリン酸亜鉛，ステアリン酸
アミドを用いず，ナイロン−12を705gとした以外は全く
実施例−１と同様に行った。結果を表−１に示した。 表−１に示したごとくステアリン酸アミドを添加した
場合，機械強度はほとんど変わらず,MI値（メルトイン
デックスフロー値）は約２倍の値を示し射出成形時の成
形性が大幅に改善された事が分る。但し，ステアリン酸
亜鉛を0.5wt％（実施例−１における添加物の総量）添
加した場合はMI値はさらに高い値を示したものの機械強
度は著しく低下し，実用的に要求される値（200kg/c
m2）をも満たす事が出来なかった。 比較例−４ 実施例−１においてステアリン酸アミド及びヒドロキ
システアリン酸アミドのみを用いた以外は全く実施例−
１と同様に行った。結果を第３図に示した。これより酸
アミド単独では流動性向上の効果は極めて小さい事が分
る。 実施例−２〜12 実施例１においてステアリン酸カルシウム及びステア
リン酸アミド量を表−２に従って添加した以外は実施例
−１と全く同様にして行った。結果を表−２及び第２図
及び第３図に示した。 以上述べたごとく本発明によれば非常に効果的な製造
方法を見出し，磁気特性及び機械強度を高水準に維持し
ながら射出成形時の成形性を改善する事が出来た。これ
によりより複雑薄肉の形状品をも成形出来る事となり，
その工業的価値は極めて大である。
成形時におけるコンパウンドの流動性にも優れた複合磁
石組成物の製造方法に関するものである。 〔従来技術〕 磁性粉末とバインダーとを混合，混練し，これをペレ
ット化した後射出成形を行い，複合磁石を製造する事は
周知である。複合磁石は割れ，カケが生じにくい，二次
加工が不要で複雑な形状や薄肉の製品が得られる，ラジ
アル異方性の製品が得られる等の特徴を持つことから最
近の磁気特性の改善も伴って，例えば小型モータ，セン
サー，リレー及びOA機器への利用が増加してきている。
一方複合磁石の欠点としては成分として非磁性のバイン
ダー及び添加物が混入されるため，その体積分だけ磁気
特性が低下する事が挙げられる。この欠点を改善する方
法としては磁性粉末の充填量を増す事が必要である。 〔発明が解決しようとする問題点〕 しかし一般に磁性粉末の充填量を多くすると射出成形
時に流れが悪くなり，成形性が悪くなったり，あるいは
製品が得られなくなる。又かろうじて形状を保ったとし
ても磁性粉末の配向度が低下し，満足な磁気特性は得ら
れない。このような不具合を改善する方法として可塑
剤，滑剤を添加する方法，あるいは磁性粉末を各種カッ
プリング剤で表面処理する方法などが提唱されている。
これらの方法により磁気特性を向上せしめたまま成形性
をある程度改善する事が出来るが特にOA機器用としての
モータ用マグネットなどについては一層の薄肉化が，又
小型精密部品用としては一層の複雑形状化指向が強く，
従来並みの成形性ではこれらの製品を得ることは困難で
ある。 そこで，本発明の目的は磁気特性及び機械特性に優
れ，なおかつ射出成形時における流動性にも優れ，薄肉
形状品，複雑形状品を容易に成形出来る複合磁石組成物
の製造方法を提供する事にある。 本発明によれば、磁性粉末とバインダーとを混練し、
混練物を得る混練工程と、前記混練物を射出成形し、複
合磁石組成物を得る射出成形工程とを、有する複合磁石
組成物の製造方法において、前記混練工程は、前記磁性
粉末と前記バインダーとを、ステアリン酸塩と脂肪酸ア
ミドとの両方を添加した状態で混練し、流動性を向上さ
せた前記混練物を得る工程であり、これにより、前記射
出成形工程において、前記流動性を向上させた前記混練
物を射出成形させて、前記複合磁石組成物を得る際の成
形性を向上させることを特徴とする複合磁石組成物の製
造方法が得られる。 即ち，本発明者らは磁性粉末とバインダーとを混合，
混練する際，ステアリン酸塩と脂肪族酸アミドを添加す
る事により，磁気特性及び機械強度を損う事なく射出成
形時の流動性が改善される事を見出し，本発明を完成す
るに至ったものである。 本発明に用いる磁性粉末は一般式RCo5,R2Co17で表わ
されるサマリウムコバルト粉末又は一般式R2T14B（Ｒは
イットリウムを含む希土類元素のうち少くとも１種,Tは
遷移金属,Bはホウ素）で表わされる合金粉末である。 又磁性粉末は未処理のままでも用いる事が出来るがよ
り一層バインダーへの充填量を増すために予めカップリ
ング剤で表面処理を行うのが望ましい。カップリング処
理はシランカップリング剤，チタンカップリング剤を用
いて行う事が出来るがチタンカップリング剤を用いた方
が流動性の改善を一層効果ならしめる。その方法として
例えば特願昭61−98800のごとく行う方法が挙げられ
る。 用いるステアリン酸塩としてはZn,Ca,Ba,Hg,Cd,Pb塩
から選ばれた１種又は２種以上であり，添加量は余り少
いと流動性向上の効果が小さく，又余り多いと流動性は
向上するが製品の機械強度が著しく小さくなり，実用に
適さなくなる。従って添加量は磁性粉末とバインダーの
総量に対して0.2〜0.5wt％が好ましい。 又用いる脂肪族酸アミドはステアリルアミド，パルミ
チルアミド，メチレンヒスステアリルアミド，エチレン
ビスステアリルアミド，ヒドロキシステアリルアミドか
ら選ばれた１種又は２種以上であり，添加量は磁性粉末
とバインダーの総量に対して0.2〜0.7wt％が好ましい。
脂肪族酸アミドはこれ自身では流動性を向上させる効果
はほとんど認められず，ステアリン酸塩と組み合せて用
いることにより驚異的な効果が得られる。このようにし
て得られた複合磁石成形用コンパウンドの評価は次のよ
うにして行った。磁気特性は磁場中射出成形にてφ13×
10のテストピースを得,B−Ｈトレーサーにて測定した。
流動性はメルトフローインデクサーを用い所定温度，所
定圧力における流出量を測定した。又機械強度としては
曲げ強度を測定した。 さらに詳しくは実施例をもって説明するが本発明がこ
れに限定されるものではないことはもちろんである。 〔実施例〕 以下に，本発明の実施例を説明する。 実施例−１ ２−17系サマリウムコバルト粉末（平均粒径15μ）10
kgをスーパーミキサー仕込み，撹拌下にイソプロピルト
リイソステアロイルチタネートのｎ−ヘキサン20％溶液
250gを５分間で滴下し，その後100℃で10分間撹拌を続
けた。このカップリング処理済磁性粉末10.05kg（93.0w
t％），ナイロン−12パウダー650g（6.0wt％），ステア
リン酸亜鉛33g（0.3wt％），ステアリン酸アミド22g
（0.2wt％）を混合し，二軸押出機で混練した後ペレッ
ト化し，射出成形に供した。射出成形は15KOeの磁場中
で行った。結果を（表−１）に示した。 比較例−１ 実施例−１においてステアリン酸アミドを用いずに代
りにステアリン酸亜鉛を55g（0.5wt％）添加する以外は
全く実施例−１と同様にして行った。結果を（表−１）
に示した。 比較例−２ 実施例−１においてステアリン酸アミドを用いず，ナ
イロン−12を672gとした以外は全く実施例−１と同様に
して行った。結果を表−１に示した。 比較例−３ 実施例−１においてステアリン酸亜鉛，ステアリン酸
アミドを用いず，ナイロン−12を705gとした以外は全く
実施例−１と同様に行った。結果を表−１に示した。 表−１に示したごとくステアリン酸アミドを添加した
場合，機械強度はほとんど変わらず,MI値（メルトイン
デックスフロー値）は約２倍の値を示し射出成形時の成
形性が大幅に改善された事が分る。但し，ステアリン酸
亜鉛を0.5wt％（実施例−１における添加物の総量）添
加した場合はMI値はさらに高い値を示したものの機械強
度は著しく低下し，実用的に要求される値（200kg/c
m2）をも満たす事が出来なかった。 比較例−４ 実施例−１においてステアリン酸アミド及びヒドロキ
システアリン酸アミドのみを用いた以外は全く実施例−
１と同様に行った。結果を第３図に示した。これより酸
アミド単独では流動性向上の効果は極めて小さい事が分
る。 実施例−２〜12 実施例１においてステアリン酸カルシウム及びステア
リン酸アミド量を表−２に従って添加した以外は実施例
−１と全く同様にして行った。結果を表−２及び第２図
及び第３図に示した。 以上述べたごとく本発明によれば非常に効果的な製造
方法を見出し，磁気特性及び機械強度を高水準に維持し
ながら射出成形時の成形性を改善する事が出来た。これ
によりより複雑薄肉の形状品をも成形出来る事となり，
その工業的価値は極めて大である。
【図面の簡単な説明】
第１図は，本発明の実施例に係るステアリン酸アミド
（0.2wt％）とステアリン酸カルシウム（0.2〜0.7wt
％）とを添加した場合の該動性及び曲げ強度を表わす
図，第２図は，本発明の実施例に係るヒドロキシステア
リン酸アミド（０〜0.8wt％）とステアリン酸カルシウ
ム（0.3wt％）とを添加した場合の流動性及び曲げ強度
を表わす図，第３図は，比較例に係るステアリン酸アミ
ド及びヒドロキシステアリン酸アミドの各々のみを添加
した場合の流動性及び曲げ強度を表わす図である。
（0.2wt％）とステアリン酸カルシウム（0.2〜0.7wt
％）とを添加した場合の該動性及び曲げ強度を表わす
図，第２図は，本発明の実施例に係るヒドロキシステア
リン酸アミド（０〜0.8wt％）とステアリン酸カルシウ
ム（0.3wt％）とを添加した場合の流動性及び曲げ強度
を表わす図，第３図は，比較例に係るステアリン酸アミ
ド及びヒドロキシステアリン酸アミドの各々のみを添加
した場合の流動性及び曲げ強度を表わす図である。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．磁性粉末とバインダーとを混練し、混練物を得る混
練工程と、前記混練物を射出成形し、複合磁石組成物を
得る射出成形工程とを、有する複合磁石組成物の製造方
法において、前記混練工程は、前記磁性粉末と前記バイ
ンダーとを、ステアリン酸塩と脂肪酸アミドとの両方を
添加した状態で混練し、流動性を向上させた前記混練物
を得る工程であり、これにより、前記射出成形工程にお
いて、前記流動性を向上させた前記混練物を射出成形さ
せて、前記複合磁石組成物を得る際の成形性を向上させ
ることを特徴とする複合磁石組成物の製造方法。 ２．前記ステアリン酸塩がZn、Ca、Pb、Cd、Ba、Mg塩か
ら選ばれた少なくとも１種であり、かつ、その添加量が
前記磁性粉末と前記バインダーとの総量に対して、0.2
〜0.5wt％であることを特徴とする特許請求の範囲第１
項記載の複合磁石組成物の製造方法。 ３．前記脂肪酸アミドがステアリルアミド、パルミチル
アミド、メチレンビスステアリルアミド、エチレンビス
ステアリルアミド、ヒドロキシステアリルアミドから選
ばれた少なくとも１種であり、かつ、その添加量が前記
磁性粉末と前記バインダーとの総量に対して、0.2〜0.7
wt％であることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載
の複合磁石組成物の製造方法。 ４．前記磁性粉末が一般式RCo5、R2Co17（Ｒはイットリ
ウムを含む希土類のうち少なくとも１種）で表されるサ
マリウムコバルト粉末又は一般式R2T14B（Ｔは遷移金
属）で表される合金粉末であることを特徴とする特許請
求の範囲第１項記載の複合磁石組成物の製造方法。 ５．前記磁性粉末が，予めチタン系カップリング剤で表
面処理してあることを特徴とする特許請求の範囲第１項
記載の複合磁石組成物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62260806A JP2767244B2 (ja) | 1987-10-17 | 1987-10-17 | 複合磁石組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62260806A JP2767244B2 (ja) | 1987-10-17 | 1987-10-17 | 複合磁石組成物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01105505A JPH01105505A (ja) | 1989-04-24 |
| JP2767244B2 true JP2767244B2 (ja) | 1998-06-18 |
Family
ID=17353008
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62260806A Expired - Fee Related JP2767244B2 (ja) | 1987-10-17 | 1987-10-17 | 複合磁石組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2767244B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2756860B2 (ja) * | 1990-07-26 | 1998-05-25 | 戸田工業株式会社 | ポリアミド系プラスチック磁石用材料 |
| US5154881A (en) * | 1992-02-14 | 1992-10-13 | Hoeganaes Corporation | Method of making a sintered metal component |
| JP4608072B2 (ja) | 2000-02-25 | 2011-01-05 | タカタ株式会社 | エアバッグ装置 |
| JP4428845B2 (ja) | 2000-09-28 | 2010-03-10 | 日本プラスト株式会社 | 自動車のエアバッグ装置 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5591102A (en) * | 1978-12-28 | 1980-07-10 | Seiko Epson Corp | Rare earth permanent magnet |
| JPS56122105A (en) * | 1980-02-29 | 1981-09-25 | Tohoku Metal Ind Ltd | Manufacture of permanent magnet |
| JPS60220906A (ja) * | 1984-04-18 | 1985-11-05 | Seiko Epson Corp | 強磁性樹脂組成物 |
| JPS62171101A (ja) * | 1986-01-24 | 1987-07-28 | Tohoku Metal Ind Ltd | 複合磁石用材料 |
-
1987
- 1987-10-17 JP JP62260806A patent/JP2767244B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01105505A (ja) | 1989-04-24 |
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