JP2761925B2 - プッシュロッドの製造方法 - Google Patents
プッシュロッドの製造方法Info
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- JP2761925B2 JP2761925B2 JP1150031A JP15003189A JP2761925B2 JP 2761925 B2 JP2761925 B2 JP 2761925B2 JP 1150031 A JP1150031 A JP 1150031A JP 15003189 A JP15003189 A JP 15003189A JP 2761925 B2 JP2761925 B2 JP 2761925B2
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
- F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
- F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
- F01L1/12—Transmitting gear between valve drive and valve
- F01L1/14—Tappets; Push rods
- F01L1/146—Push-rods
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
- B23K11/14—Projection welding
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
- Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
- Y10T29/49295—Push rod or rocker arm making
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- General Engineering & Computer Science (AREA)
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Standing Axle, Rod, Or Tube Structures Coupled By Welding, Adhesion, Or Deposition (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は内燃機関における吸気弁及び排気弁の動弁用
プッシュロッド等、端金具をその端部に溶接したパイプ
状製品の製造方法に関する。
プッシュロッド等、端金具をその端部に溶接したパイプ
状製品の製造方法に関する。
［従来の技術］ 従来、端金具を有するパイプ状製品、例えば内燃機関
における吸気弁及び排気弁の動弁用プッシュロッドの製
造に際しては、浸炭焼入され、軸芯方向に凹状弯曲端面
を有する端金具の底面を、エアシリンダのピストンロッ
ド先端に設けた電極によって、チャック装置によりチャ
ッキングされたパイプの軸芯方向の一方の尖端状円環端
面に加圧し、その後大電流により加熱、溶融させてプロ
ジェクション溶接し、更に、軸芯方向に凸状弯曲端面を
有する同様に浸炭焼入で形成した端金具の底面を、パイ
プの他方の尖端状円環端面に上記同様にしてプロジェク
ション溶接してプッシュロッドを作成していた。
における吸気弁及び排気弁の動弁用プッシュロッドの製
造に際しては、浸炭焼入され、軸芯方向に凹状弯曲端面
を有する端金具の底面を、エアシリンダのピストンロッ
ド先端に設けた電極によって、チャック装置によりチャ
ッキングされたパイプの軸芯方向の一方の尖端状円環端
面に加圧し、その後大電流により加熱、溶融させてプロ
ジェクション溶接し、更に、軸芯方向に凸状弯曲端面を
有する同様に浸炭焼入で形成した端金具の底面を、パイ
プの他方の尖端状円環端面に上記同様にしてプロジェク
ション溶接してプッシュロッドを作成していた。
［発明が解決しようとする課題］ 前述の従来の製造方法では、第６図（Ａ）に示すよう
に、パイプ１の尖端状円環端面２に対して、端金具３
が、エアシリンダのピストンロッドのガタやパイプのチ
ャック摩耗等により僅かでも傾いた状態で加圧が行われ
ると、端金具３の底面とパイプ１の尖端状円環端面２の
一部が片当りして円環端面の当接部が押潰されて変形を
始める。この際尖端状円環端面２は径方向のみの変形で
あるため押潰しに対する変形抵抗の増加が少なく、以降
の加圧に対しても更に変形し続けることになる。従っ
て、初期の傾きは変形抵抗によっては殆んど回復でき
ず、加圧終了後も略同程度の傾きをもったまゝとなる
（第６図（Ｂ）参照）。このことは加圧によって変形さ
れパイプ１の先端に形成される端金具３との通電面の幅
は第７図に示すように円周方向において極端に不均一と
なり、最大で３倍程度の差を生ずることになる。
に、パイプ１の尖端状円環端面２に対して、端金具３
が、エアシリンダのピストンロッドのガタやパイプのチ
ャック摩耗等により僅かでも傾いた状態で加圧が行われ
ると、端金具３の底面とパイプ１の尖端状円環端面２の
一部が片当りして円環端面の当接部が押潰されて変形を
始める。この際尖端状円環端面２は径方向のみの変形で
あるため押潰しに対する変形抵抗の増加が少なく、以降
の加圧に対しても更に変形し続けることになる。従っ
て、初期の傾きは変形抵抗によっては殆んど回復でき
ず、加圧終了後も略同程度の傾きをもったまゝとなる
（第６図（Ｂ）参照）。このことは加圧によって変形さ
れパイプ１の先端に形成される端金具３との通電面の幅
は第７図に示すように円周方向において極端に不均一と
なり、最大で３倍程度の差を生ずることになる。
この種のプッシュロッドは、内燃機関における吸気弁
及び排気弁の駆動部に使用されるので、充分な引張強
度、剪断強度及び疲労強度が要求されるが、該疲労強度
は特に円周方向に均一な強度が必要であり、そのために
はパイプ１と端金具３とは出来る限り均一な通電面を有
する状態で溶接されねばならない。
及び排気弁の駆動部に使用されるので、充分な引張強
度、剪断強度及び疲労強度が要求されるが、該疲労強度
は特に円周方向に均一な強度が必要であり、そのために
はパイプ１と端金具３とは出来る限り均一な通電面を有
する状態で溶接されねばならない。
しかしながら、上記のように円周方向において極端に
不均一な通電面をもった状態で、電圧、電流、通電時間
等を同一条件により溶接しても、単位面積当りの電流は
略一定となり、溶接電流は円周方向で同一とはならずに
大きなアンバランスを生じ、溶接幅、端金具とパイプの
溶融状況、熱影響の範囲、溶着強度等もその円周方向で
不均一となり、従って引張強度、剪断強度、特に疲労強
度において低い値となって充分な強度と耐久性が得られ
ないことになる。このため、従来の方法では、パイプ１
の尖端状円環端面２に対して、端金具３を傾きなく精度
よくセットして溶接を行わねばならず、均一な状態で溶
接を行うには、高度の熟練が必要であった。
不均一な通電面をもった状態で、電圧、電流、通電時間
等を同一条件により溶接しても、単位面積当りの電流は
略一定となり、溶接電流は円周方向で同一とはならずに
大きなアンバランスを生じ、溶接幅、端金具とパイプの
溶融状況、熱影響の範囲、溶着強度等もその円周方向で
不均一となり、従って引張強度、剪断強度、特に疲労強
度において低い値となって充分な強度と耐久性が得られ
ないことになる。このため、従来の方法では、パイプ１
の尖端状円環端面２に対して、端金具３を傾きなく精度
よくセットして溶接を行わねばならず、均一な状態で溶
接を行うには、高度の熟練が必要であった。
本発明は、前述したようなプッシュロッド製造の現状
に鑑みてなされたものであり、その目的は簡単な構成
で、特別に高度の熟練を要することなく、均一な溶接状
態のプッシュロッドを作成することが出来るプッシュロ
ッドの製造方法を提供することにある。
に鑑みてなされたものであり、その目的は簡単な構成
で、特別に高度の熟練を要することなく、均一な溶接状
態のプッシュロッドを作成することが出来るプッシュロ
ッドの製造方法を提供することにある。
［課題を解決するための手段］ 前記目的を達成するために、本発明はパイプの軸芯方
向の尖端状円環端面に軸芯方向に凹状又は凸状の弯曲端
面を有する端金具の底面をプロジェクション溶接するプ
ッシュロッドの製造方法において、前記端金具の底面に
軸芯方向に断面がくさび状に突出し、その軸芯に対して
放射状に延長した菊座を一体に形成し、前記菊座を軸芯
方向に断面がほぼ三角形状の尖端状円環端面と対接させ
てプロジェクション溶接することを要旨とし、更に前記
端金具は前記パイプより硬く形成され、好ましくはその
少くとも菊座部分に焼入を施したものである。
向の尖端状円環端面に軸芯方向に凹状又は凸状の弯曲端
面を有する端金具の底面をプロジェクション溶接するプ
ッシュロッドの製造方法において、前記端金具の底面に
軸芯方向に断面がくさび状に突出し、その軸芯に対して
放射状に延長した菊座を一体に形成し、前記菊座を軸芯
方向に断面がほぼ三角形状の尖端状円環端面と対接させ
てプロジェクション溶接することを要旨とし、更に前記
端金具は前記パイプより硬く形成され、好ましくはその
少くとも菊座部分に焼入を施したものである。
［作用］ 本発明では、端金具の底面に軸芯に対して放射状に延
長して形成され、軸芯方向に断面がくさび状に突出した
菊座の突出端と、パイプの尖端状円環端面の突出端と
が、互いに対向した状態で加圧された後プロジェクショ
ン溶接が行なわれる。
長して形成され、軸芯方向に断面がくさび状に突出した
菊座の突出端と、パイプの尖端状円環端面の突出端と
が、互いに対向した状態で加圧された後プロジェクショ
ン溶接が行なわれる。
即ち、万一、パイプに対して端金具が僅かに傾いた状
態で加圧された場合にも、この傾きは次の通り補正され
る。まず、端金具底面のくさび状に突出した菊座の突出
端の一部がパイプの尖端状円環端面の突出端に当接す
る。この際端金具の菊座はパイプの円環端面より硬いの
で当接したパイプ側の突出端は直ちに変形を始めるが突
出端が互いにくさび状で且つ交差して当接されるため変
形は円環の径方向のみならず円周方向にも及ぶことにな
り変形抵抗は急激に大きくなる。このために初期の傾き
を維持することができず、前記傾きの角度は序々に小さ
くなると共に、菊座の突出端の反対側がパイプの尖端状
円環端部の突出端に当接し始める。
態で加圧された場合にも、この傾きは次の通り補正され
る。まず、端金具底面のくさび状に突出した菊座の突出
端の一部がパイプの尖端状円環端面の突出端に当接す
る。この際端金具の菊座はパイプの円環端面より硬いの
で当接したパイプ側の突出端は直ちに変形を始めるが突
出端が互いにくさび状で且つ交差して当接されるため変
形は円環の径方向のみならず円周方向にも及ぶことにな
り変形抵抗は急激に大きくなる。このために初期の傾き
を維持することができず、前記傾きの角度は序々に小さ
くなると共に、菊座の突出端の反対側がパイプの尖端状
円環端部の突出端に当接し始める。
このような傾向から加圧力が増せば増す程、くさび状
による変形抵抗は更に大きくなり、円周方向において変
形抵抗が略等しくなるまで傾き角度は小さくなり、最終
的には略零となって傾きはなくなる。
による変形抵抗は更に大きくなり、円周方向において変
形抵抗が略等しくなるまで傾き角度は小さくなり、最終
的には略零となって傾きはなくなる。
従って、セットに僅かな狂いが生じても自動的に補正
されるので、端金具とパイプとは均一状態で互いに溶接
できることになる。
されるので、端金具とパイプとは均一状態で互いに溶接
できることになる。
［実施例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照して詳細に説明す
る。
る。
第１図（Ａ）は、実施例におけるパイプと端金具との
構成を示す斜視図であり、同図（Ａ）においてパイプ１
の円環状端面は、同図（Ｂ）に示すように軸芯方向に断
面がほぼ三角形状とされた尖端状円環端面４に形成され
ている。また、パイプ１より硬く、例えば浸炭焼入のよ
うな焼入を施されて形成された端金具３の底面には軸芯
方向に断面がくさび状に突出し、軸芯に対して放射状に
延長した複数の菊座６（図示実施例では８つ）が形成さ
れている。
構成を示す斜視図であり、同図（Ａ）においてパイプ１
の円環状端面は、同図（Ｂ）に示すように軸芯方向に断
面がほぼ三角形状とされた尖端状円環端面４に形成され
ている。また、パイプ１より硬く、例えば浸炭焼入のよ
うな焼入を施されて形成された端金具３の底面には軸芯
方向に断面がくさび状に突出し、軸芯に対して放射状に
延長した複数の菊座６（図示実施例では８つ）が形成さ
れている。
第２図（Ａ）は端金具に形成される菊座の構成を示す
斜視図であり、同図に示すように端金具３の底面５に
は、軸芯に対して放射状に複数の菊座６が形成され、こ
の菊座６の断面は軸芯方向にくさび状に突出した形状と
なっている。尚第２図Ｂのようにその中央部に突起６′
を突出させるとパイプ１端部への案内が容易となる。
斜視図であり、同図に示すように端金具３の底面５に
は、軸芯に対して放射状に複数の菊座６が形成され、こ
の菊座６の断面は軸芯方向にくさび状に突出した形状と
なっている。尚第２図Ｂのようにその中央部に突起６′
を突出させるとパイプ１端部への案内が容易となる。
第１図（Ａ）においてパイプ１はさらに下方に延長
し、この下端部においても、パイプ１に対して端金具が
溶接されるが、図示実施例においては上方端部のみを説
明する。また、端金具３には軸芯方向に凹状弯曲端面を
有するものと、凸状弯曲端面を有するものとがあるが、
実施例では凸状弯曲端面を有するものを取り上げて説明
する。
し、この下端部においても、パイプ１に対して端金具が
溶接されるが、図示実施例においては上方端部のみを説
明する。また、端金具３には軸芯方向に凹状弯曲端面を
有するものと、凸状弯曲端面を有するものとがあるが、
実施例では凸状弯曲端面を有するものを取り上げて説明
する。
パイプ１と端金具３とが僅さなく正しくセットされて
溶接される場合は、第３図に示すように、パイプ１の尖
端状円環端面４に端金具３の菊座６が対向した状態で加
圧されるため、全周に亘って均一な通電面をもってプロ
ジェクション溶接を行なうことができる。
溶接される場合は、第３図に示すように、パイプ１の尖
端状円環端面４に端金具３の菊座６が対向した状態で加
圧されるため、全周に亘って均一な通電面をもってプロ
ジェクション溶接を行なうことができる。
しかしながら、パイプに対して端金具が僅かに傾いて
セットされた第５図の状態が生じると、端金具３の菊座
６の一部と尖端状円環端面４とが、まず１個所のみでく
さび状に当接する。このくさび状の当接により加圧が進
むとこの部分における変形抵抗が急激に上昇しこれによ
り傾きを減少し、それまで当接していなかった円周方向
における反対側の菊座６が尖端状円環端面４と当接し始
める。そして更に加圧が進むとこの部分でも変形抵抗が
大きくなり、従って端金具３には第５図に矢印で示すよ
うに姿勢修正モーメントＦが生じ、菊座６は円周方向に
おいて略均一に尖端状円環端面４と当接する状態とな
り、全周に亘って均一な通電面が得られることになり、
結果的には第３図のように正しくセットされた状態でプ
ロジェクション溶接が行なわれることになる。
セットされた第５図の状態が生じると、端金具３の菊座
６の一部と尖端状円環端面４とが、まず１個所のみでく
さび状に当接する。このくさび状の当接により加圧が進
むとこの部分における変形抵抗が急激に上昇しこれによ
り傾きを減少し、それまで当接していなかった円周方向
における反対側の菊座６が尖端状円環端面４と当接し始
める。そして更に加圧が進むとこの部分でも変形抵抗が
大きくなり、従って端金具３には第５図に矢印で示すよ
うに姿勢修正モーメントＦが生じ、菊座６は円周方向に
おいて略均一に尖端状円環端面４と当接する状態とな
り、全周に亘って均一な通電面が得られることになり、
結果的には第３図のように正しくセットされた状態でプ
ロジェクション溶接が行なわれることになる。
次に本発明によるプロジェクション溶接を説明する
と、第３図及び第４図に示すように、端金具３の菊座６
とパイプ１の尖端状円環端面４とは、加圧により軸芯に
対称に尖端状円環端面４上の８個所において均一に接触
して通電部Ｐを形成し、通電部Ｐに電流が流される。こ
の通電部Ｐの面積をＳ、抵抗率ρとすると、その電気抵
抗Ｒはρ/Sに比例する。
と、第３図及び第４図に示すように、端金具３の菊座６
とパイプ１の尖端状円環端面４とは、加圧により軸芯に
対称に尖端状円環端面４上の８個所において均一に接触
して通電部Ｐを形成し、通電部Ｐに電流が流される。こ
の通電部Ｐの面積をＳ、抵抗率ρとすると、その電気抵
抗Ｒはρ/Sに比例する。
ここでは、面積Ｓは極めて小さいので、電気抵抗Ｒが
大きくなり、溶接電流ｉに対応して溶接時には、通電部
Ｐには大きなジュール熱i2Rが発生する。このジュール
熱i2Rによって、菊座６と尖端状円環端面４とは軸芯に
対して対称な８個所において同時に均一に溶接されると
共に、端金具３とパイプ１とが、互いに近付く方向に更
に加圧されながら溶接が進められ、最初に溶接された８
個所の溶接部分から、全周にわたって溶接が安定均一に
進行し、パイプ１に対して端金具３が堅固に溶接され
る。
大きくなり、溶接電流ｉに対応して溶接時には、通電部
Ｐには大きなジュール熱i2Rが発生する。このジュール
熱i2Rによって、菊座６と尖端状円環端面４とは軸芯に
対して対称な８個所において同時に均一に溶接されると
共に、端金具３とパイプ１とが、互いに近付く方向に更
に加圧されながら溶接が進められ、最初に溶接された８
個所の溶接部分から、全周にわたって溶接が安定均一に
進行し、パイプ１に対して端金具３が堅固に溶接され
る。
最初に、菊座６と尖端状円環端面４との軸芯に対称な
複数の通電位置で大きなジュール熱が発生し、このジュ
ール熱は軸芯に対称で体積の小さな菊座６及びパイプ１
の尖端状円環端面に直ちに伝達される。このため、溶接
の開始と同時に菊座６及びパイプ１の尖端状円環部は、
均一に高温状態となるので、溶接は極めて円滑且つ安定
に行なわれる。
複数の通電位置で大きなジュール熱が発生し、このジュ
ール熱は軸芯に対称で体積の小さな菊座６及びパイプ１
の尖端状円環端面に直ちに伝達される。このため、溶接
の開始と同時に菊座６及びパイプ１の尖端状円環部は、
均一に高温状態となるので、溶接は極めて円滑且つ安定
に行なわれる。
第４図は、菊座６とパイプ１との溶接部分を示す説明
図で、尖端状円環端面４が均一幅で底面５に対して溶接
され、焼入された硬い端金具３の菊座６が、尖端状円環
端面４に変形拡大部10を形成して入り込んで、パイプ１
と端金具３とは互いに均一に堅固に溶接される。
図で、尖端状円環端面４が均一幅で底面５に対して溶接
され、焼入された硬い端金具３の菊座６が、尖端状円環
端面４に変形拡大部10を形成して入り込んで、パイプ１
と端金具３とは互いに均一に堅固に溶接される。
尚、上記実施例ではプッシュロッドに端金具を溶接す
る例を説明したが、パイプに端金具を溶接する他の技術
分野にも本発明を応用することができる。
る例を説明したが、パイプに端金具を溶接する他の技術
分野にも本発明を応用することができる。
［発明の効果］ 以上詳細に説明したように、本発明によると、パイプ
に対して端金具を傾きをもってセットしてもこれを修正
し、パイプに対して端金具を円周方向において均一の強
度で堅固に溶接が行われるので、欠陥品の発生が殆んど
なくか且つ張強度、剪断強度、特に疲労強度が優れ、耐
久信頼性が極めて向上し、更に寸法精度も高いプッシュ
ロッドが得られる。
に対して端金具を傾きをもってセットしてもこれを修正
し、パイプに対して端金具を円周方向において均一の強
度で堅固に溶接が行われるので、欠陥品の発生が殆んど
なくか且つ張強度、剪断強度、特に疲労強度が優れ、耐
久信頼性が極めて向上し、更に寸法精度も高いプッシュ
ロッドが得られる。
第１図（Ａ）は本発明の実施例におけるパイプと端金具
との構成を示す斜視図、同図（Ｂ）は（Ａ）のＫ−Ｋ断
面図、第２図（Ａ）は本発明の実施例における菊座部分
の構成を示す斜視図、第２図（Ｂ）は他の実施例の第２
図（Ａ）相当図、第３図は本発明の実施例の溶接方法を
示す断面図、第４図は本発明の実施例の溶接状態を示す
説明図、第５図は本発明の実施例における姿勢修正を示
す説明図、第６図（Ａ）（Ｂ）は従来の溶接状態を示す
説明図、第７図は従来の溶接部を示す説明図である。 １……パイプ、３……端金具、４……尖端状円環端面、
５……底面、６……菊座。
との構成を示す斜視図、同図（Ｂ）は（Ａ）のＫ−Ｋ断
面図、第２図（Ａ）は本発明の実施例における菊座部分
の構成を示す斜視図、第２図（Ｂ）は他の実施例の第２
図（Ａ）相当図、第３図は本発明の実施例の溶接方法を
示す断面図、第４図は本発明の実施例の溶接状態を示す
説明図、第５図は本発明の実施例における姿勢修正を示
す説明図、第６図（Ａ）（Ｂ）は従来の溶接状態を示す
説明図、第７図は従来の溶接部を示す説明図である。 １……パイプ、３……端金具、４……尖端状円環端面、
５……底面、６……菊座。
Claims (3)
- 【請求項１】パイプの軸芯方向の尖端状円環端面に、軸
芯方向に凹状又は凸状の弯曲端面を有する端金具の底面
をプロジェクション溶接するプッシュロッドの製造方法
において、前記端金具の底面に軸芯方向に断面がくさび
状に突出し、その軸芯に対して放射状に延長した菊座を
一体に形成し、前記菊座を軸芯方向に断面がほぼ三角形
状の尖端状円環端面と対接させてプロジェクション溶接
することを特徴とするプッシュロッドの製造方法。 - 【請求項２】前記端金具は前記パイプより硬く形成され
たことを特徴とする請求項１記載のプッシュロッドの製
造方法。 - 【請求項３】前記端金具の少なくとも菊座部分に焼入を
施したことを特徴とする請求項１又は２記載のプッシュ
ロッドの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1150031A JP2761925B2 (ja) | 1989-06-13 | 1989-06-13 | プッシュロッドの製造方法 |
| US07/536,180 US4991765A (en) | 1989-06-13 | 1990-06-08 | Push rod manufacturing method |
| SE9002093A SE469905B (sv) | 1989-06-13 | 1990-06-12 | Sätt att tillverka tryckstänger |
| GB9013200A GB2232626B (en) | 1989-06-13 | 1990-06-13 | A method of welding |
| KR1019900008650A KR0158443B1 (ko) | 1989-06-13 | 1990-06-13 | 푸시로드 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1150031A JP2761925B2 (ja) | 1989-06-13 | 1989-06-13 | プッシュロッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0315611A JPH0315611A (ja) | 1991-01-24 |
| JP2761925B2 true JP2761925B2 (ja) | 1998-06-04 |
Family
ID=15487989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1150031A Expired - Fee Related JP2761925B2 (ja) | 1989-06-13 | 1989-06-13 | プッシュロッドの製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4991765A (ja) |
| JP (1) | JP2761925B2 (ja) |
| KR (1) | KR0158443B1 (ja) |
| GB (1) | GB2232626B (ja) |
| SE (1) | SE469905B (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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