JP2751079B2 - 一体型二重容器の製造方法 - Google Patents
一体型二重容器の製造方法Info
- Publication number
- JP2751079B2 JP2751079B2 JP3634790A JP3634790A JP2751079B2 JP 2751079 B2 JP2751079 B2 JP 2751079B2 JP 3634790 A JP3634790 A JP 3634790A JP 3634790 A JP3634790 A JP 3634790A JP 2751079 B2 JP2751079 B2 JP 2751079B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- thickness
- inner cylinder
- outer cylinder
- side wall
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Package Specialized In Special Use (AREA)
- Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)
- Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
- Cookers (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はコーヒーや清酒等飲料に適する加温容器に関
し、更に詳しくは飲料物を即席的に加温出来る、外筒と
内筒とが一体的に成形された一体型二重容器（以下容器
と云う）の製造方法に関する。
し、更に詳しくは飲料物を即席的に加温出来る、外筒と
内筒とが一体的に成形された一体型二重容器（以下容器
と云う）の製造方法に関する。
コーヒーや酒等を飲料に適する様に加温する従来容器
としては、外筒と内筒とが別々に成形され、巻締加工に
より一体化されたもの、例えば実開昭62−202230号公報
や実開昭63−28675号公報に開示されているものが知ら
れている。また外筒と内筒とが一体に成形された従来容
器としては、外筒、内筒、下部近傍及び底部の各肉厚が
すべて同一に形成されたものや、第４図に示す様に、外
筒ａの肉厚は小さいが内筒ｂ、下部近傍ｃや底部ｄの肉
厚は大きく成形されたもの、例えば実開昭64−32329号
公報に開示されているもの等があった。
としては、外筒と内筒とが別々に成形され、巻締加工に
より一体化されたもの、例えば実開昭62−202230号公報
や実開昭63−28675号公報に開示されているものが知ら
れている。また外筒と内筒とが一体に成形された従来容
器としては、外筒、内筒、下部近傍及び底部の各肉厚が
すべて同一に形成されたものや、第４図に示す様に、外
筒ａの肉厚は小さいが内筒ｂ、下部近傍ｃや底部ｄの肉
厚は大きく成形されたもの、例えば実開昭64−32329号
公報に開示されているもの等があった。
しかしながら、外筒、内筒、下部近傍及び低部の各肉
厚がすべて同一に形成された従来容器にあっては、蓋巻
締時に該容器に加わる軸方向荷重に耐えるため、該容器
下部近傍の肉厚を厚くせねばならず、肉厚は全体的に大
きくなり、また第４図の様な従来容器にあっては、内筒
ｂの肉厚が外筒ａの肉厚よりも大きく、素材が無駄にな
るという問題点があった。本発明は上記問題点を解決す
るため、容器肉厚の分布を最適にすることによって、高
強度と経済性を備えた容器の製造方法を提供することを
第１の目的とする。
厚がすべて同一に形成された従来容器にあっては、蓋巻
締時に該容器に加わる軸方向荷重に耐えるため、該容器
下部近傍の肉厚を厚くせねばならず、肉厚は全体的に大
きくなり、また第４図の様な従来容器にあっては、内筒
ｂの肉厚が外筒ａの肉厚よりも大きく、素材が無駄にな
るという問題点があった。本発明は上記問題点を解決す
るため、容器肉厚の分布を最適にすることによって、高
強度と経済性を備えた容器の製造方法を提供することを
第１の目的とする。
また前記外筒と内筒とを巻締加工により一体成形する
従来容器にあっては、巻締部から内容物が漏れると云う
問題点があった。本発明は、外筒と内筒とを一体に成形
することによって上記漏れを無くすことを第２の目的と
する。
従来容器にあっては、巻締部から内容物が漏れると云う
問題点があった。本発明は、外筒と内筒とを一体に成形
することによって上記漏れを無くすことを第２の目的と
する。
更に従来容器の製造方法にあっては、加工工数が多く
工程が複雑であった。本発明は、製造の工数を減らし簡
素化した製造方法を提供することを第３の目的とする。
工程が複雑であった。本発明は、製造の工数を減らし簡
素化した製造方法を提供することを第３の目的とする。
本発明の容器の製造方法は上記目的を達成するため、
金属質板材を円板を打抜き、この円板を絞り加工により
浅いカップ状体に加工し、更に再絞り加工及びしごき加
工により有底円筒状体とする。この際、該しごき加工後
に前記有底円筒状体の側壁部中間近傍及び開口近傍に、
他の側壁部より内側方向に厚く形成せしめた段差部を設
け、該中間近傍段差部が逆絞り加工により容器の下部近
傍になる様に形成せしめることからなる。
金属質板材を円板を打抜き、この円板を絞り加工により
浅いカップ状体に加工し、更に再絞り加工及びしごき加
工により有底円筒状体とする。この際、該しごき加工後
に前記有底円筒状体の側壁部中間近傍及び開口近傍に、
他の側壁部より内側方向に厚く形成せしめた段差部を設
け、該中間近傍段差部が逆絞り加工により容器の下部近
傍になる様に形成せしめることからなる。
上記構成の飲料に適する本発明の容器の製造方法によ
れば、金属質板材から円板を打抜き、この円板を絞り加
工及びしごき加工により有底円筒状体になすと共に、該
有底円筒状体の側壁部中間近傍及び開口近傍に内側方向
に厚く形成せしめた段差部を設け、次に逆絞り加工によ
り該中間近傍の段差部を容器の下部近傍になるよう形成
せしめるものであるから、該下部近傍肉厚は、外筒及び
内筒各側壁部肉厚よりも大きく形成され、蓋巻締時の容
器に加わる軸方向荷重に耐え、かつ素材を節約すること
が出来る。しかも一体型二重容器であるので容器内容物
の漏れが無いと共に、製造時の工程を簡素化出来るもの
である。
れば、金属質板材から円板を打抜き、この円板を絞り加
工及びしごき加工により有底円筒状体になすと共に、該
有底円筒状体の側壁部中間近傍及び開口近傍に内側方向
に厚く形成せしめた段差部を設け、次に逆絞り加工によ
り該中間近傍の段差部を容器の下部近傍になるよう形成
せしめるものであるから、該下部近傍肉厚は、外筒及び
内筒各側壁部肉厚よりも大きく形成され、蓋巻締時の容
器に加わる軸方向荷重に耐え、かつ素材を節約すること
が出来る。しかも一体型二重容器であるので容器内容物
の漏れが無いと共に、製造時の工程を簡素化出来るもの
である。
実施例について図面を参照して説明すると、第１図は
本発明に係る容器の一例を示すもので、容器中央部を縦
に切断した図である。尚、本図に於いて開口近傍５はネ
ッキング加工及びフランジ加工されている。従来の一体
成形された容器と異なる特徴は、下部近傍４の肉厚８が
外筒２及び内筒３各側壁部肉厚６、７よりも大きく、ま
た開口近傍５の肉厚９は、少なくとも外筒２肉厚６に等
しいか、または大きく形成されている点にある。
本発明に係る容器の一例を示すもので、容器中央部を縦
に切断した図である。尚、本図に於いて開口近傍５はネ
ッキング加工及びフランジ加工されている。従来の一体
成形された容器と異なる特徴は、下部近傍４の肉厚８が
外筒２及び内筒３各側壁部肉厚６、７よりも大きく、ま
た開口近傍５の肉厚９は、少なくとも外筒２肉厚６に等
しいか、または大きく形成されている点にある。
本発明の製造方法によって得られる容器の側壁部その
他の部位の肉厚６、８、９を左右する最も大きな要因の
一つは、蓋の巻締め加工時に於ける軸方向荷重に対する
座屈強度である。即ち容器側壁部その他の肉厚６、８、
９を必要以上に小さくすると前記軸方向荷重による座屈
を生じることになる。本件発明に係る発明者らは鋭意研
究・開発に取り組んだ結果、容器各部の最適肉厚につい
て次の結果を見い出した。即ち外筒２及び内筒３の側壁
部肉厚６、７が0.15乃至0.22mm、下部近傍４の肉厚８が
上記側壁部肉厚６、７より大きく、0.26乃至0.32mm、外
筒２上部開口近傍５の肉厚９が0.20乃至0.25mmであると
き、必要で十分な座屈強度を有することがわかった。
他の部位の肉厚６、８、９を左右する最も大きな要因の
一つは、蓋の巻締め加工時に於ける軸方向荷重に対する
座屈強度である。即ち容器側壁部その他の肉厚６、８、
９を必要以上に小さくすると前記軸方向荷重による座屈
を生じることになる。本件発明に係る発明者らは鋭意研
究・開発に取り組んだ結果、容器各部の最適肉厚につい
て次の結果を見い出した。即ち外筒２及び内筒３の側壁
部肉厚６、７が0.15乃至0.22mm、下部近傍４の肉厚８が
上記側壁部肉厚６、７より大きく、0.26乃至0.32mm、外
筒２上部開口近傍５の肉厚９が0.20乃至0.25mmであると
き、必要で十分な座屈強度を有することがわかった。
第１表は本発明の実施例を従来技術との対比に於いて
示したもので、容器径65mm、容器高さ120mm、元板厚0.4
5mm、材質はJIS規格表示 でA3004P−H19の場合について、容器各部肉厚と座屈強
度との関係を表わしている。
示したもので、容器径65mm、容器高さ120mm、元板厚0.4
5mm、材質はJIS規格表示 でA3004P−H19の場合について、容器各部肉厚と座屈強
度との関係を表わしている。
即ち、本発明実施例（１）に於いては、外筒２及び内
筒３の側壁部肉厚６、７が各々0.18mm、下部近傍肉厚８
が0.26mm及び開口近傍肉厚９が0.23mmの場合に座屈強度
154Kg fを有し、本発明実施例（２）に於いては、側壁
部肉厚６、７が各々0.22mm、下部近傍肉厚８が0.31mm及
び開口近傍肉厚９が0.25mmの場合に座屈強度208Kg fを
有する。いずれも必要な座屈強度150Kg f以上を有して
いる。この表から、容器下部近傍４及び開口近傍５の肉
厚は大きくする必要があるが外筒２及び内筒３の側壁部
肉厚６、７は小さく出来、容器素材を節約出来ることを
示している。
筒３の側壁部肉厚６、７が各々0.18mm、下部近傍肉厚８
が0.26mm及び開口近傍肉厚９が0.23mmの場合に座屈強度
154Kg fを有し、本発明実施例（２）に於いては、側壁
部肉厚６、７が各々0.22mm、下部近傍肉厚８が0.31mm及
び開口近傍肉厚９が0.25mmの場合に座屈強度208Kg fを
有する。いずれも必要な座屈強度150Kg f以上を有して
いる。この表から、容器下部近傍４及び開口近傍５の肉
厚は大きくする必要があるが外筒２及び内筒３の側壁部
肉厚６、７は小さく出来、容器素材を節約出来ることを
示している。
第２図は、容器下部近傍肉厚８と軸方向荷重に対する
座屈強度の関係を試験結果を示したもので必要な座屈強
度150Kg fを確保するためには、容器下部近傍肉厚８は
少なくとも0.26mm以上あれば良いことを示している。
座屈強度の関係を試験結果を示したもので必要な座屈強
度150Kg fを確保するためには、容器下部近傍肉厚８は
少なくとも0.26mm以上あれば良いことを示している。
第３図は、この発明に係る容器１の製造方法を示した
もので、（Ａ）から（Ｅ）は各加工終了時の素材形状乃
至金型形状を示している。但し（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）
については金型を図示していない。（Ａ）はアルミ、ス
チール等の金属質板材に打抜き加工を施して円板11にし
た状態を示し、（Ｂ）は該円板11に絞り加工を施して浅
いカップ状体12に絞った状態を示し、（Ｃ）は該浅いカ
ップ状体12をさらに再絞り加工を加えてカップ径を小さ
くし深いカップ状体13に成形した状態を示す。（Ｄ）は
該深いカップ状体13にしごき加工を施して長い有底円筒
状体14にした状態を示し、（Ｅ）は該有底円筒状体14に
逆絞り加工により内筒３を形成した、内筒を有する円筒
状体22を示している。上記加工に於いて、打抜き加工
（Ａ）、絞り加工（Ｂ）を第１工程として一工程で行な
い、次に再絞り加工（Ｃ）、しごき加工（Ｄ）及び逆絞
り加工（Ｅ）を第２工程として一工程で行ない、全工程
を二工程で行なうことによって工程の簡素化を図ってい
る。
もので、（Ａ）から（Ｅ）は各加工終了時の素材形状乃
至金型形状を示している。但し（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）
については金型を図示していない。（Ａ）はアルミ、ス
チール等の金属質板材に打抜き加工を施して円板11にし
た状態を示し、（Ｂ）は該円板11に絞り加工を施して浅
いカップ状体12に絞った状態を示し、（Ｃ）は該浅いカ
ップ状体12をさらに再絞り加工を加えてカップ径を小さ
くし深いカップ状体13に成形した状態を示す。（Ｄ）は
該深いカップ状体13にしごき加工を施して長い有底円筒
状体14にした状態を示し、（Ｅ）は該有底円筒状体14に
逆絞り加工により内筒３を形成した、内筒を有する円筒
状体22を示している。上記加工に於いて、打抜き加工
（Ａ）、絞り加工（Ｂ）を第１工程として一工程で行な
い、次に再絞り加工（Ｃ）、しごき加工（Ｄ）及び逆絞
り加工（Ｅ）を第２工程として一工程で行ない、全工程
を二工程で行なうことによって工程の簡素化を図ってい
る。
次に、前記第２工程のしごき加工（Ｄ）に於いて、該
加工に用いるパンチ18は、図に示している様に有底円筒
状体中間近傍15及び開口近傍16に相対する位置に凹状段
差部を有し、該パンチ18とダイス19との長手方向の相対
的移動即ちしごき加工によって、該凹状段差部に素材を
流入充足せしめ、有底円筒状体14の側壁部中間近傍15及
び開口近傍16に他の側壁部肉厚６より大きい肉厚の段差
部を形成せしめる様になっている。
加工に用いるパンチ18は、図に示している様に有底円筒
状体中間近傍15及び開口近傍16に相対する位置に凹状段
差部を有し、該パンチ18とダイス19との長手方向の相対
的移動即ちしごき加工によって、該凹状段差部に素材を
流入充足せしめ、有底円筒状体14の側壁部中間近傍15及
び開口近傍16に他の側壁部肉厚６より大きい肉厚の段差
部を形成せしめる様になっている。
次に、第３図（Ｅ）に図示されている様に、前記しご
き加工の下死点近辺で、しわ押え21の押えとボトムパン
チ20の突き上げ作用により、前記有底円筒状体14の底部
17近傍を内側に折り返し、外筒２内部に内筒３を形成
し、かつ前記中間近傍段差部15が下部近傍４になる様形
成せしめる。
き加工の下死点近辺で、しわ押え21の押えとボトムパン
チ20の突き上げ作用により、前記有底円筒状体14の底部
17近傍を内側に折り返し、外筒２内部に内筒３を形成
し、かつ前記中間近傍段差部15が下部近傍４になる様形
成せしめる。
尚、第３図（Ｅ）における逆絞り加工および該加工終
了後において、パンチ18と内筒を有する円筒状体22とは
段差部15、16があるため、相対的移動が困難に考えられ
るが、該段差部15、16の肉厚は側壁部肉厚６にくらべ顕
著に大きくないので、容易に相対的移動が可能であり逆
絞り加工及びパンチ18の抜き取り加工が可能である。
了後において、パンチ18と内筒を有する円筒状体22とは
段差部15、16があるため、相対的移動が困難に考えられ
るが、該段差部15、16の肉厚は側壁部肉厚６にくらべ顕
著に大きくないので、容易に相対的移動が可能であり逆
絞り加工及びパンチ18の抜き取り加工が可能である。
また、第３図（Ｅ）における開口近傍段差部16の肉厚
は、ネッキング及びフランジング各加工を施こすために
側壁部肉厚６より大きく成形し、上記各加工後も該側壁
部肉厚６よりも大きくなるが、容器の使用目的によって
該側壁部肉厚６を大きくする必要がある場合には前記各
加工を施した後の開口近傍肉厚９と外筒側壁部肉厚６と
は等しくなることもある。
は、ネッキング及びフランジング各加工を施こすために
側壁部肉厚６より大きく成形し、上記各加工後も該側壁
部肉厚６よりも大きくなるが、容器の使用目的によって
該側壁部肉厚６を大きくする必要がある場合には前記各
加工を施した後の開口近傍肉厚９と外筒側壁部肉厚６と
は等しくなることもある。
本発明は、以下説明したように構成されているので、
以下に記載される効果を奏する。
以下に記載される効果を奏する。
しごき加工により外筒及び内筒の側壁部肉厚を小さく
せしめ、かつ下部近傍及び開口近傍の各肉厚を大きく成
形せしめたので、蓋巻締時の軸方向荷重により座屈する
ことが無く、かつ素材が節約される。
せしめ、かつ下部近傍及び開口近傍の各肉厚を大きく成
形せしめたので、蓋巻締時の軸方向荷重により座屈する
ことが無く、かつ素材が節約される。
また外筒及び内筒を一体に成形せしめたので、内容物
の漏れる危険が無い。
の漏れる危険が無い。
さらに再絞り加工、しごき加工及び逆絞り加工を一工
程で行なわせしめるので、製造工程が簡素化されるとい
う効果も有せしめることができるものである。
程で行なわせしめるので、製造工程が簡素化されるとい
う効果も有せしめることができるものである。
図面は本発明の実施例を示すものであって、第１図はそ
の一実施例の縦断面図、第２図は容器下部近傍肉厚８と
座屈強度の関係図、第３図は第１図と同じ容器の製造方
法を説明する図、第４図は従来の容器の断面図である。 １……一体型二重容器、２……外筒、 ３……内筒、４……下部近傍、 ５……開口近傍、６……外筒側壁部肉厚、 ７……内筒側壁部肉厚、8,9……肉厚、 10……底部、14……有底円筒状体、 15……中間近傍段差部、16……開口近傍段差部 18……パンチ、19……ダイス、 20……ボトムパンチ、21……しわ押え、 22……内筒を有する円筒状体。
の一実施例の縦断面図、第２図は容器下部近傍肉厚８と
座屈強度の関係図、第３図は第１図と同じ容器の製造方
法を説明する図、第４図は従来の容器の断面図である。 １……一体型二重容器、２……外筒、 ３……内筒、４……下部近傍、 ５……開口近傍、６……外筒側壁部肉厚、 ７……内筒側壁部肉厚、8,9……肉厚、 10……底部、14……有底円筒状体、 15……中間近傍段差部、16……開口近傍段差部 18……パンチ、19……ダイス、 20……ボトムパンチ、21……しわ押え、 22……内筒を有する円筒状体。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ６５Ｄ 1/09 Ｂ６５Ｄ 1/16 1/16 81/34 Ｔ 81/34 1/00 Ｃ
Claims (1)
- 【請求項１】金属質板材を円板に打抜き加工し、該円板
を浅いカップ状に絞り加工し、更に再絞り加工を加えて
カップ径を小さくし、次いで、しごき加工を施して有底
円筒状体とし、次に逆絞り加工により有底内筒を形成す
る一体型二重容器の製造において、打抜き加工及び絞り
加工を第一工程で行ない、次に再絞り加工、しごき加工
及び逆絞り加工を第二工程で行ない、かつ該第二工程の
しごき加工において、前記有底円筒状体の側壁部中間近
傍及び開口近傍に段差部を設け、前記逆絞り加工により
該中間近傍段差部を前記一体型二重容器の下部近傍に形
成せしめることを特徴とする一体型二重容器の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3634790A JP2751079B2 (ja) | 1990-02-19 | 1990-02-19 | 一体型二重容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3634790A JP2751079B2 (ja) | 1990-02-19 | 1990-02-19 | 一体型二重容器の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03243231A JPH03243231A (ja) | 1991-10-30 |
| JP2751079B2 true JP2751079B2 (ja) | 1998-05-18 |
Family
ID=12467305
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3634790A Expired - Lifetime JP2751079B2 (ja) | 1990-02-19 | 1990-02-19 | 一体型二重容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2751079B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7942283B2 (en) * | 2004-03-09 | 2011-05-17 | Marc Radow | Dispenser assembly |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0790302B2 (ja) * | 1986-08-22 | 1995-10-04 | 北海製罐株式会社 | 缶胴の製造方法 |
| JPH0511136Y2 (ja) * | 1987-08-19 | 1993-03-18 |
-
1990
- 1990-02-19 JP JP3634790A patent/JP2751079B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03243231A (ja) | 1991-10-30 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3621129B2 (ja) | 金属容器本体を成形する方法 | |
| US6089072A (en) | Method and apparatus for forming a can end having an improved anti-peaking bead | |
| US4715208A (en) | Method and apparatus for forming end panels for containers | |
| JP6215311B2 (ja) | 容器、選択的に形成されたシェル、これらを提供するツーリング、及び関連する方法 | |
| JP2013523460A (ja) | 缶の製造 | |
| US4991735A (en) | Pressure resistant end shell for a container and method and apparatus for forming the same | |
| JP6058002B2 (ja) | 缶製造方法および缶製造装置 | |
| US6386013B1 (en) | Container end with thin lip | |
| US4685322A (en) | Method of forming a drawn and redrawn container body | |
| JP2013523459A (ja) | 缶の製造 | |
| JP2013523460A5 (ja) | ||
| US4485663A (en) | Tool for making container | |
| US4412440A (en) | Process for making container | |
| JP2751079B2 (ja) | 一体型二重容器の製造方法 | |
| GB2092932A (en) | Improved tooling for making container bodies | |
| JPH0866730A (ja) | 金属薄板材の深絞り成形方法 | |
| JP3256663B2 (ja) | 深絞り金型および深絞り加工方法 | |
| JP3105785B2 (ja) | 側壁薄肉化金属缶 | |
| JPH04351231A (ja) | 再絞り加工方法 | |
| EP4180349A1 (en) | Can lid and manufacturing method therefor | |
| US3248000A (en) | Plastic container | |
| JPH0763786B2 (ja) | 二重缶の製造方法 | |
| JPH05162733A (ja) | 電池用薄肉化ニッケルめっき金属缶の製造方法 | |
| JPH09237613A (ja) | 角形電池缶の成形方法 | |
| JP2721032B2 (ja) | ボス部を有する板金製歯車状部品の成形方法 |