JP2747272B2 - 磁気記録体の製造方法 - Google Patents
磁気記録体の製造方法Info
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- JP2747272B2 JP2747272B2 JP8080488A JP8048896A JP2747272B2 JP 2747272 B2 JP2747272 B2 JP 2747272B2 JP 8080488 A JP8080488 A JP 8080488A JP 8048896 A JP8048896 A JP 8048896A JP 2747272 B2 JP2747272 B2 JP 2747272B2
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- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- recording medium
- magnetic recording
- magnetic powder
- glass
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- Coating Of Shaped Articles Made Of Macromolecular Substances (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は磁気テープに代表さ
れる磁気記録体の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】例えば８ｍｍビデオ用テープは、通常ポ
リエステルベースフィルムの表面に、磁性粉、結合剤、
分散剤および潤滑剤等を混ぜ合わせた磁性塗料を塗布
し、これを乾燥させて磁性層を形成している。 【０００３】そして、この磁気記録体におけるＳ／Ｎ比
等の電磁変換特性は、磁性層内での磁性粉の分散度に依
存し、この分散度が高いほどＳ／Ｎ比も向上し、高密度
な磁化記録が可能となる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記磁性塗
料を製造するに当たっては、磁性粉を結合剤等のレジン
の中に均一に分散させるため、通常はボールミル、サン
ドミル等の分散機を用いて混合と同時に分散を行ってい
る。 【０００５】ところが、磁性塗料は通常の合成樹脂を主
成分とする塗料とは異なり、磁性粉の各微粒子相互間に
磁気引力が働いて凝集し易いため、磁性粉を十分に分散
させることが甚だ難しく、このため、分散作業に手間を
要するばかりでなく、形成された磁性層は高密度の磁化
記録を行う上での妨げとなる等の問題があった。 【０００６】本発明はこのような事情にもとづいてなさ
れたもので、磁性粉を、磁性層中に均一かつ充分に分散
させることができ、高密度の記録が可能で、しかも耐久
性も高い磁気記録体の製造方法の提供を目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は上記
目的を達成するため、磁性粉と結合剤を主体とする材料
をガラスビーズと共に混合・分散して磁性塗料を調製す
る塗料調製工程と、磁性塗料を非磁性体から成るベース
上に塗布し乾燥して磁性層を形成する塗布・乾燥工程と
を備えた磁気記録体の製造方法において、塗料調製工程
にてガラスビーズの表面を微細に砕くことによりガラス
の微小細片を生成させ、分散時間に応じて重量比で磁性
層に０．０５〜５％含有させ、磁性粉の粒子表面を多数
のガラスの微小細片により覆うことを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下本発明の発明の実施の形態を
一実施例をあげて説明する。 【０００９】本発明に係る実施例においては、磁性粉と
して例えば 一般式 ＡＦｅ12-xＭx Ｏ19 （但しＡ＝Ｂａ，Ｓｒ，Ｐｂのいずれか１種以上、Ｍ＝
Ｉｎ， 1/2Ｚｎ＋ 1/2Ｇｅ， 2/3Ｚｎ＋ 1/3Ｎｂ， 2/3
Ｚｎ＋ 1/3Ｖ，1/2Ｃｏ＋ 1/2Ｔｉ， 1/2Ｃｏ＋ 1/2Ｇ
ｅの１種以上、ｘ＝１〜２．５の数）で示され、かつ平
均粒径０．０１〜０．３μｍの六方晶フェライト粉末を
使用しており、この磁性粉は磁化容易軸が面に対して垂
直であるため、塗布方法にてベースフィルム上に磁性層
を形成し得るし、さらに、磁場配向処理もしくは機械的
処理によって容易に所望の垂直配向を行える利点を有し
ている。 【００１０】ところが、その反面、この磁性粉は上記の
ように磁化容易軸が平面に対して垂直であることから、
微粒子が互いに磁気凝集し易い状態にある。 【００１１】そこで本願発明者らは、磁性粉の分散媒体
として、ガラスビーズを使用し、サンドグラインダーに
て、磁性粉を分散することを試みた。分散を行うにあた
っては、磁性粉および樹脂の量に比べ、ガラスビーズの
量の比率を制限してガラスビーズ同士の直接衝突や直接
の擦れ合いを防ぎ、また分散の当初から樹脂を含有させ
樹脂の粘性を利用してガラスビーズの衝撃をやわらげ、
さらに有機溶剤など分散媒の量を調整して磁性粉分散物
としての粘性を適正な範囲に選択した。またサンドグラ
インダーのディスクの回転数を適正に選んだ。こうして
ガラスビーズの破砕を抑えた。 【００１２】この結果、ガラスビーズの大きな破砕は認
められないが、それでもガラスビーズの表面が微小に砕
け、この砕け散った微小細片がガラスビーズと共に磁性
塗料中に混入する事実が認められた。そして、この微小
細片の混入と、サンドグラインダーによる機械的な分散
作用とによって、磁性粉の粒子一つ一つの表面に上記微
小細片が付着し、立体障害現象により微粒子が個々に独
立して、分散が一層効果的に行われることが見出され
た。 【００１３】それとともに、磁性粉の微粒子が上記多数
の微小細片からなるガラスの衣で覆われるため、磁性粉
の再凝集を防止することも可能となり、磁性層内での磁
性粉の分散状態が安定することが明らかとなった。 【００１４】ついで、本発明者らは、このようにして製
造した磁性塗料をフィルタなどに通し、上記分散用媒体
としてのガラスビーズを除去する。 【００１５】そして、本発明者らは上述の如くガラスビ
ーズを使用して磁性粉を分散させた磁性塗料をポリエス
テルペースフィルム上に塗布し、これを乾燥させて磁性
層を形成し、この磁性層中の上記微小細片の含有量を変
化させた時の電磁変換特性、本実施例ではＳ／Ｎを調べ
る実験を行った。この結果、第１図に示したように、磁
性層中の微小細片が重量比で以て０．０５％未満である
と、Ｓ／Ｎ比が不安定で、かつその値も低く、微小細片
が０．０５％を上回った時点からＳ／Ｎ比の変動が少な
くなり、５４〜５５ｄＢ程度と充分に高い値に保持され
ることが認められた。すなわち、この理由は微小細片が
０．０５％未満ではガラスビーズ混入量が実質的に少な
いため、磁性粉の分散が充分でないためと考えられ、こ
のことから、微小細片の含有量の下限値は０．０５％に
規定する必要があることが分る。 【００１６】一方、磁性粉の分散を充分に行わせるため
に、磁性層中の微小細片を増やしていった場合、第２図
に示したようにその含有量が５％を上回ると、磁性層の
表面硬度が急激に低下する事実が認められた。 【００１７】このように磁性層表面の硬度が低下する
と、磁性層の表面が磁気ヘッドに摺接した際に磁性層に
傷が付き易く、実用上問題が生じることとともに、微小
細片が多過ぎて逆に磁気量が低下してしまい、磁気変換
特性の劣化も大きくなる。したがって、微小細片の含有
量の上現値は５％に限定する必要があることが分る。な
お、本実施例の場合、磁性層の硬度は鉛筆の芯の硬度で
示している。 【００１８】次に、上記微小細片の上記磁性層中への混
入量を調整する方法について説明する。 【００１９】上記微小細片（ガラスビーズの表面が砕け
てなる細片）の混入量（重量％）は、実験により求めら
れた第３図のグラフに示すように、分散時間、すなわち
サンドグラインダーの運転時間に応じて決定される。例
えば、ガラスビーズとしてソーダガラスを使用した場合
には重量比５％を得るには上記分散時間を２時間半に設
定すれば良い。 【００２０】なお、分散時間を２時間半以上にすると、
上記微小細片の重量比が５％を越えてしまうので、分散
用メディアとしてソーダガラスビーズを使用した場合に
は分散時間は２時間半以内に設定する必要がある。 【００２１】また、ガラスビーズは、大別すると、上記
ソーダガラスの他に強化ガラス、超硬質ガラスに分類さ
れる。しかし、これら強化ガラス、超硬質ガラスの場合
には、上記ソーダガラスと比較して硬度が高いため、表
面が砕けずらく、ガラスビーズとして上記ソーダガラス
を用いる場合と比較すると、分散時間が長くなる。 【００２２】例えば強化ガラスを用いた場合、微小細片
を重量比５％を得るには、図に示すように、分散し時間
を６時間に設定する必要がある。このように、上記細片
の含有量（重量比）は、ガラスビーズの材料の種類と分
散時間に応じて決定される。なお、上述した実施例では
磁性粉として六方晶フェライト粉末を使用したが、これ
に限定されるものではなく、例えばＦｅ微粒子等のメタ
ル粉であっても良い。 【００２３】 【発明の効果】以上詳述したように、本発明の磁気記録
体の製造方法によれば、磁性粉を磁性層中に均一かつ充
分に分散させることができ、したがって高密度の磁化記
録が可能、しかも磁性層の表面の硬度も充分に高く保た
れるので、耐久性の点でも何等問題を生じない、等の利
点のある磁気記録体が製造できる。
れる磁気記録体の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】例えば８ｍｍビデオ用テープは、通常ポ
リエステルベースフィルムの表面に、磁性粉、結合剤、
分散剤および潤滑剤等を混ぜ合わせた磁性塗料を塗布
し、これを乾燥させて磁性層を形成している。 【０００３】そして、この磁気記録体におけるＳ／Ｎ比
等の電磁変換特性は、磁性層内での磁性粉の分散度に依
存し、この分散度が高いほどＳ／Ｎ比も向上し、高密度
な磁化記録が可能となる。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】ところで、上記磁性塗
料を製造するに当たっては、磁性粉を結合剤等のレジン
の中に均一に分散させるため、通常はボールミル、サン
ドミル等の分散機を用いて混合と同時に分散を行ってい
る。 【０００５】ところが、磁性塗料は通常の合成樹脂を主
成分とする塗料とは異なり、磁性粉の各微粒子相互間に
磁気引力が働いて凝集し易いため、磁性粉を十分に分散
させることが甚だ難しく、このため、分散作業に手間を
要するばかりでなく、形成された磁性層は高密度の磁化
記録を行う上での妨げとなる等の問題があった。 【０００６】本発明はこのような事情にもとづいてなさ
れたもので、磁性粉を、磁性層中に均一かつ充分に分散
させることができ、高密度の記録が可能で、しかも耐久
性も高い磁気記録体の製造方法の提供を目的とする。 【０００７】 【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は上記
目的を達成するため、磁性粉と結合剤を主体とする材料
をガラスビーズと共に混合・分散して磁性塗料を調製す
る塗料調製工程と、磁性塗料を非磁性体から成るベース
上に塗布し乾燥して磁性層を形成する塗布・乾燥工程と
を備えた磁気記録体の製造方法において、塗料調製工程
にてガラスビーズの表面を微細に砕くことによりガラス
の微小細片を生成させ、分散時間に応じて重量比で磁性
層に０．０５〜５％含有させ、磁性粉の粒子表面を多数
のガラスの微小細片により覆うことを特徴とする。 【０００８】 【発明の実施の形態】以下本発明の発明の実施の形態を
一実施例をあげて説明する。 【０００９】本発明に係る実施例においては、磁性粉と
して例えば 一般式 ＡＦｅ12-xＭx Ｏ19 （但しＡ＝Ｂａ，Ｓｒ，Ｐｂのいずれか１種以上、Ｍ＝
Ｉｎ， 1/2Ｚｎ＋ 1/2Ｇｅ， 2/3Ｚｎ＋ 1/3Ｎｂ， 2/3
Ｚｎ＋ 1/3Ｖ，1/2Ｃｏ＋ 1/2Ｔｉ， 1/2Ｃｏ＋ 1/2Ｇ
ｅの１種以上、ｘ＝１〜２．５の数）で示され、かつ平
均粒径０．０１〜０．３μｍの六方晶フェライト粉末を
使用しており、この磁性粉は磁化容易軸が面に対して垂
直であるため、塗布方法にてベースフィルム上に磁性層
を形成し得るし、さらに、磁場配向処理もしくは機械的
処理によって容易に所望の垂直配向を行える利点を有し
ている。 【００１０】ところが、その反面、この磁性粉は上記の
ように磁化容易軸が平面に対して垂直であることから、
微粒子が互いに磁気凝集し易い状態にある。 【００１１】そこで本願発明者らは、磁性粉の分散媒体
として、ガラスビーズを使用し、サンドグラインダーに
て、磁性粉を分散することを試みた。分散を行うにあた
っては、磁性粉および樹脂の量に比べ、ガラスビーズの
量の比率を制限してガラスビーズ同士の直接衝突や直接
の擦れ合いを防ぎ、また分散の当初から樹脂を含有させ
樹脂の粘性を利用してガラスビーズの衝撃をやわらげ、
さらに有機溶剤など分散媒の量を調整して磁性粉分散物
としての粘性を適正な範囲に選択した。またサンドグラ
インダーのディスクの回転数を適正に選んだ。こうして
ガラスビーズの破砕を抑えた。 【００１２】この結果、ガラスビーズの大きな破砕は認
められないが、それでもガラスビーズの表面が微小に砕
け、この砕け散った微小細片がガラスビーズと共に磁性
塗料中に混入する事実が認められた。そして、この微小
細片の混入と、サンドグラインダーによる機械的な分散
作用とによって、磁性粉の粒子一つ一つの表面に上記微
小細片が付着し、立体障害現象により微粒子が個々に独
立して、分散が一層効果的に行われることが見出され
た。 【００１３】それとともに、磁性粉の微粒子が上記多数
の微小細片からなるガラスの衣で覆われるため、磁性粉
の再凝集を防止することも可能となり、磁性層内での磁
性粉の分散状態が安定することが明らかとなった。 【００１４】ついで、本発明者らは、このようにして製
造した磁性塗料をフィルタなどに通し、上記分散用媒体
としてのガラスビーズを除去する。 【００１５】そして、本発明者らは上述の如くガラスビ
ーズを使用して磁性粉を分散させた磁性塗料をポリエス
テルペースフィルム上に塗布し、これを乾燥させて磁性
層を形成し、この磁性層中の上記微小細片の含有量を変
化させた時の電磁変換特性、本実施例ではＳ／Ｎを調べ
る実験を行った。この結果、第１図に示したように、磁
性層中の微小細片が重量比で以て０．０５％未満である
と、Ｓ／Ｎ比が不安定で、かつその値も低く、微小細片
が０．０５％を上回った時点からＳ／Ｎ比の変動が少な
くなり、５４〜５５ｄＢ程度と充分に高い値に保持され
ることが認められた。すなわち、この理由は微小細片が
０．０５％未満ではガラスビーズ混入量が実質的に少な
いため、磁性粉の分散が充分でないためと考えられ、こ
のことから、微小細片の含有量の下限値は０．０５％に
規定する必要があることが分る。 【００１６】一方、磁性粉の分散を充分に行わせるため
に、磁性層中の微小細片を増やしていった場合、第２図
に示したようにその含有量が５％を上回ると、磁性層の
表面硬度が急激に低下する事実が認められた。 【００１７】このように磁性層表面の硬度が低下する
と、磁性層の表面が磁気ヘッドに摺接した際に磁性層に
傷が付き易く、実用上問題が生じることとともに、微小
細片が多過ぎて逆に磁気量が低下してしまい、磁気変換
特性の劣化も大きくなる。したがって、微小細片の含有
量の上現値は５％に限定する必要があることが分る。な
お、本実施例の場合、磁性層の硬度は鉛筆の芯の硬度で
示している。 【００１８】次に、上記微小細片の上記磁性層中への混
入量を調整する方法について説明する。 【００１９】上記微小細片（ガラスビーズの表面が砕け
てなる細片）の混入量（重量％）は、実験により求めら
れた第３図のグラフに示すように、分散時間、すなわち
サンドグラインダーの運転時間に応じて決定される。例
えば、ガラスビーズとしてソーダガラスを使用した場合
には重量比５％を得るには上記分散時間を２時間半に設
定すれば良い。 【００２０】なお、分散時間を２時間半以上にすると、
上記微小細片の重量比が５％を越えてしまうので、分散
用メディアとしてソーダガラスビーズを使用した場合に
は分散時間は２時間半以内に設定する必要がある。 【００２１】また、ガラスビーズは、大別すると、上記
ソーダガラスの他に強化ガラス、超硬質ガラスに分類さ
れる。しかし、これら強化ガラス、超硬質ガラスの場合
には、上記ソーダガラスと比較して硬度が高いため、表
面が砕けずらく、ガラスビーズとして上記ソーダガラス
を用いる場合と比較すると、分散時間が長くなる。 【００２２】例えば強化ガラスを用いた場合、微小細片
を重量比５％を得るには、図に示すように、分散し時間
を６時間に設定する必要がある。このように、上記細片
の含有量（重量比）は、ガラスビーズの材料の種類と分
散時間に応じて決定される。なお、上述した実施例では
磁性粉として六方晶フェライト粉末を使用したが、これ
に限定されるものではなく、例えばＦｅ微粒子等のメタ
ル粉であっても良い。 【００２３】 【発明の効果】以上詳述したように、本発明の磁気記録
体の製造方法によれば、磁性粉を磁性層中に均一かつ充
分に分散させることができ、したがって高密度の磁化記
録が可能、しかも磁性層の表面の硬度も充分に高く保た
れるので、耐久性の点でも何等問題を生じない、等の利
点のある磁気記録体が製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例における磁性層中に含有する
ガラスビーズ微小細片の重量％とＳ／Ｎ比との関係を示
す図である。 【図２】本発明の一実施例における磁性層中に含有する
ガラスビーズ微小細片の重量％と磁性層の硬度との関係
を示す図である。 【図３】本発明の一実施例における分散時間と磁性層中
のガラス重量％との関係を示す図である。
ガラスビーズ微小細片の重量％とＳ／Ｎ比との関係を示
す図である。 【図２】本発明の一実施例における磁性層中に含有する
ガラスビーズ微小細片の重量％と磁性層の硬度との関係
を示す図である。 【図３】本発明の一実施例における分散時間と磁性層中
のガラス重量％との関係を示す図である。
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．磁性粉と結合剤を主体とする材料をガラスビーズと
共に混合・分散して磁性塗料を調製する塗料調製工程
と、前記磁性塗料を非磁性体から成るベース上に塗布し
乾燥して磁性層を形成する塗布・乾燥工程とを備えた磁
気記録体の製造方法において、 前記塗料調製工程にて前記ガラスビーズの表面を微細に
砕くことによりガラスの微小細片を生成させ、分散時間
に応じて重量比で磁性層に０．０５〜５％含有させ、前
記磁性粉の粒子表面を多数の前記微小細片により覆うこ
とを特徴とする磁気記録体の製造方法。 ２．請求項１記載の磁性粉がバリウムフェライト粒子で
あることを特徴とする磁気記録体の製造方法。 ３．請求項２記載のバリウムフェライト粒子が、平均粒
径０．０１〜０．３μであることを特徴とする磁気記録
体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8080488A JP2747272B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 磁気記録体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8080488A JP2747272B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 磁気記録体の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60089538A Division JPH0724103B2 (ja) | 1985-04-25 | 1985-04-25 | 磁気記録体 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08255343A JPH08255343A (ja) | 1996-10-01 |
| JP2747272B2 true JP2747272B2 (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=13719690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8080488A Expired - Lifetime JP2747272B2 (ja) | 1996-03-11 | 1996-03-11 | 磁気記録体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2747272B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56143531A (en) * | 1980-04-10 | 1981-11-09 | Fuji Photo Film Co Ltd | Magnetic recording medium |
| JPS6111925A (ja) * | 1984-06-28 | 1986-01-20 | Fuji Photo Film Co Ltd | 磁気記録媒体 |
-
1996
- 1996-03-11 JP JP8080488A patent/JP2747272B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08255343A (ja) | 1996-10-01 |
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