JP2721988B2 - 塩化ビニル系樹脂の製造法 - Google Patents
塩化ビニル系樹脂の製造法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F14/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen
- C08F14/02—Monomers containing chlorine
- C08F14/04—Monomers containing two carbon atoms
- C08F14/06—Vinyl chloride
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- Polymers & Plastics (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は塩化ビニル系樹脂の製造法に関するものであ
る。詳しくは、低粘度で、コーティング性の優れたペー
スト加工用塩化ビニル系樹脂を製造する方法に関するも
のである。
る。詳しくは、低粘度で、コーティング性の優れたペー
スト加工用塩化ビニル系樹脂を製造する方法に関するも
のである。
（従来の技術） 塩化ビニル樹脂利用の一分野として、注型、ディップ
成形、回転成形等のプラスチゾル又はオルガノゾル等の
ペーストゾルを使用する加工技術が採用されているが、
中でも高速度の加工が要求される分野では、ペーストゾ
ルの粘度をなるべく低下させることが強く要望されてい
る。
成形、回転成形等のプラスチゾル又はオルガノゾル等の
ペーストゾルを使用する加工技術が採用されているが、
中でも高速度の加工が要求される分野では、ペーストゾ
ルの粘度をなるべく低下させることが強く要望されてい
る。
ペースト加工用の塩化ビニル系樹脂（ペーストレジ
ン）は、一般用の塩化ビニル系樹脂に比較して、平均粒
径約0.8μｍと著しく小さく、粒度分布も0.2〜２μｍ程
度で狭い。従来、ペーストゾルの低粘度化の対策として
は、ゾル中のペーストレジンの一部を、10〜70μｍ程度
の大粒径のレジンで置換する方法が提案されており、使
用される大粒径のレジンとしては、粒子内空孔が少ない
こと、粒子の形状が球形に近いことが必要とされている
が、粒子内の空孔が多かったり、異形のものであったり
すると、粘度降下が著しく劣ってくる外、例えば50μｍ
以上の粒子を多数含むため薄いフィルムをコーティング
法で作る場合不利であった。
ン）は、一般用の塩化ビニル系樹脂に比較して、平均粒
径約0.8μｍと著しく小さく、粒度分布も0.2〜２μｍ程
度で狭い。従来、ペーストゾルの低粘度化の対策として
は、ゾル中のペーストレジンの一部を、10〜70μｍ程度
の大粒径のレジンで置換する方法が提案されており、使
用される大粒径のレジンとしては、粒子内空孔が少ない
こと、粒子の形状が球形に近いことが必要とされている
が、粒子内の空孔が多かったり、異形のものであったり
すると、粘度降下が著しく劣ってくる外、例えば50μｍ
以上の粒子を多数含むため薄いフィルムをコーティング
法で作る場合不利であった。
（発明が解決しようとする課題） 本発明は、低粘度で、コーティング性の優れたペース
トゾルを与えることのできるペーストレジンを工業的に
有利に製造することを目的とするものである。
トゾルを与えることのできるペーストレジンを工業的に
有利に製造することを目的とするものである。
（課題を解決するための手段） 本発明者等は、従来技術による前記の欠点を解決し、
低粘度で、コーティング性の優れたペーストゾルを得る
ことを目的として鋭意検討を重ねた結果、特定の条件の
もとで懸濁重合を行なうことにより、0.1〜20μｍの粒
度分布の塩化ビニル系樹脂を得ることができ、これに基
づいて、低粘度のペーストゾルが得られ、上記の目的が
達成されることを確認し、本発明に到達したものであ
る。即ち、本発明の要旨は、塩化ビニル単独、又は塩化
ビニル及び塩化ビニルと共重合可能な単量体の混合物
を、水性媒体中において油溶性重合触媒、分散剤及び乳
化剤と共に、ホモジナイザーを用い５〜50kg/cm2の範囲
の乳化圧で、有機層を水性層に分散させた状態で懸濁重
合させることを特徴とする塩化ビニル系樹脂の製造法に
存する。
低粘度で、コーティング性の優れたペーストゾルを得る
ことを目的として鋭意検討を重ねた結果、特定の条件の
もとで懸濁重合を行なうことにより、0.1〜20μｍの粒
度分布の塩化ビニル系樹脂を得ることができ、これに基
づいて、低粘度のペーストゾルが得られ、上記の目的が
達成されることを確認し、本発明に到達したものであ
る。即ち、本発明の要旨は、塩化ビニル単独、又は塩化
ビニル及び塩化ビニルと共重合可能な単量体の混合物
を、水性媒体中において油溶性重合触媒、分散剤及び乳
化剤と共に、ホモジナイザーを用い５〜50kg/cm2の範囲
の乳化圧で、有機層を水性層に分散させた状態で懸濁重
合させることを特徴とする塩化ビニル系樹脂の製造法に
存する。
以下に本発明を詳細に説明する。
本発明方法に使用される単量体としては、塩化ビニル
単独の外に、塩化ビニルを主体とし、これと共重合可能
なビニル系単量体との混合物が挙げられる。このような
ビニル系単量体としては、例えば酢酸ビニル、アクリロ
ニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステ
ル、エチレン等の油溶性単量体；アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、クロトン酸等の水溶性単量体；アク
リル酸ナトリウム、フマル酸ナトリウム、アクリル酸カ
ルシウム等のビニル系単量体の無機塩等が挙げられる。
更にジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリル
マレート等の塩化ビニルと共重合可能な多官能基を有す
るビニル系単量体を挙げることができ、これ等の多官能
基を有するビニル系単量体を使用した場合には、架橋構
造を有する塩化ビニル系樹脂が得られる。
単独の外に、塩化ビニルを主体とし、これと共重合可能
なビニル系単量体との混合物が挙げられる。このような
ビニル系単量体としては、例えば酢酸ビニル、アクリロ
ニトリル、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステ
ル、エチレン等の油溶性単量体；アクリル酸、メタクリ
ル酸、マレイン酸、クロトン酸等の水溶性単量体；アク
リル酸ナトリウム、フマル酸ナトリウム、アクリル酸カ
ルシウム等のビニル系単量体の無機塩等が挙げられる。
更にジビニルベンゼン、ジアリルフタレート、ジアリル
マレート等の塩化ビニルと共重合可能な多官能基を有す
るビニル系単量体を挙げることができ、これ等の多官能
基を有するビニル系単量体を使用した場合には、架橋構
造を有する塩化ビニル系樹脂が得られる。
本発明方法における重合触媒としては、例えば、過酸
化ベンゾイル、ラウロイルパーオキサイド、ジターシャ
リーブチルパーオキサイド等の遊離ラジカルを発生する
周知の油溶性重合開始剤が、通常塩化ビニル単量体100
重量部当り0.01〜0.1重量部程度の量（0.01〜0.1PHM）
で使用される。また、分散剤としては、懸濁重合に際
し、一般に用いられている、例えばポリ酢酸ビニルを部
分ケン化することにより得られる各種のポリビニルアル
コール類、各種の水溶性セルロース誘導体、ゼラチン等
の懸濁安定剤が0.02〜2PHMの範囲で使用される。更に、
乳化剤としては、周知のラウリル硫酸ナトリウム、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウムで代表されるアルキ
ル硫酸エステル塩及びアルキルアリールスルホン酸塩等
が挙げられ、0.02〜2PHMの範囲で使用される。
化ベンゾイル、ラウロイルパーオキサイド、ジターシャ
リーブチルパーオキサイド等の遊離ラジカルを発生する
周知の油溶性重合開始剤が、通常塩化ビニル単量体100
重量部当り0.01〜0.1重量部程度の量（0.01〜0.1PHM）
で使用される。また、分散剤としては、懸濁重合に際
し、一般に用いられている、例えばポリ酢酸ビニルを部
分ケン化することにより得られる各種のポリビニルアル
コール類、各種の水溶性セルロース誘導体、ゼラチン等
の懸濁安定剤が0.02〜2PHMの範囲で使用される。更に、
乳化剤としては、周知のラウリル硫酸ナトリウム、ドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウムで代表されるアルキ
ル硫酸エステル塩及びアルキルアリールスルホン酸塩等
が挙げられ、0.02〜2PHMの範囲で使用される。
本発明の方法は、上記の単量体、油溶性重合触媒、分
散剤及び乳化剤を、水性媒体中においてホモジナイザー
を用いて、５〜50kg/cm2の乳化圧で、有機層を水性層に
分散させた状態で懸濁重合を実施するものである。
散剤及び乳化剤を、水性媒体中においてホモジナイザー
を用いて、５〜50kg/cm2の乳化圧で、有機層を水性層に
分散させた状態で懸濁重合を実施するものである。
ホモジナイザーは、一般に液体中にこれと混和しない
他の物質を均一に分散させて安定した懸濁液を調製する
装置であり、被処理混合液を、剛体で精密に製作され
た、狭い間隙を通じて強制的に圧送し、次いで圧力を解
放し、その際の激しい乱流による液体摩擦、圧力の急激
な減少、剪断、衝撃等により微粒化して均一に分散させ
るものである。
他の物質を均一に分散させて安定した懸濁液を調製する
装置であり、被処理混合液を、剛体で精密に製作され
た、狭い間隙を通じて強制的に圧送し、次いで圧力を解
放し、その際の激しい乱流による液体摩擦、圧力の急激
な減少、剪断、衝撃等により微粒化して均一に分散させ
るものである。
本発明の方法においては、ホモジナイザーは、5kg/cm
2 G以上で50kg/cm2 G以下の比較的低い圧力下で操作す
ることが必要であり、特に10〜20kg/cm2 G程度の圧力下
で操作するのが好ましい。例えば15kg/cm2 Gの加圧下で
分散させると、最終的に0.4〜20μｍの粒度分布を有す
るペーストレジンが得られる。
2 G以上で50kg/cm2 G以下の比較的低い圧力下で操作す
ることが必要であり、特に10〜20kg/cm2 G程度の圧力下
で操作するのが好ましい。例えば15kg/cm2 Gの加圧下で
分散させると、最終的に0.4〜20μｍの粒度分布を有す
るペーストレジンが得られる。
このようにして得られた分散液を、通常の懸濁重合方
法に従って、１〜90℃、好ましくは30〜70℃の温度で反
応させることにより、後記実施例に示すように、0.1〜2
0μｍの粒度分布の塩化ビニル系樹脂を得ることがで
き、その結果、低粘度で、コーティング性の優れたペー
ストゾルが得られる。
法に従って、１〜90℃、好ましくは30〜70℃の温度で反
応させることにより、後記実施例に示すように、0.1〜2
0μｍの粒度分布の塩化ビニル系樹脂を得ることがで
き、その結果、低粘度で、コーティング性の優れたペー
ストゾルが得られる。
（実施例） 以下に本発明を実施例及び比較例について更に詳細に
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これら
に限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比
較例におけるポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘度の測定
は次の方法によった。
説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これら
に限定されるものではない。なお、以下の実施例及び比
較例におけるポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘度の測定
は次の方法によった。
粒径：パーティクル カウンターで測定した。
粘度：温度23℃、湿度50％の条件下で、樹脂100重量部
及びジオクチルフタレート60重量部を配合してゾルを調
製し、ブルックフィールド型粘度計を用い、No.6スピン
ドルの１分間当り50回転時の粘度を測定した。
及びジオクチルフタレート60重量部を配合してゾルを調
製し、ブルックフィールド型粘度計を用い、No.6スピン
ドルの１分間当り50回転時の粘度を測定した。
実施例１ 内容積300lの撹拌機付オートクレーブに、水120kg、
４％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）1.5k
g、４％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液9kg及びラウロイ
ルパーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで置換した
後、100rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60kgを添加
した。
４％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）1.5k
g、４％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液9kg及びラウロイ
ルパーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで置換した
後、100rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60kgを添加
した。
このようにして得られた分散液を、引続いてホモジナ
イザー（マントンガウリン社製 15M−8TA）に、10kg/c
m2 Gの乳化圧で供給してホモジナイズ処理した後、他の
300l撹拌機付オートクレーブに供給し、57℃において10
0rpmの速度で撹拌しながら懸濁重合を行なった。反応は
圧力降下が開始するまで行ない、重合反応終了後、未反
応の塩化ビニルモノマーを除去し、脱水、乾燥してポリ
塩化ビニル樹脂を得た。
イザー（マントンガウリン社製 15M−8TA）に、10kg/c
m2 Gの乳化圧で供給してホモジナイズ処理した後、他の
300l撹拌機付オートクレーブに供給し、57℃において10
0rpmの速度で撹拌しながら懸濁重合を行なった。反応は
圧力降下が開始するまで行ない、重合反応終了後、未反
応の塩化ビニルモノマーを除去し、脱水、乾燥してポリ
塩化ビニル樹脂を得た。
このようにして得られた、ポリ塩化ビニル樹脂の粒径
及び粘度を測定した。その結果は表１の通りであった。
及び粘度を測定した。その結果は表１の通りであった。
実施例２ 実施例１の撹拌機付オートクレーブに、水120kg、４
％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）3kg、４
％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液3kg及びラウロイルパ
ーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで置換した後、10
0rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60kgを添加した。
％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）3kg、４
％ラウリル硫酸ナトリウム水溶液3kg及びラウロイルパ
ーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで置換した後、10
0rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60kgを添加した。
このようにして得られた分散液を、引続いて実施例１
のホモジナイザーに、20kg/cm2 Gの乳化圧で供給してホ
モジナイズ処理した後、実施例１と同様にして懸濁重合
を行なった。このようにして得られたポリ塩化ビニル樹
脂の粒径及び粘度を測定した。その結果は表１の通りで
あった。
のホモジナイザーに、20kg/cm2 Gの乳化圧で供給してホ
モジナイズ処理した後、実施例１と同様にして懸濁重合
を行なった。このようにして得られたポリ塩化ビニル樹
脂の粒径及び粘度を測定した。その結果は表１の通りで
あった。
実施例３ 実施例１の撹拌機付オートクレーブに、水120kg、４
％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）750g、４
％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液6kg及
びラウロイルパーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで
置換した後、100rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60
kgを添加した。得られた分散液を、引続いて実施例１の
ホモジナイザーに、10kg/cm2 Gの圧力下において、供給
してホモジナイズ処理した後、実施例１と同様にして懸
濁重合を行なった。このようにして得られたポリ塩化ビ
ニル樹脂の粒径及び粘度を測定した。その結果は表１の
通りであった。
％ポリビニルアルコール水溶液（ケン化度80）750g、４
％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液6kg及
びラウロイルパーオキサイド600gを仕込み、窒素ガスで
置換した後、100rpmの速度で撹拌しながら塩化ビニル60
kgを添加した。得られた分散液を、引続いて実施例１の
ホモジナイザーに、10kg/cm2 Gの圧力下において、供給
してホモジナイズ処理した後、実施例１と同様にして懸
濁重合を行なった。このようにして得られたポリ塩化ビ
ニル樹脂の粒径及び粘度を測定した。その結果は表１の
通りであった。
実施例４ 実施例２において使用したケン化度80の４％ポリビニ
ルアルコール水溶液3kgの代りに、ケン化度70の４％ポ
リビニルアルコール水溶液3kgを使用した以外は、実施
例２と同様の方法で得られた分散液を、実施例２と同様
にホモジナイズ処理し、次いで懸濁重合を行なった。こ
のようにして得られたポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘
度を測定した。その結果は表１の通りであった。
ルアルコール水溶液3kgの代りに、ケン化度70の４％ポ
リビニルアルコール水溶液3kgを使用した以外は、実施
例２と同様の方法で得られた分散液を、実施例２と同様
にホモジナイズ処理し、次いで懸濁重合を行なった。こ
のようにして得られたポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘
度を測定した。その結果は表１の通りであった。
比較例１〜比較例４ 実施例１〜実施例４の方法において、ホモジナイズ処
理の圧力を150kg/cm2 G（比較例１〜比較例４）とした
以外は、実施例１〜実施例５と同様に処理した。このよ
うにして得られたポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘度を
測定した。その結果は表１の通りであって、何れも粒径
が細かく、かつ粒度分布がシャープであり、しかも著し
く高粘度であった。
理の圧力を150kg/cm2 G（比較例１〜比較例４）とした
以外は、実施例１〜実施例５と同様に処理した。このよ
うにして得られたポリ塩化ビニル樹脂の粒径及び粘度を
測定した。その結果は表１の通りであって、何れも粒径
が細かく、かつ粒度分布がシャープであり、しかも著し
く高粘度であった。
（発明の効果） 表１に示されるように、本発明の方法によれば、特定
の粒度分布（0.1〜20μｍ）を有し、かつ低粘度の塩化
ビニル系樹脂を得ることができ、その結果、高速度の加
工が要求される注型、ディップ成形、回転成形等の分野
に好適なコーティング性の優れたペーストゾルが得られ
る。
の粒度分布（0.1〜20μｍ）を有し、かつ低粘度の塩化
ビニル系樹脂を得ることができ、その結果、高速度の加
工が要求される注型、ディップ成形、回転成形等の分野
に好適なコーティング性の優れたペーストゾルが得られ
る。
Claims (1)
- 【請求項１】塩化ビニル単独、又は塩化ビニル及び塩化
ビニルと共重合可能な単量体の混合物を、水性媒体中に
おいて油溶性重合触媒、分散剤及び乳化剤と共に、ホモ
ジナイザーを用い５〜50kg/cm2の範囲の乳化圧で、有機
層を水性層に分散させた状態で懸濁重合させることを特
徴とする塩化ビニル系樹脂の製造法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1013243A JP2721988B2 (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 塩化ビニル系樹脂の製造法 |
| US07/486,747 US5093440A (en) | 1989-01-24 | 1990-03-01 | Method for producing a vinyl chloride resin |
| EP90104101A EP0444231A1 (en) | 1989-01-24 | 1990-03-02 | Method for producing a vinyl chloride resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1013243A JP2721988B2 (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 塩化ビニル系樹脂の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02194007A JPH02194007A (ja) | 1990-07-31 |
| JP2721988B2 true JP2721988B2 (ja) | 1998-03-04 |
Family
ID=11827761
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1013243A Expired - Lifetime JP2721988B2 (ja) | 1989-01-24 | 1989-01-24 | 塩化ビニル系樹脂の製造法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5093440A (ja) |
| EP (1) | EP0444231A1 (ja) |
| JP (1) | JP2721988B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE69109706T3 (de) * | 1990-02-23 | 2002-12-05 | Tomoegawa Paper Co., Ltd. | Verfahren und Apparat zur Suspensionspolymerisation. |
| CN101921354B (zh) * | 2009-06-16 | 2012-07-04 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种高透明性聚氯乙烯树脂的制备方法 |
| KR101443844B1 (ko) * | 2013-01-18 | 2014-11-04 | 한화케미칼 주식회사 | 내열성이 우수한 염화비닐계 수지 및 그의 제조 방법 |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3862076A (en) * | 1971-10-29 | 1975-01-21 | Union Carbide Corp | Preparation of vinyl chloride polymers in aqueous dispersion with alpha halogen substituted unsymmetrical diacyl peroxide initiator |
| CA1045271A (en) * | 1974-04-01 | 1978-12-26 | B.F. Goodrich Company (The) | Process for making emulsion polymerized preplasticized vinyl resins |
| JPS5162889A (ja) * | 1974-11-14 | 1976-05-31 | Union Carbide Corp | Suiseibunsandenoenkabinirujugotaino seizo |
| DD145168A3 (de) * | 1975-02-18 | 1980-11-26 | Hans Kaltwasser | Verfahren zur herstellung von emulsionen des vinylchlorids und/oder anderen monomeren |
| DE2911333A1 (de) * | 1979-03-22 | 1980-10-02 | Wacker Chemie Gmbh | Verfahren zur polymerisation von vinylchlorid nach dem mikrosuspensionsverfahren |
-
1989
- 1989-01-24 JP JP1013243A patent/JP2721988B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1990
- 1990-03-01 US US07/486,747 patent/US5093440A/en not_active Expired - Fee Related
- 1990-03-02 EP EP90104101A patent/EP0444231A1/en not_active Withdrawn
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0444231A1 (en) | 1991-09-04 |
| US5093440A (en) | 1992-03-03 |
| JPH02194007A (ja) | 1990-07-31 |
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