JP2711758B2 - 製鋼精錬用のマンガン焼結鉱とその製造方法 - Google Patents
製鋼精錬用のマンガン焼結鉱とその製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、溶銑予備処理にて燐を除去した溶銑を転炉
内で吹錬する際に、溶鋼にMnを添加するための上方添加
用マンガン焼結鉱およびその製造方法に関するものであ
る。
内で吹錬する際に、溶鋼にMnを添加するための上方添加
用マンガン焼結鉱およびその製造方法に関するものであ
る。
近年、溶銑予備処理技術の発展と共に、転炉における
吹錬はレススラグ吹錬が主流になっている。この中で、
溶鋼へのMnの添加方法は、従来行われていた吹錬後に高
価なFe−Mn系合金を使う方法に代わって、レススラグ吹
錬中に安価なMn鉱石を投入して溶融還元を行う方法が一
般的となってきた。しかし、Mn鉱石が高融点であるた
め、反応性を高めるための方策が必要であり、その一つ
の例として特開昭62−33709号公報に見られるようなMn
鉱石を事前に焼結して転炉に投入する方法が提案されて
いる。
吹錬はレススラグ吹錬が主流になっている。この中で、
溶鋼へのMnの添加方法は、従来行われていた吹錬後に高
価なFe−Mn系合金を使う方法に代わって、レススラグ吹
錬中に安価なMn鉱石を投入して溶融還元を行う方法が一
般的となってきた。しかし、Mn鉱石が高融点であるた
め、反応性を高めるための方策が必要であり、その一つ
の例として特開昭62−33709号公報に見られるようなMn
鉱石を事前に焼結して転炉に投入する方法が提案されて
いる。
特開昭62−33709号公報で示されている方法は、基本
的には焼結時の加熱によるMn鉱石の熱分解（酸素の放
出）による転炉での還元促進を狙ったものであるが、焼
結機における焼結鉱の製造歩留、生産性向上、強度等の
観点から石灰石を混合することが有効であることも述べ
られている。
的には焼結時の加熱によるMn鉱石の熱分解（酸素の放
出）による転炉での還元促進を狙ったものであるが、焼
結機における焼結鉱の製造歩留、生産性向上、強度等の
観点から石灰石を混合することが有効であることも述べ
られている。
この際の石灰石の配合条件としては、配合率10％で焼
結鉱のCaO/SiO2が1.3のデータが示されているのみであ
る。そこで、本発明者らは、これらのMn焼結鉱のレスス
ラグ吹錬におけるMn歩留向上代を評価するため、溶銑脱
燐処理を行った溶銑の転炉吹錬に本焼結鉱を使って上方
投入し、従来使用していたMn鉱石の生鉱石の場合と比較
した。ところが、その結果は、従来使用していた生鉱石
のMn歩留と大差がなかったため、Mn歩留を向上させるた
めのMn焼結鉱に具備すべき条件と、その製造方法の明確
化が強く望まれていた。
結鉱のCaO/SiO2が1.3のデータが示されているのみであ
る。そこで、本発明者らは、これらのMn焼結鉱のレスス
ラグ吹錬におけるMn歩留向上代を評価するため、溶銑脱
燐処理を行った溶銑の転炉吹錬に本焼結鉱を使って上方
投入し、従来使用していたMn鉱石の生鉱石の場合と比較
した。ところが、その結果は、従来使用していた生鉱石
のMn歩留と大差がなかったため、Mn歩留を向上させるた
めのMn焼結鉱に具備すべき条件と、その製造方法の明確
化が強く望まれていた。
本発明の要旨は以下の通りである。
（１） T.Mn＝40〜60W％,CaO＝６〜30W％,SiO2＝２〜1
0W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5W％を
含有し、CaO/SiO2≧３、且つ気孔率が20〜50％である製
鋼精錬用のマンガン焼結鉱。
0W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5W％を
含有し、CaO/SiO2≧３、且つ気孔率が20〜50％である製
鋼精錬用のマンガン焼結鉱。
（２） T.Mn＝40〜60W％,CaO＝６〜30W％,SiO2＝２〜1
0W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5W％を
含有すると共にNa2O,NaCl,NaF,K2O,CaF2,CaCl2,B2O3の
１種又は２種以上の合計を0.3〜5.0W％含有し、CaO/SiO
2≧３、且つ気孔率が20〜50％である製鋼精錬用のマン
ガン焼結鉱。
0W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5W％を
含有すると共にNa2O,NaCl,NaF,K2O,CaF2,CaCl2,B2O3の
１種又は２種以上の合計を0.3〜5.0W％含有し、CaO/SiO
2≧３、且つ気孔率が20〜50％である製鋼精錬用のマン
ガン焼結鉱。
（３） 配合成分がSiO2＋Al2O3≦15W％である配合マン
ガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13〜35W％
と、コークスを４〜15W％とを配合すると共に、酸化鉄
粉を５〜20W％配合して焼成することを特徴とする製鋼
精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。
ガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13〜35W％
と、コークスを４〜15W％とを配合すると共に、酸化鉄
粉を５〜20W％配合して焼成することを特徴とする製鋼
精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。
（４） マンガン鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以
上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％以
上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄
粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上になるように調整す
ることを特徴とする前記（３）記載の製鋼精錬用のマン
ガン焼結鉱の製造方法。
上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％以
上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄
粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上になるように調整す
ることを特徴とする前記（３）記載の製鋼精錬用のマン
ガン焼結鉱の製造方法。
（５） 配合成分がSiO2＋Al2O3≦15W％である配合マン
ガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13W％以下
と、コークスを４〜15W％と、酸化鉄粉を５〜20W％とを
配合すると共に、CaO/SiO2が2.5以上のレススラグ吹錬
滓を15〜40W％配合して焼成することを特徴とする製鋼
精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。
ガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13W％以下
と、コークスを４〜15W％と、酸化鉄粉を５〜20W％とを
配合すると共に、CaO/SiO2が2.5以上のレススラグ吹錬
滓を15〜40W％配合して焼成することを特徴とする製鋼
精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。
（６） マンガン鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以
上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％以
上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄
粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、レススラグ吹錬滓
の粒度構成を0.1〜5mmが80％以上になるように調整する
ことを特徴とする前記（５）記載の製鋼精錬用のマンガ
ン焼結鉱の製造方法。
上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％以
上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄
粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、レススラグ吹錬滓
の粒度構成を0.1〜5mmが80％以上になるように調整する
ことを特徴とする前記（５）記載の製鋼精錬用のマンガ
ン焼結鉱の製造方法。
先ず、上記第１の発明について、Mn焼結鉱の各組成を
規定した理由を以下に述べる。
規定した理由を以下に述べる。
T.Mnは、40W％より少なくなると焼結鉱中のMn−オキ
サイドの濃度が他の成分に希釈されて充分な還元反応が
進まないこと、および60W％を超えると焼結鉱の融点が
上昇し滓化しない為充分な反応速度が得られないことよ
り、40〜60W％にすべきである。
サイドの濃度が他の成分に希釈されて充分な還元反応が
進まないこと、および60W％を超えると焼結鉱の融点が
上昇し滓化しない為充分な反応速度が得られないことよ
り、40〜60W％にすべきである。
CaOおよびSiO2については、焼結鉱中のMn−オキサイ
ドの活性化のためにCaO/SiO2を３以上に調製する必要が
ある。
ドの活性化のためにCaO/SiO2を３以上に調製する必要が
ある。
Al2O3については、0.5W％より少ないと焼結鉱の滓化
性が阻害されること、および10W％を超えると焼結鉱中
のMn−オキサイドの活性度が低下し反応しにくくなるこ
とから、0.5〜10W％にする必要がある。
性が阻害されること、および10W％を超えると焼結鉱中
のMn−オキサイドの活性度が低下し反応しにくくなるこ
とから、0.5〜10W％にする必要がある。
T.Feは、滓化性向上を狙う目的で外部から酸化鉄を添
加することを前提に15W％以上にすることでMn−オキサ
イドの還元に寄与するが、20W％を超えるとMn−オキサ
イドの濃度が他の成分に希釈されることと焼結鉱の組成
が高酸素ポテンシャルとなり還元反応が基本的に起こり
にくくなることから、15〜20W％に調製する必要があ
る。ここで、酸化鉄の種類としては、鉄鉱石，ミルスケ
ール、あるいは転炉ダストを使用しても良い。
加することを前提に15W％以上にすることでMn−オキサ
イドの還元に寄与するが、20W％を超えるとMn−オキサ
イドの濃度が他の成分に希釈されることと焼結鉱の組成
が高酸素ポテンシャルとなり還元反応が基本的に起こり
にくくなることから、15〜20W％に調製する必要があ
る。ここで、酸化鉄の種類としては、鉄鉱石，ミルスケ
ール、あるいは転炉ダストを使用しても良い。
また、MgOについては、焼結鉱の滓化性を維持するた
め５％以下にしなければならない。
め５％以下にしなければならない。
さらに、第１図に示すようにMn焼結鉱の気孔率を20〜
50％にすることにより、Mn歩留が大幅に向上する。これ
は、Mn歩留を高く維持するためには、上記組成に調製し
高塩基度にすることでMn焼結鉱中のMn−オキサイド分を
活性化し、化学的にMn−オキサイド分を還元しやすくす
ると同時に、反応界面積を確保するため気孔率をある一
定値以上に保つことが必要であるからである。なお、気
孔率50％を超えると焼結鉱の強度が低下し、搬送に耐え
られなくなるため使用出来ない。
50％にすることにより、Mn歩留が大幅に向上する。これ
は、Mn歩留を高く維持するためには、上記組成に調製し
高塩基度にすることでMn焼結鉱中のMn−オキサイド分を
活性化し、化学的にMn−オキサイド分を還元しやすくす
ると同時に、反応界面積を確保するため気孔率をある一
定値以上に保つことが必要であるからである。なお、気
孔率50％を超えると焼結鉱の強度が低下し、搬送に耐え
られなくなるため使用出来ない。
次に、上記第２の発明については、第１の発明に示し
た焼結鉱に種々の添加剤を添加しその効果を調べた結
果、第２図に示すように、Na2O,NaCl,NaF,K2O,CaF2,CaC
l2,B2O3の１種又は２種以上の合計を0.3〜5.0W％含有さ
せることで、Mn−オキサイドの還元促進を更に助長する
ことが分かった。これらの成分の効果は、Mn焼結鉱の融
点低下効果とMn焼結鉱中のMn−オキサイドの活性化効果
の相乗効果によるものと考えられる。この効果は、上記
添加剤の合計濃度が0.3W％より少なければ実効が得られ
ないし、逆に5W％を超えてもその効果は大きくは変わら
ずコストが高くなるだけである。
た焼結鉱に種々の添加剤を添加しその効果を調べた結
果、第２図に示すように、Na2O,NaCl,NaF,K2O,CaF2,CaC
l2,B2O3の１種又は２種以上の合計を0.3〜5.0W％含有さ
せることで、Mn−オキサイドの還元促進を更に助長する
ことが分かった。これらの成分の効果は、Mn焼結鉱の融
点低下効果とMn焼結鉱中のMn−オキサイドの活性化効果
の相乗効果によるものと考えられる。この効果は、上記
添加剤の合計濃度が0.3W％より少なければ実効が得られ
ないし、逆に5W％を超えてもその効果は大きくは変わら
ずコストが高くなるだけである。
次に、上記Mn焼結鉱を得るための製造条件について述
べる。先ず、上記第３の発明の配合条件としては、Mn焼
結鉱の組成を上記組成に調製するため、第３図に示すよ
うに配合Mn鉱石中のSiO2とAl2O3の合計濃度を15％以下
とすると共に、Mn鉱石を40〜70％，石灰石又は生石灰を
13〜35％，酸化鉄粉を５〜20％配合し、さらに気孔率を
上記範囲に調製するためコークスを４〜15％配合する必
要がある。
べる。先ず、上記第３の発明の配合条件としては、Mn焼
結鉱の組成を上記組成に調製するため、第３図に示すよ
うに配合Mn鉱石中のSiO2とAl2O3の合計濃度を15％以下
とすると共に、Mn鉱石を40〜70％，石灰石又は生石灰を
13〜35％，酸化鉄粉を５〜20％配合し、さらに気孔率を
上記範囲に調製するためコークスを４〜15％配合する必
要がある。
また、上記第４の発明の配合物の粒度については、Mn
鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、コークスの粒度
構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄の粒度構成を0.5〜5
mmが80％以上に調製した上で、石灰石又は生石灰の粒度
構成を0.05〜2mmが80％になるように調製することが必
要である。Mn鉱石の粒度調製は気孔率の調製のために必
要であり、石灰石又は生石灰の粒度は、第４図に示すと
おり、高CaO/SiO2であってもCaO分によるふけ現象を起
こさないために焼結時に鉱石と充分に融合出来るような
小サイズのものを使用することが必須である。また、酸
化鉄の粒度は、酸化鉄が他成分と融合すると低融点化す
ることから、比較的大きな0.5〜5mmサイズで良い。
鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、コークスの粒度
構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄の粒度構成を0.5〜5
mmが80％以上に調製した上で、石灰石又は生石灰の粒度
構成を0.05〜2mmが80％になるように調製することが必
要である。Mn鉱石の粒度調製は気孔率の調製のために必
要であり、石灰石又は生石灰の粒度は、第４図に示すと
おり、高CaO/SiO2であってもCaO分によるふけ現象を起
こさないために焼結時に鉱石と充分に融合出来るような
小サイズのものを使用することが必須である。また、酸
化鉄の粒度は、酸化鉄が他成分と融合すると低融点化す
ることから、比較的大きな0.5〜5mmサイズで良い。
次に、上記第５および第６の発明について述べる。
これまで述べた上記の方法において、焼結鉱に添加す
るCaO分は石灰石又は生石灰であったが、本発明者らは
産業廃棄物の利用についても検討し、溶銑予備処理で脱
燐した溶銑を転炉でレススラグ吹錬を行った際に発生す
る高塩基度で高（MnO）のレススラグ吹錬滓を活用する
ことが可能であることも突き止めた。
るCaO分は石灰石又は生石灰であったが、本発明者らは
産業廃棄物の利用についても検討し、溶銑予備処理で脱
燐した溶銑を転炉でレススラグ吹錬を行った際に発生す
る高塩基度で高（MnO）のレススラグ吹錬滓を活用する
ことが可能であることも突き止めた。
すなわち、Mn焼結鉱の組成を上記組成にすることは、
基本的に添加元素の全体配合比を調製することで達成出
来、CaO分としては必ずしも石灰石あるいは生石灰を使
用する必要はない。その代替として、レススラグ吹錬滓
は、高塩基度であるためCaO分を多く含み、Mn焼結鉱の
塩基度調製に利用できるうえに、Mn鉱石を添加した吹錬
における発生スラグであることから10〜40％の（MnO）
を含んでおり、Mnソースとしても活用でき、さらには
（P2O5）が１％以下であるため転炉内に再添加しても復
燐の問題はなく、Mn焼結鉱の組成調製剤として極めて適
している。
基本的に添加元素の全体配合比を調製することで達成出
来、CaO分としては必ずしも石灰石あるいは生石灰を使
用する必要はない。その代替として、レススラグ吹錬滓
は、高塩基度であるためCaO分を多く含み、Mn焼結鉱の
塩基度調製に利用できるうえに、Mn鉱石を添加した吹錬
における発生スラグであることから10〜40％の（MnO）
を含んでおり、Mnソースとしても活用でき、さらには
（P2O5）が１％以下であるため転炉内に再添加しても復
燐の問題はなく、Mn焼結鉱の組成調製剤として極めて適
している。
この場合の配合条件としては、配合Mn鉱石中のSiO2と
Al2O3の合計濃度を15W％以下とすると共に、Mn鉱石を40
〜70W％と、石灰石又は生石灰を13W％以下と、コークス
を４〜15W％と、酸化鉄を５〜20W％配合すると共に、Ca
O/SiO2が2.5以上のレススラグ吹錬滓を15〜40％配合し
て焼結する必要がある。CaO/SiO2が2.5より低いと、焼
結鉱のCaO/SiO2を３以上にすることが出来ない。又、配
合物の粒度としては、上記したと同様の理由から、Mn鉱
石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、コークスの粒度構
成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄の粒度構成を0.5〜5mm
が80％以上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mm
が80％以上とした上で、レススラグ吹錬滓の粒度構成を
0.1〜5mmが80％以上にする必要がある。ここで、レスス
ラグ吹錬滓の粒度が同じCaO源である石灰石又は生石灰
より大きいのは、転炉内で一旦スラグになったものであ
るのでふけの問題が石灰石又は生石灰を用いた場合より
軽減されるからである。また、同様の理由で、レススラ
グ吹錬滓の配合はMn焼結鉱の融点降下にも寄与する。
Al2O3の合計濃度を15W％以下とすると共に、Mn鉱石を40
〜70W％と、石灰石又は生石灰を13W％以下と、コークス
を４〜15W％と、酸化鉄を５〜20W％配合すると共に、Ca
O/SiO2が2.5以上のレススラグ吹錬滓を15〜40％配合し
て焼結する必要がある。CaO/SiO2が2.5より低いと、焼
結鉱のCaO/SiO2を３以上にすることが出来ない。又、配
合物の粒度としては、上記したと同様の理由から、Mn鉱
石の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、コークスの粒度構
成を0.5〜5mmが80％以上、酸化鉄の粒度構成を0.5〜5mm
が80％以上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mm
が80％以上とした上で、レススラグ吹錬滓の粒度構成を
0.1〜5mmが80％以上にする必要がある。ここで、レスス
ラグ吹錬滓の粒度が同じCaO源である石灰石又は生石灰
より大きいのは、転炉内で一旦スラグになったものであ
るのでふけの問題が石灰石又は生石灰を用いた場合より
軽減されるからである。また、同様の理由で、レススラ
グ吹錬滓の配合はMn焼結鉱の融点降下にも寄与する。
実施例の製造方法について第１表に、製造結果および
転炉吹錬への適用結果について第２表に示す。
転炉吹錬への適用結果について第２表に示す。
〔発明の効果〕 本発明は、転炉でのレススラグ吹錬時に高いMn歩留を
得るため、Mn焼結鉱の組成と性状、特に気孔率を特定す
ることにより低Mn歩留を解消するものであり、従来のFe
−Mn系合金を使用する方法より格段に製造コストを低減
すると共に、転炉精錬で発生するスラグの活用による更
なるコストメリットをも享受でき、効果は極めて大き
い。
得るため、Mn焼結鉱の組成と性状、特に気孔率を特定す
ることにより低Mn歩留を解消するものであり、従来のFe
−Mn系合金を使用する方法より格段に製造コストを低減
すると共に、転炉精錬で発生するスラグの活用による更
なるコストメリットをも享受でき、効果は極めて大き
い。
第１図は転炉におけるMn歩留に及ぼすMn焼結鉱の気孔率
の影響を示す図、 第２図はMn歩留に及ぼす低融点化剤微量添加の影響を示
す図、 第３図はMn歩留に及ぼす配合鉱石中のSiO2とAl2O3の合
計濃度の影響を示す図、 第４図は焼結鉱のふけ現象発生頻度に及ぼす石灰石又は
生石灰の粒度の影響を示す図である。
の影響を示す図、 第２図はMn歩留に及ぼす低融点化剤微量添加の影響を示
す図、 第３図はMn歩留に及ぼす配合鉱石中のSiO2とAl2O3の合
計濃度の影響を示す図、 第４図は焼結鉱のふけ現象発生頻度に及ぼす石灰石又は
生石灰の粒度の影響を示す図である。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−2312（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−142009（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−86128（ＪＰ，Ａ)
Claims (6)
- 【請求項１】T.Mn＝40〜60W％,CaO＝６〜30W％,SiO2＝
２〜10W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5
W％を含有し、CaO/SiO2≧３、且つ気孔率が20〜50％で
ある製鋼精錬用のマンガン焼結鉱。 - 【請求項２】T.Mn＝40〜60W％,CaO＝６〜30W％,SiO2＝
２〜10W％,Al2O3＝0.5〜10W％,T.Fe＝15〜20W％,MgO≦5
W％を含有すると共にNa2O,NaCl,NaF,K2O,CaF2,CaCl2,B2
O3の１種又は２種以上の合計を0.3〜5.0W％含有し、CaO
/SiO2≧３、且つ気孔率が20〜50％である製鋼精錬用の
マンガン焼結鉱。 - 【請求項３】配合成分がSiO2＋Al2O3≦15W％である配合
マンガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13〜3
5W％と、コークスを４〜15W％とを配合すると共に、酸
化鉄粉を５〜20W％配合して焼成することを特徴とする
製鋼精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。 - 【請求項４】マンガン鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％
以上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％
以上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化
鉄粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上になるように調整
することを特徴とする請求項３記載の製鋼精錬用のマン
ガン焼結鉱の製造方法。 - 【請求項５】配合成分がSiO2＋Al2O3≦15W％である配合
マンガン鉱石を40〜70W％と、石灰石又は生石灰を13W％
以下と、コークスを４〜15W％と、酸化鉄粉を５〜20W％
とを配合すると共に、CaO/SiO2が2.5以上のレススラグ
吹錬滓を15〜40W％配合して焼成することを特徴とする
製鋼精錬用のマンガン焼結鉱の製造方法。 - 【請求項６】マンガン鉱石の粒度構成を0.5〜5mmが80％
以上、石灰石又は生石灰の粒度構成を0.05〜2mmが80％
以上、コークスの粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、酸化
鉄粉の粒度構成を0.5〜5mmが80％以上、レススラグ吹錬
滓の粒度構成を0.1〜5mmが80％以上になるように調整す
ることを特徴とする請求項５記載の製鋼精錬用のマンガ
ン焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28561590A JP2711758B2 (ja) | 1990-10-23 | 1990-10-23 | 製鋼精錬用のマンガン焼結鉱とその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28561590A JP2711758B2 (ja) | 1990-10-23 | 1990-10-23 | 製鋼精錬用のマンガン焼結鉱とその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04160107A JPH04160107A (ja) | 1992-06-03 |
| JP2711758B2 true JP2711758B2 (ja) | 1998-02-10 |
Family
ID=17693822
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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