JP2711346B2 - 車両ドアミラーのサツシの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、車両窓ガラスのサッシュの製造方法に係る
ものである。

（従来技術） 第２図は、公知の車両窓ガラスのサッシュの断面図で
ある。図中、ａは外側金属パネル、ｂは内側金属パネル
で、外側金属パネルａと内側金属パネルｂの後端部ｃ、
ｄは略平行であり、均等厚みのゴム被覆ｊがされてい
る。ｅは溝、ｆは窓ガラスである。

前記第２図のものは、ゴム被覆ｊを射出成形すると、
射出圧力が高いことと熱の変化のため、平行であった外
側金属パネルａと内側金属パネルｂの後端部ｃ、ｄは第
３図のように内側に曲がり、ゴム被覆ｊの効果がなくな
るという課題がある。

公知の特開昭63−59507号公報に記載されたものは、
これを解決する案で、第４図のように、外側金属パネル
ａの後端部ｃと内側金属パネルｂの後端部ｄに、射出成
形用中子（図省略）に達する内側湾曲部ｇ、ｈを形成し
たものである。

また、公知の実開昭60−174646号公報に記載されたも
のは、第５図のように、前記第４図に示した内側湾曲部
ｇ、ｈを、複数にしたものである。

また、公知の実開昭61−56112号公報に記載されたも
のは、第６図のように、前記サッシュｅの内面に、更に
薄いゴム被覆層ｉを設けたものである。

なお、特開昭63−22746号公報には、射出成形用中子
を用いて射出成形を行なうこと、実願昭62−144309号
（実開昭64−48345号）のマイクロフィルムには、サッ
シの内面にチャンネル型の補助補強金具をインサートに
より取付けて凹部あるいは凸部を設ける点について記載
されている。

（発明が解決しようとする課題） 前記公知例にうち、第４図及び第５図のものは、後端
部ｃ、ｄに内側湾曲部ｇ、ｈを形成しているから、外側
金属パネルａと内側金属パネルｂは平行を維持するが、
内側湾曲部ｇ、ｈが内側に露出しているので、車両の振
動で窓ガラスｆが振動すると、内側湾曲部ｇ、ｈの露出
部分に窓ガラスが衝突して「カタカタ」という不快音を
発生させるという課題がある。なお、第６図のものは、
サッシュｅの内周壁にゴム被覆層ｉを設けているから、
不快音の発生はないが、費用が掛かるという課題があ
る。なお、特開昭63−22746号公報には、射出成形用中
子を用いて射出成形を行なうことについて記載されてい
るが、本願が目的にする、射出成形すると、前記後端部
ｃ、ｄが内側に変形して露出部分に窓ガラスが当り異音
を発生させることを防止するという点については全然記
載されておらず、未解決のままである。また、実願昭62
−144309号（実開昭64−48345号）のマイクロフィルム
に記載されたものも、内側にチャンネル型の補助補強金
具をインサートにより取付けているので、前記第３図で
した、後端部ｃ、ｄが内側に変形して露出し、窓ガラス
に当って異音を発生させるという課題は解決している
が、内側にチャンネル型の補助補強金具をインサートし
ているので、製造面倒であり、コスト高価になる課題が
ある。

そこで、本発明は、前記内側湾曲部ｇ、ｈと窓ガラス
ｆの衝突による不快音を、安価なコストで実現できるよ
うに軽妙な手段で克服したものである。

（課題を解決するための手段） よって、本発明は、略平行状態に配設された外側金属
パネル３と内側金属パネル５とから構成される芯材の外
周面にゴム又は合成樹脂の被覆層12を射出成形して車両
窓ガラスのサッシュを形成する方法において、前記サッ
シュ内に位置させる射出成形用中子13の外面には、前記
金属パネル３、５の各内面18、19に達する突起14、15を
形成して、前記成形用中子13の外面16、17と前記金属パ
ネル３、５の内面18、19との間に前記突起14、15による
隙間を形成しておき、この状態で前記ゴム又は合成樹脂
を射出して前記被覆層12を成形する車両窓ガラスのサッ
シュの製造方法としたものである。

また、前記において、前記金属パネル３、５の外側を
上型９と下型10で包囲し、該上型９及び下型10には前記
金属パネル３、５の外面に直角に届く支柱11を設けて前
記上型９及び下型10の内面と前記金属パネル３、５の外
面との間には前記支柱11による隙間を形成しておき、こ
の状態で前記ゴム又は合成樹脂を射出して被覆層12を成
形する車両窓ガラスのサッシュの製造方法。

また、前記において、前記射出成形用中子13の外面に
形成される突起14、15には、前記サッシュの溝８の開口
端22に至る斜面23、24を形成した車両窓ガラスのサッシ
ュの製造方法としたものである。

（実施例） 本発明の車両窓ガラスのサッシュの製造方法を実施し
得る構造を、図面により説明すると、第１図は自動車の
側面図であり、１は前席扉、２は前席扉１に取付けたド
アミラである。

ドアミラ２のサッシュ部は、第７図〜第10図に図示し
た構造で、３は外側金属パネル、５は内側金属パネルで
あり、前記外側金属パネル３の後端部４と前記内側金属
パネル５の後端部６はコ型に平行状態として窓ガラス７
の溝８を形成する（Ｕ型溝とすることもある）。

前記外側金属パネル３の外側には、ドアミラ本体をネ
ジにより止着する。

しかして、前記後端部４と後端部６の内周部と外周部
には、ゴム又は合成樹脂による被覆層12を被覆するが、
前記被覆層12を形成するための射出成形用中子13の左右
両面（図面では上下両面）には、前記後端部４の内面18
に達する突起14、及び前記後端部６の内面19に達する突
起15を夫々形成しておき、前記成形用中子13の外面16と
後端部４の内面18との間に隙間20を、前記成形用中子13
の外面17と後端部６の内面19との間に隙間21を夫々形成
する。

それゆえ、被覆層12が前記隙間20、21に充満して固化
しても、及び前記成形用中子13を引抜いたときでも、第
８図のように後端部４、６は平行を保ちどの部分も前記
被覆層12の中心に位置して、第３図のように溝８内には
露出しないものが得られる。もっとも、被覆層12には、
突起14及び突起15の跡25、26が形成される。

第９図は別の実施例で、前記成形用中子13を取出し易
い構造としたものである。前記第８図の実施例では、前
記後端部４の内面18に当接する突起14と後端部６の内面
19に当接する突起15が尖った形状に突出しているので、
成形用中子13を引出すとき引出し難い。そこで前記突起
14及び突起15を、溝８の開口端22に至る斜面23、24に形
成したものである。このようにすると、斜面23、24が開
口端22に至るまで形成されているので、前記成形用中子
13の引出しが容易になる。

第10図は、更に別の実施例で、前記後端部４と前記後
端部６とを被覆層12のセンターに確実に位置させるため
の工夫であり、上型９と下型10で包囲して射出成形する
とき、上型９及び下型10には前記後端部４及び前記後端
部６の外面に届く支柱11を夫々設けておくものである。

（作用） 本発明は、略平行にした外側金属パネル３の後端部４
と内側金属パネル５の後端部６とをゴム又は合成樹脂に
より被覆して被覆層12により包囲した溝８を形成すると
き、該被覆層12を形成する射出成形用中子13の左右両面
（図面では上下両面）には、前記後端部４の内面18及び
前記後端部６の内面19に夫々達する突起14、15を形成し
て、前記成形用中子13の外面16と前記後端部４の内面18
の間、及び前記成形用中子13の外面17と前記後端部６の
内面19との間に夫々隙間20、21を形成し、その状態で該
隙間20、21にゴム又は合成樹脂を射出成形してゴム被覆
層12を形成する。

ゴム被覆層12が固化した後、射出成形用中子13を引抜
くと、第８図、第９図のように、前記後端部４及び後端
部６は平行のまま被覆層12の中心に位置したものが得ら
れる。なお、第９図の実施例は、射出成形用中子13の外
面に形成される突起14、15には、前記サッシュの溝８の
開口端22に至る斜面23、24が形成されているので、容易
に引抜かれる。

また、第10図の実施例は、前記金属パネル３、５の外
側を上型９と下型10で包囲するとき、該上型９及び下型
10には前記金属パネル３、５の外面に直角に届く支柱11
を設けてあるので、前記上型９及び下型10の内面と前記
金属パネル３、５の外面との間には前記支柱11による均
等の隙間が形成され、前記後端部４及び後端部６は平行
のまま被覆層12の中心に位置させることができる。

このように形成された本願は、前記金属パネル３、５
の後端部４及び後端部６が、窓ガラス７に接触しないの
で、車両が振動して窓ガラス７が振動しても、がたがた
した異音は発生しない。

（効果） 前記公知例にうち、第４図及び第５図のものは、後端
部ｃ、ｄに内側湾曲部ｇ、ｈを形成しているから、外側
金属パネルａと内側金属パネルｂは平行を維持するが、
内側湾曲部ｇ、ｈが内側に露出しているので、車両の振
動で窓ガラスｆが振動すると、内側湾曲部ｇ、ｈの露出
部分に窓ガラスが衝突して「カタカタ」という不快音を
発生させるという課題がある。なお、第６図のものは、
サッシュｅの内周壁にゴム被覆層ｉを設けているから、
不快音の発生はないが、費用が掛かるという課題があ
る。なお、特開昭63−22746号公報には、射出成形用中
子を用いて射出成形を行なうことについて記載されてい
るが、本願が目的にする、射出成形すると、前記後端部
ｃ、ｄが内側に変形して露出部分に窓ガラスが当り異音
を発生させることを防止するという点については全然記
載されておらず、未解決のままである。また、実願昭62
−144309号（実開昭64−48345号）のマイクロフィルム
に記載されたものも、内側にチャンネル型の補助補強金
具をインサートにより取付けているので、前記第３図で
した、後端部ｃ、ｄが内側に変形して露出し、窓ガラス
に当って異音を発生させるという課題は解決している
が、内側にチャンネル型の補助補強金具をインサートし
ているので、製造面倒であり、コスト高価になる課題が
ある。

しかるに、本発明は、略平行状態に配設された外側金
属パネル３と内側金属パネル５とから構成される芯材の
外周面にゴム又は合成樹脂の被覆層12を射出成形して車
両窓ガラスのサッシュを形成する方法において、前記サ
ッシュ内に位置させる射出成形用中子13の外面には、前
記金属パネル３、５の各内面18、19に達する突起14、15
を形成して、前記成形用中子13の外面16、17と前記金属
パネル３、５の内面18、19との間に前記突起14、15によ
る隙間を形成しておき、この状態で前記ゴム又は合成樹
脂を射出して前記被覆層12を成形する車両窓ガラスのサ
ッシュの製造方法としたものであるから、金属パネル
３、５の各内面18、19に達する突起14、15の存在で、前
記金属パネル３、５を被覆層12の中心に位置させること
ができ、車両が振動して窓ガラス７が振動しても、がた
がたした異音は発生しない効果を奏する。また、射出成
形用中子13の外面に金属パネル３、５の各内面18、19に
達する突起14、15を形成するだけだから、費用も必要と
しない。

また、前記において、前記金属パネル３、５の外側を
上型９と下型10で包囲し、該上型９及び下型10には前記
金属パネル３、５の外面に直角に届く支柱11を設けて前
記上型９及び下型10の内面と前記金属パネル３、５の外
面との間には前記支柱11による隙間を形成しておき、こ
の状態で前記ゴム又は合成樹脂を射出して被覆層12を成
形する車両窓ガラスのサッシュの製造方法としたから、
前記金属パネル３、５を被覆層12の完全な中心に位置さ
せることができる。

また、前記において、前記射出成形用中子13の外面に
形成される突起14、15には、前記サッシュの溝８の開口
端22に至る斜面23、24を形成した車両窓ガラスのサッシ
ュの製造方法としたものであるから、前記射出成形用中
子13の引抜きが容易である。

【図面の簡単な説明】

第１図は車両の側面図、第２図、第３図は公知例の説明
図、第４図は第１公知例図、第５図は第２公知例図、第
６図は第３公知例図、第７図は第１実施例図、第８図は
第１実施例図の分解図、第９図は第２実施例図の分解
図、第10図は第３実施例図の製造状態図、第11図は完成
品に窓ガラスを嵌合した断面図である。 符号の説明 １…前席扉、２…ドアミラ、３…外側金属パネル、４…
後端部、５…内側金属パネル、６…後端部、７…窓ガラ
ス、８…溝、９…上型、10…下型、11…支柱、12…被覆
層、13…成形用中子、14…突起、15…突起、16…外面、
17…外面、18…内面、19…内面、20…隙間、21…隙間、
22…開口端、23、24…斜面。

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】略平行状態に配設された外側金属パネルと
   内側金属パネルとから構成される芯材の外周面にゴム又
   は合成樹脂の被覆層を射出成形して車両窓ガラスのサッ
   シュを形成する方法において、前記サッシュ内に位置さ
   せる射出成形用中子の外面には、前記金属パネルの各内
   面に達する突起を形成して、前記成形用中子の外面と前
   記金属パネルの内面との間に前記突起による隙間を形成
   しておき、この状態で前記ゴム又は合成樹脂を射出して
   前記被覆層を成形する車両窓ガラスのサッシュの製造方
   法。
2. 【請求項２】請求項１において、前記金属パネルの外側
   を上型と下型で包囲し、該上型及び下型には前記金属パ
   ネルの外面に直角に届く支柱を設けて前記上型及び下型
   の内面と前記金属パネルの外面との間には前記支柱によ
   る隙間を形成しておき、この状態で前記ゴム又は合成樹
   脂を射出して成形する車両窓ガラスのサッシュの製造方
   法。
3. 【請求項３】請求項１または請求項２において、前記射
   出成形用中子の外面に形成される突起には、前記サッシ
   ュの溝の開口端に至る斜面に形成した車両窓ガラスのサ
   ッシュの製造方法。