JP2703217B2 - 液晶素子 - Google Patents
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- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
- G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
- G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
- G02F1/1339—Gaskets; Spacers; Sealing of cells
- G02F1/13392—Gaskets; Spacers; Sealing of cells spacers dispersed on the cell substrate, e.g. spherical particles, microfibres
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Description
【発明の詳細な説明】
［発明の目的］
（産業上の利用分野）
この発明は、強誘電性液晶を用いた液晶素子に関す
る。 （従来の技術） 一般に液晶素子は、腕時計、電卓を初めとしてパーソ
ナル・コンピュータ用ディスプレイ、ポケット・カラー
テレビなど幅広く電気光学装置に利用されている。 しかし、現在使用されているネマチック液晶は電気光
学応答時間が約50m秒と遅いため、高速応答が要求され
る分野での利用には制限がある。又、現在のTN（ツイス
ト・ネマチック）方式では、その表示容量が限界に達し
つつあり、TN方式を超える新しい方式が精力的に模索さ
れている。 中でも、強誘電性液晶はμ秒単位の高速応答を示すこ
とや、メモリー性があることから表示容量に制限がない
等の点で、その実用化が期待されている。 （発明が解決しようとする問題点） 上記のような強誘電性液晶を用いた液晶素子は、衝撃
や圧力の印加によって配向が乱れる欠点を有する。ネマ
チック液晶を用いた液晶素子においても、衝撃や圧力に
よる配向の乱れは生じる。しかし、ネマチック液晶は液
体に近い性質を有するために、一度配向が乱れても初期
配向への回復は容易である。 一方、強誘電性液晶は固体に近い性質を持つために、
一度乱れた配向の自発的回復は困難である。この配向の
乱れた部分は、電界の印加による所望の光学的応答を示
さなくなり、液晶素子としての性能を著しく低下させ
る。つまり強誘電性液晶を使用した液晶素子において、
配向乱れの現象は致命的な問題である。 従来、ネマチック液晶を用いた液晶素子においては、
例えば特公昭58−56850号公報で示されるように、液晶
素子の基板間に1mm2当り0.7〜９個のスペーサが用いら
れている。 しかし、上記分布密度のスペーサを使って、強誘電性
液晶素子を作製した場合、耐衝撃、耐圧力強度が不足し
て、上記の配向乱れが簡単に出現してしまう。 又、スペーサの数が1mm2当り2000個を超えると、液晶
配向中に欠陥線が生ずるようになり、衝撃や圧力の印加
によって生ずる配向乱れと同様の現象が観測される。 一方、散布する粒子の径は１〜４μｍの範囲にあるこ
とが望ましい。粒子の径が１μｍ以下では、基板面積を
大きくした時に、基板間の空隙を均一な厚さにコントロ
ールすることが困難である。又、粒子の径を４μｍ以上
にした場合は、液晶素子にメモリー効果が見られず、素
子としての機能を果たさなくなる。 この発明は、強誘電性液晶における衝撃や圧力に対す
る強度を増強することによって、衝撃や圧力の印加に伴
う配向乱れの発生を防止した液晶素子を提供することを
目的とする。 ［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） この発明は、少なくとも一方が透明な一対の基板間に
強誘電性液晶を挟持させた液晶素子において、上記基板
間に散布する粒子は非接着性の粒子でありこの粒子の数
を1mm2当たり180個以上240個以下に設定しており、粒子
の径は１〜４μｍの範囲にある液晶素子である。 （作用） この発明によれば、上記のような手段を講じているの
で、強誘電性液晶に対する耐衝撃、耐圧力強度は増加
し、実用的な範囲内で、外的要因による配向乱れの現象
は見られなくなった。 （実施例） 以下、図面を参照して、この発明のいくつかの実施例
につき説明する。 ［実施例１］ 第１図はこの発明の一実施例に係る液晶素子を示した
もので、透明ガラスからなる面積が90×90mmにして厚さ
1mmの一対の基板１、２が相対向して配設されている。
そして、各基板１、２の対向面には夫々電極３、４が形
成され、この電極３、４上には水平配向層５、６が各々
被着されている。更に、これら各基板１、２間には、微
小粒子９と強誘電性液晶10が水平配向層５、６に接して
挟持され、液晶素子11が構成されている。尚、使用時に
は、この液晶素子11の両側に、第２図に示すように偏光
板12、13が配設される。 次に、この液晶素子11の製造方法について説明する。 先ず、基板１、２の各々一方の面にネサ膜からなる所
定形状の透明な電極３、４を形成する。次に、電極３、
４を形成した基板１、２上にポリイミド樹脂（Lx1400:
日立化成社製）をスピナーにより500Åの厚さに塗布
し、これをラビングマシンにより一軸方向７、８にラビ
ングし、水平配向層５、６を形成する。 その後、基板１、２の間に微小粒子９として直径２μ
ｍのアルミナ結晶（アルフィット：昭和電工下製）を1m
m2単位面積当りの分布数がおよそ100個となるように散
布して、基板１、２を貼り合わせる。尚、アルフィット
の分布数は場所によって異なり、実際には80〜150個で
あった。次いで、これら基板１、２間に室温で誘電体性
を示す液晶（cs−1001:チッソ社製）を封入して、液晶
素子11を形成する。 次に、第２図に示すように、水平配向層５のラビング
方向７から偏光軸13aを68度ずらした偏光板13を基板１
に設置し、又、偏光板13の偏光軸13aと偏光軸12aが直交
する他の偏光板12を基板２に設置する。 さて、上記の液晶素子11を用いて、樫の木製の板上30
cmからの落下試験を10回繰返したが、配向には全く乱れ
を生じないことを、偏光顕微鏡を用いた観察により確認
した。 又、樫の木製の板上80cmからの落下試験を行なったと
ころ、液晶素子のガラス基板が破損した。 更に、衝撃試験機を用いて耐衝撃試験を行ない、液晶
素子に30G×11m秒の衝撃を与えたが、配向の乱れは生じ
なかった。 ［実施例２］ この実施例２では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ200個となるよう
に設定している。尚、アルフィットの実際の分布数は、
180〜240個となった。この場合においても、液晶素子の
落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同様の結
果を示した。 ［実施例３］ この実施例３では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トを直径３μｍのミクロパール（積水ファインケミカル
社製）に変えて、1mm2単位面積当り100個の分布数とな
るように散布した。そして、ミクロパールの実際の分布
数は、80〜160個であった。この場合においても、液晶
素子の落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同
様の結果を示した。 ［比較例１］ この比較例１では、上記実施例１においてアルフィッ
トの分布数は1mm2単位面積当り３個となるように液晶素
子を作製した。アルフィットの実際の分布数は1mm2単位
面積当り0.7〜９個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、36cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、20cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱
れの部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電
界の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例２］ この比較例２では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り30個となるようにして液
晶素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、20
〜40個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、12cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、5cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱れ
の部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電界
の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［実施例４］ この実施例４では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り1500個となるようにして
液晶素子を作製した。アルフットの実際の分布数は、14
00〜2000個であった。 この場合においても、液晶素子の落下試験、耐衝撃試
験共に上記実施例１と全く同様の結果を示した。 ［実施例５］ この実施例５では、上記実施例１で用いた基板１、２
の厚さを2mmに変えて、アルフィットの分布数を1mm2単
位面積当り70個となるように設定している。アルフィッ
トの実際の分布数は50〜80個であった。この場合におい
ても、液晶素子の落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例
１と全く同様の結果を示した。 ［実施例６］ この実施例６では、上記実施例５においてアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り1500個となるように設定
している。アルフイットの実際の分布数は1400〜2000個
であった。この場合においても、液晶素子の落下試験、
耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同様の結果を示し
た。 ［比較例３］ この比較例３では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ３個として液晶素
子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、0.7〜
９個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、22cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、12cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱
れの部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電
界の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例４］ この比較例４では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り30個として液晶素子を作
製した。アルフィットの実際の分布数は、20〜40個であ
った。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、8cm2の面積
に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放置
しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても光
学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われてい
ることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、3cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱れ
の部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電界
の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例５］ この比較例５では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ2500個として液晶
素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、2300
〜3000個であった。 この場合、液晶配向中のほぼ全面積に欠陥線が生じ、
配向が乱れた。 ［比較例６］ この比較例６では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ2500個として液晶
素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、2300
〜3000個であった。 この場合、液晶配向中のほぼ全面積に欠陥線が生じ、
配向が乱れた。 ［発明の効果］ 以上述べたように、この発明によれば、２枚の基板
１、２間に散布する微小粒子９の数を1mm2当り180個以
上240個以下とすることにより、液晶素子の耐衝撃、耐
圧力強度を増強し、配向乱れの発生を防止することが可
能となった。 従って、この発明の液晶素子を用いれば、能動素子を
用いないＸ−Ｙ単純マトリックス型で大容量の液晶素子
等を実現出来る。 尚、基板１、２は視認のため少なくとも一方が透明で
あれば良く、又、強誘電性液晶10は、フェニルピリミジ
ン系等種々の物を選べることは言うまでもない。
る。 （従来の技術） 一般に液晶素子は、腕時計、電卓を初めとしてパーソ
ナル・コンピュータ用ディスプレイ、ポケット・カラー
テレビなど幅広く電気光学装置に利用されている。 しかし、現在使用されているネマチック液晶は電気光
学応答時間が約50m秒と遅いため、高速応答が要求され
る分野での利用には制限がある。又、現在のTN（ツイス
ト・ネマチック）方式では、その表示容量が限界に達し
つつあり、TN方式を超える新しい方式が精力的に模索さ
れている。 中でも、強誘電性液晶はμ秒単位の高速応答を示すこ
とや、メモリー性があることから表示容量に制限がない
等の点で、その実用化が期待されている。 （発明が解決しようとする問題点） 上記のような強誘電性液晶を用いた液晶素子は、衝撃
や圧力の印加によって配向が乱れる欠点を有する。ネマ
チック液晶を用いた液晶素子においても、衝撃や圧力に
よる配向の乱れは生じる。しかし、ネマチック液晶は液
体に近い性質を有するために、一度配向が乱れても初期
配向への回復は容易である。 一方、強誘電性液晶は固体に近い性質を持つために、
一度乱れた配向の自発的回復は困難である。この配向の
乱れた部分は、電界の印加による所望の光学的応答を示
さなくなり、液晶素子としての性能を著しく低下させ
る。つまり強誘電性液晶を使用した液晶素子において、
配向乱れの現象は致命的な問題である。 従来、ネマチック液晶を用いた液晶素子においては、
例えば特公昭58−56850号公報で示されるように、液晶
素子の基板間に1mm2当り0.7〜９個のスペーサが用いら
れている。 しかし、上記分布密度のスペーサを使って、強誘電性
液晶素子を作製した場合、耐衝撃、耐圧力強度が不足し
て、上記の配向乱れが簡単に出現してしまう。 又、スペーサの数が1mm2当り2000個を超えると、液晶
配向中に欠陥線が生ずるようになり、衝撃や圧力の印加
によって生ずる配向乱れと同様の現象が観測される。 一方、散布する粒子の径は１〜４μｍの範囲にあるこ
とが望ましい。粒子の径が１μｍ以下では、基板面積を
大きくした時に、基板間の空隙を均一な厚さにコントロ
ールすることが困難である。又、粒子の径を４μｍ以上
にした場合は、液晶素子にメモリー効果が見られず、素
子としての機能を果たさなくなる。 この発明は、強誘電性液晶における衝撃や圧力に対す
る強度を増強することによって、衝撃や圧力の印加に伴
う配向乱れの発生を防止した液晶素子を提供することを
目的とする。 ［発明の構成］ （問題点を解決するための手段） この発明は、少なくとも一方が透明な一対の基板間に
強誘電性液晶を挟持させた液晶素子において、上記基板
間に散布する粒子は非接着性の粒子でありこの粒子の数
を1mm2当たり180個以上240個以下に設定しており、粒子
の径は１〜４μｍの範囲にある液晶素子である。 （作用） この発明によれば、上記のような手段を講じているの
で、強誘電性液晶に対する耐衝撃、耐圧力強度は増加
し、実用的な範囲内で、外的要因による配向乱れの現象
は見られなくなった。 （実施例） 以下、図面を参照して、この発明のいくつかの実施例
につき説明する。 ［実施例１］ 第１図はこの発明の一実施例に係る液晶素子を示した
もので、透明ガラスからなる面積が90×90mmにして厚さ
1mmの一対の基板１、２が相対向して配設されている。
そして、各基板１、２の対向面には夫々電極３、４が形
成され、この電極３、４上には水平配向層５、６が各々
被着されている。更に、これら各基板１、２間には、微
小粒子９と強誘電性液晶10が水平配向層５、６に接して
挟持され、液晶素子11が構成されている。尚、使用時に
は、この液晶素子11の両側に、第２図に示すように偏光
板12、13が配設される。 次に、この液晶素子11の製造方法について説明する。 先ず、基板１、２の各々一方の面にネサ膜からなる所
定形状の透明な電極３、４を形成する。次に、電極３、
４を形成した基板１、２上にポリイミド樹脂（Lx1400:
日立化成社製）をスピナーにより500Åの厚さに塗布
し、これをラビングマシンにより一軸方向７、８にラビ
ングし、水平配向層５、６を形成する。 その後、基板１、２の間に微小粒子９として直径２μ
ｍのアルミナ結晶（アルフィット：昭和電工下製）を1m
m2単位面積当りの分布数がおよそ100個となるように散
布して、基板１、２を貼り合わせる。尚、アルフィット
の分布数は場所によって異なり、実際には80〜150個で
あった。次いで、これら基板１、２間に室温で誘電体性
を示す液晶（cs−1001:チッソ社製）を封入して、液晶
素子11を形成する。 次に、第２図に示すように、水平配向層５のラビング
方向７から偏光軸13aを68度ずらした偏光板13を基板１
に設置し、又、偏光板13の偏光軸13aと偏光軸12aが直交
する他の偏光板12を基板２に設置する。 さて、上記の液晶素子11を用いて、樫の木製の板上30
cmからの落下試験を10回繰返したが、配向には全く乱れ
を生じないことを、偏光顕微鏡を用いた観察により確認
した。 又、樫の木製の板上80cmからの落下試験を行なったと
ころ、液晶素子のガラス基板が破損した。 更に、衝撃試験機を用いて耐衝撃試験を行ない、液晶
素子に30G×11m秒の衝撃を与えたが、配向の乱れは生じ
なかった。 ［実施例２］ この実施例２では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ200個となるよう
に設定している。尚、アルフィットの実際の分布数は、
180〜240個となった。この場合においても、液晶素子の
落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同様の結
果を示した。 ［実施例３］ この実施例３では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トを直径３μｍのミクロパール（積水ファインケミカル
社製）に変えて、1mm2単位面積当り100個の分布数とな
るように散布した。そして、ミクロパールの実際の分布
数は、80〜160個であった。この場合においても、液晶
素子の落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同
様の結果を示した。 ［比較例１］ この比較例１では、上記実施例１においてアルフィッ
トの分布数は1mm2単位面積当り３個となるように液晶素
子を作製した。アルフィットの実際の分布数は1mm2単位
面積当り0.7〜９個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、36cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、20cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱
れの部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電
界の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例２］ この比較例２では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り30個となるようにして液
晶素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、20
〜40個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、12cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、5cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱れ
の部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電界
の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［実施例４］ この実施例４では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り1500個となるようにして
液晶素子を作製した。アルフットの実際の分布数は、14
00〜2000個であった。 この場合においても、液晶素子の落下試験、耐衝撃試
験共に上記実施例１と全く同様の結果を示した。 ［実施例５］ この実施例５では、上記実施例１で用いた基板１、２
の厚さを2mmに変えて、アルフィットの分布数を1mm2単
位面積当り70個となるように設定している。アルフィッ
トの実際の分布数は50〜80個であった。この場合におい
ても、液晶素子の落下試験、耐衝撃試験共に上記実施例
１と全く同様の結果を示した。 ［実施例６］ この実施例６では、上記実施例５においてアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り1500個となるように設定
している。アルフイットの実際の分布数は1400〜2000個
であった。この場合においても、液晶素子の落下試験、
耐衝撃試験共に上記実施例１と全く同様の結果を示し
た。 ［比較例３］ この比較例３では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ３個として液晶素
子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、0.7〜
９個であった。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、22cm2の面
積に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放
置しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても
光学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われて
いることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、12cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱
れの部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電
界の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例４］ この比較例４では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当り30個として液晶素子を作
製した。アルフィットの実際の分布数は、20〜40個であ
った。 この液晶素子を用いて、上記実施例と同様に樫の木製
板上30cmからの落下試験を行なったところ、8cm2の面積
に配向の乱れが発生した。この配向の乱れは、１日放置
しても回復せず、±10Vの直流電界の印加に対しても光
学的応答を示さず、液晶素子としての性能が失われてい
ることを確認した。 更に、実施例１と同様の耐衝撃試験を行なったとこ
ろ、3cm2の面積に配向の乱れを生じた。この配向の乱れ
の部分も、１日放置しても回復せず、±10Vの直流電界
の印加に対しても電気光学的応答は全く示さなくなっ
た。 ［比較例５］ この比較例５では、上記実施例１で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ2500個として液晶
素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、2300
〜3000個であった。 この場合、液晶配向中のほぼ全面積に欠陥線が生じ、
配向が乱れた。 ［比較例６］ この比較例６では、上記実施例５で用いたアルフィッ
トの分布数を1mm2単位面積当りおよそ2500個として液晶
素子を作製した。アルフィットの実際の分布数は、2300
〜3000個であった。 この場合、液晶配向中のほぼ全面積に欠陥線が生じ、
配向が乱れた。 ［発明の効果］ 以上述べたように、この発明によれば、２枚の基板
１、２間に散布する微小粒子９の数を1mm2当り180個以
上240個以下とすることにより、液晶素子の耐衝撃、耐
圧力強度を増強し、配向乱れの発生を防止することが可
能となった。 従って、この発明の液晶素子を用いれば、能動素子を
用いないＸ−Ｙ単純マトリックス型で大容量の液晶素子
等を実現出来る。 尚、基板１、２は視認のため少なくとも一方が透明で
あれば良く、又、強誘電性液晶10は、フェニルピリミジ
ン系等種々の物を選べることは言うまでもない。
【図面の簡単な説明】
第１図はこの発明の一実施例に係る液晶素子を示す斜視
図、第２図は同じく分解して示す斜視図である。 １、２……基板、３、４……電極、５、６……水平配向
層、７、８……ラビング方向、９……微小粒子、10……
強誘電性液晶、11……液晶素子、12、13……偏光板。
図、第２図は同じく分解して示す斜視図である。 １、２……基板、３、４……電極、５、６……水平配向
層、７、８……ラビング方向、９……微小粒子、10……
強誘電性液晶、11……液晶素子、12、13……偏光板。
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(72)発明者 鎌上 信一
横浜市磯子区新杉田町８番地 株式会社
東芝横浜金属工場内
(72)発明者 松本 正一
横浜市磯子区新杉田町８番地 株式会社
東芝横浜金属工場内
(56)参考文献 特開 昭61−166525（ＪＰ，Ａ)
特開 昭61−73131（ＪＰ，Ａ)
特開 昭60−260022（ＪＰ，Ａ)
特開 昭62−174726（ＪＰ，Ａ)
特開 昭56−107216（ＪＰ，Ａ)
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 １．少なくとも一方が透明な一対の基板間に強誘電性液
晶を挟持させた液晶素子において、 上記基板間に散布する粒子は非接着性の粒子であり、こ
の粒子の数を1mm2当たり180個以上240個以下とすること
を特徴とする液晶素子。 ２．上記粒子の径は１〜４μｍの範囲にあることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の液晶素子。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61226742A JP2703217B2 (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | 液晶素子 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61226742A JP2703217B2 (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | 液晶素子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6381326A JPS6381326A (ja) | 1988-04-12 |
| JP2703217B2 true JP2703217B2 (ja) | 1998-01-26 |
Family
ID=16849894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61226742A Expired - Lifetime JP2703217B2 (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | 液晶素子 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2703217B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3562467B2 (ja) * | 1991-08-01 | 2004-09-08 | セイコーエプソン株式会社 | 液晶表示素子及び電子機器 |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60260022A (ja) * | 1984-06-06 | 1985-12-23 | Sharp Corp | 液晶表示素子 |
| JPS6173131A (ja) * | 1984-09-19 | 1986-04-15 | Asahi Glass Co Ltd | 液晶表示素子の製造法 |
| JPS61166525A (ja) * | 1985-01-18 | 1986-07-28 | Canon Inc | 画像形成装置 |
| CA1287427C (en) * | 1985-09-25 | 1991-08-06 | Koichiro Oka | Epoxy type spherical particulate adhesive and process for preparation thereof |
-
1986
- 1986-09-25 JP JP61226742A patent/JP2703217B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6381326A (ja) | 1988-04-12 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |