JP2691459B2 - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤの製造方法Info
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- JP2691459B2 JP2691459B2 JP1307537A JP30753789A JP2691459B2 JP 2691459 B2 JP2691459 B2 JP 2691459B2 JP 1307537 A JP1307537 A JP 1307537A JP 30753789 A JP30753789 A JP 30753789A JP 2691459 B2 JP2691459 B2 JP 2691459B2
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- tire
- carcass
- carcass material
- pneumatic tire
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は空気入りタイヤの製造方法に関する。更に詳
しくはユニフォミティの改善や表面の改善を図った空気
入りタイヤの製造方法に関するものである。
しくはユニフォミティの改善や表面の改善を図った空気
入りタイヤの製造方法に関するものである。
円筒状に形成されている空気入りタイヤにおいて、こ
の空気入りタイヤを構成するカーカス材料や、その内側
のライナーや、外側のキャップトレッドやサイドトレッ
ド等は、いずれもタイヤの製造時に帯状の材料を使用し
て形成されている。すなわち、これらの帯状材料は、そ
の両端部同志を互いにラップさせるようにスプライスさ
せて円筒状に形成されているのである。このようにして
出来たラップ状のスプライス部はタイヤの周方向に厚い
段差を形成し、かつ剛性が他の部分より大きくなってい
る。したがって、このようなタイヤが回転すると、上記
段差及び剛性差に起因して周期的なラジアルフォースの
変動（RFV:ラジアル・フォース・バリエーション）が生
ずることが避けられなかった。
の空気入りタイヤを構成するカーカス材料や、その内側
のライナーや、外側のキャップトレッドやサイドトレッ
ド等は、いずれもタイヤの製造時に帯状の材料を使用し
て形成されている。すなわち、これらの帯状材料は、そ
の両端部同志を互いにラップさせるようにスプライスさ
せて円筒状に形成されているのである。このようにして
出来たラップ状のスプライス部はタイヤの周方向に厚い
段差を形成し、かつ剛性が他の部分より大きくなってい
る。したがって、このようなタイヤが回転すると、上記
段差及び剛性差に起因して周期的なラジアルフォースの
変動（RFV:ラジアル・フォース・バリエーション）が生
ずることが避けられなかった。
本発明者らは、上記RFVに影響を与える帯状のタイヤ
構成材料のうち、特にカーカスのスプライス部が及ぼす
影響は単に段差や剛性差によってRFVの増大をもたらす
だけでなく、次のようなタイヤ表面にかかわる問題も招
来することを知見した。すなわち、カーカス材料は、コ
ートゴムのゴム層内にコードが埋設されて出来ている。
そのため、シート状のカーカス材料を成形ドラムに巻き
付けて両端部をラップ状にスプライスすると、コード同
志が重なり、それが原因となってタイヤの側面にバンビ
ー・プライ・サイド（B.P.S）と称する青筋が立ったよ
うな膨らみができる。
構成材料のうち、特にカーカスのスプライス部が及ぼす
影響は単に段差や剛性差によってRFVの増大をもたらす
だけでなく、次のようなタイヤ表面にかかわる問題も招
来することを知見した。すなわち、カーカス材料は、コ
ートゴムのゴム層内にコードが埋設されて出来ている。
そのため、シート状のカーカス材料を成形ドラムに巻き
付けて両端部をラップ状にスプライスすると、コード同
志が重なり、それが原因となってタイヤの側面にバンビ
ー・プライ・サイド（B.P.S）と称する青筋が立ったよ
うな膨らみができる。
また、加硫成形時にグリーンタイヤがプラダーによっ
て金型内面にリフトされるとき、カーカスのスプライス
部が応力が集中して、カーカスコードに乱れが発生し、
これが原因でユニフォミティが低下するなどの問題もあ
った。
て金型内面にリフトされるとき、カーカスのスプライス
部が応力が集中して、カーカスコードに乱れが発生し、
これが原因でユニフォミティが低下するなどの問題もあ
った。
本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
あり、カーカス材料のスプライス部やカーカスコードの
乱れなどに起因するタイヤのユニフォミティ低下を解消
すると共に、バンビー・プライ・サイドなどのタイヤの
表面の凹凸を解消した空気入りタイヤの製造方法を提供
することを目的とするものである。
あり、カーカス材料のスプライス部やカーカスコードの
乱れなどに起因するタイヤのユニフォミティ低下を解消
すると共に、バンビー・プライ・サイドなどのタイヤの
表面の凹凸を解消した空気入りタイヤの製造方法を提供
することを目的とするものである。
すなわち、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、シ
ート状のカーカス材料の両端部に電離性放射線を照射し
たあと、このカーカス材料を縮径した状態の成形ドラム
に筒状に巻きつけて放射線照射した部分を互いにラップ
させ、次いでこの筒状のカーカス材料の両側縁にそれぞ
れビードを装着したあと、カーカス材料の端部同志が突
き合わせ状態になるまで成形ドラムを拡径させ、次いで
この状態のカーカス材料の外周中央部にキャップトレッ
ドを、両側部にサイドトレッドをそれぞれ積層すること
を特徴とするものである。
ート状のカーカス材料の両端部に電離性放射線を照射し
たあと、このカーカス材料を縮径した状態の成形ドラム
に筒状に巻きつけて放射線照射した部分を互いにラップ
させ、次いでこの筒状のカーカス材料の両側縁にそれぞ
れビードを装着したあと、カーカス材料の端部同志が突
き合わせ状態になるまで成形ドラムを拡径させ、次いで
この状態のカーカス材料の外周中央部にキャップトレッ
ドを、両側部にサイドトレッドをそれぞれ積層すること
を特徴とするものである。
以下、本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法につ
いて具体的に説明する。
いて具体的に説明する。
第１図に示すように、シート状のカーカス材料１の端
部２には、予め、所定の幅ｌだけ放射線照射装置（図示
せず）によって電離性放射線がそれぞれ照射され、予備
加硫された状態になっている。この電離性放射線として
は電子線が好ましい。
部２には、予め、所定の幅ｌだけ放射線照射装置（図示
せず）によって電離性放射線がそれぞれ照射され、予備
加硫された状態になっている。この電離性放射線として
は電子線が好ましい。
この放射線処理したシート状のカーカス材料１を、第
２図に示すように、縮径した状態の成形ドラム３に巻き
つけ、その放射線処理した部分をラップすることにより
円筒状のカーカス11を形成する。このとき、ターンアッ
プブラダー４を少しインフレートさせて円筒状のカーカ
ス11の両側をそれぞれ支持させる。
２図に示すように、縮径した状態の成形ドラム３に巻き
つけ、その放射線処理した部分をラップすることにより
円筒状のカーカス11を形成する。このとき、ターンアッ
プブラダー４を少しインフレートさせて円筒状のカーカ
ス11の両側をそれぞれ支持させる。
このようにして、形成された円筒状のカーカス11の両
サイド部を、第３図に示すように、フィンガー５によっ
て絞り、その絞り部６にそれぞれ円環状のビード７を装
着する。
サイド部を、第３図に示すように、フィンガー５によっ
て絞り、その絞り部６にそれぞれ円環状のビード７を装
着する。
ビードの装着が完了したら、第４図に示すように、ラ
ップしたカーカス11の両端部が突き合わせ状態になるま
で成形ドラム３の拡径すると共に、ターンアップブラダ
ー４を膨張させる。成形ドラム３の径が拡大するに連れ
て円筒状のカーカス11のラップ部ａが、第５図に示すよ
うに、周方向に相対移動しながら摺動し、成形ドラム３
の径が所定の径に達すると、第６図に示すように、円筒
状のカーカス11の端部８が突き合わせ状態になる。ラッ
プ部ａ（端部２）は前述したように放射線照射による予
備加硫によって半硬化され、粘着性が低下（タック性が
向上）しているので、上記相対移動は端部の変形や乱れ
などを発生することなく円滑に行われる。
ップしたカーカス11の両端部が突き合わせ状態になるま
で成形ドラム３の拡径すると共に、ターンアップブラダ
ー４を膨張させる。成形ドラム３の径が拡大するに連れ
て円筒状のカーカス11のラップ部ａが、第５図に示すよ
うに、周方向に相対移動しながら摺動し、成形ドラム３
の径が所定の径に達すると、第６図に示すように、円筒
状のカーカス11の端部８が突き合わせ状態になる。ラッ
プ部ａ（端部２）は前述したように放射線照射による予
備加硫によって半硬化され、粘着性が低下（タック性が
向上）しているので、上記相対移動は端部の変形や乱れ
などを発生することなく円滑に行われる。
このように、円筒状のカーカス11の端部８が突き合わ
せ状態になったら第７図に示すように、成形ドラム３の
径を、多少、縮小させながらフィンガー５によってター
ンアップブラダー４を押圧し、円筒状のカーカス11の両
サイド部をそれぞれ折り返す。さらに折り返された両サ
イド部にそれぞれ帯状のサイドトレッドを巻き付けて端
部同志をスプライスし、１次グリーンタイヤとする。
せ状態になったら第７図に示すように、成形ドラム３の
径を、多少、縮小させながらフィンガー５によってター
ンアップブラダー４を押圧し、円筒状のカーカス11の両
サイド部をそれぞれ折り返す。さらに折り返された両サ
イド部にそれぞれ帯状のサイドトレッドを巻き付けて端
部同志をスプライスし、１次グリーンタイヤとする。
上記成形ドラム３によって成形した１次グリーンタイ
ヤ９を２次成形のため成形ドラム３から２次成形用の成
形ドラム13に移し換える（第８図参照）。
ヤ９を２次成形のため成形ドラム３から２次成形用の成
形ドラム13に移し換える（第８図参照）。
そして、２次成形用の左右一対の成形ドラム13,13に
１次グリーンタイヤ９を装着すると、内側のブラダー10
を径方向に膨張させると共に、左右の成形ドラム13,13
を軸方向に接近させながら、１次グリーンタイヤ９を所
定の直径になるまで膨らませる。
１次グリーンタイヤ９を装着すると、内側のブラダー10
を径方向に膨張させると共に、左右の成形ドラム13,13
を軸方向に接近させながら、１次グリーンタイヤ９を所
定の直径になるまで膨らませる。
このように、１次グリーンタイヤ９を膨らませてから
第９図に示すように、サイドトレッド12の端部を一部剥
離させた状態にして、この径方向に膨らんだこの１次グ
リーンタイヤ９の外周に内側にベルト14を積層した帯状
のキャップトレッド15を巻き付け、端部同志をスプライ
スさせる。
第９図に示すように、サイドトレッド12の端部を一部剥
離させた状態にして、この径方向に膨らんだこの１次グ
リーンタイヤ９の外周に内側にベルト14を積層した帯状
のキャップトレッド15を巻き付け、端部同志をスプライ
スさせる。
次いで、第10図に示すように、キャップトレッド15の
両サイドを１次グリーンタイヤ９に密着させると共に、
その上にサイドトレッド15の端部を密着させ、グリーン
タイヤ16を形成する。
両サイドを１次グリーンタイヤ９に密着させると共に、
その上にサイドトレッド15の端部を密着させ、グリーン
タイヤ16を形成する。
完成したグリーンタイヤ16は、第11図に示すように、
ブラダー10から取り外したあと加硫工程に移され、金型
で加硫成形される。
ブラダー10から取り外したあと加硫工程に移され、金型
で加硫成形される。
前述した方法によって製造された空気入りタイヤは、
円筒状のカーカス11の部分にラップしたスプライス部が
全く存在しない、したがって、この空気入りタイヤは、
ラップ状のスプライス部に起因する段差及び剛性差がな
いからラジアル・フォース・バリエーション（RFV）が
低下され、タイヤのユニフォミティが向上する。また、
バンビー・プライ・サイドも従来の空気入りタイヤに比
べて非常に小さくなる。
円筒状のカーカス11の部分にラップしたスプライス部が
全く存在しない、したがって、この空気入りタイヤは、
ラップ状のスプライス部に起因する段差及び剛性差がな
いからラジアル・フォース・バリエーション（RFV）が
低下され、タイヤのユニフォミティが向上する。また、
バンビー・プライ・サイドも従来の空気入りタイヤに比
べて非常に小さくなる。
また、前述した如く、本発明方法によって形成された
空気入りタイヤは、円筒状のカーカスの部分にラップし
たスプライス部がないからグリーンタイヤをブラダーで
金型にリフトするときのカーカスコードの乱れを生ずる
ことがなく、この点でもタイヤのユニフォミティが向上
する。
空気入りタイヤは、円筒状のカーカスの部分にラップし
たスプライス部がないからグリーンタイヤをブラダーで
金型にリフトするときのカーカスコードの乱れを生ずる
ことがなく、この点でもタイヤのユニフォミティが向上
する。
上記のように、本発明の空気入りタイヤの製造方法か
ら得られた空気入りタイヤは、円筒状のカーカスの端面
が突き合わせ状態になっているからスプライス部を有し
ていない。したがって、従来タイヤにおけるスプライス
部の段差や剛性差に基づくRFVが低下し、タイヤのユニ
フォミティを向上する。また、グリーンタイヤをブラダ
ーで金型にリフトするときのカーカスコードの乱れを生
ずることがなく、この点でもタイヤのユニフォミティが
向上する。
ら得られた空気入りタイヤは、円筒状のカーカスの端面
が突き合わせ状態になっているからスプライス部を有し
ていない。したがって、従来タイヤにおけるスプライス
部の段差や剛性差に基づくRFVが低下し、タイヤのユニ
フォミティを向上する。また、グリーンタイヤをブラダ
ーで金型にリフトするときのカーカスコードの乱れを生
ずることがなく、この点でもタイヤのユニフォミティが
向上する。
前述したように、円筒状のカーカスにスプライス部が
ないからバンビー・プライ・サイドも従来の空気入りタ
イヤに比べて非常に小さくなり、タイヤ表面の外観も向
上するようになる。
ないからバンビー・プライ・サイドも従来の空気入りタ
イヤに比べて非常に小さくなり、タイヤ表面の外観も向
上するようになる。
シート状カーカス材料の端部を突き合わせた本発明タ
イヤと、シート状カーカス材料の端部を10mmだけラップ
させた従来タイヤを各10本用意し、ラジアルフォースの
変動（RFV）及びバンビー・プライ・サイドを測定し
た。
イヤと、シート状カーカス材料の端部を10mmだけラップ
させた従来タイヤを各10本用意し、ラジアルフォースの
変動（RFV）及びバンビー・プライ・サイドを測定し
た。
両者はカーカスのラップ部分の有無以外は同一構造と
した。タイヤサイズは両タイヤとも185/60R14であっ
た。
した。タイヤサイズは両タイヤとも185/60R14であっ
た。
（１） RFV 測定条件 （ａ） 使用リム:51/2JJ（標準リム） （ｂ） 荷重:330kg （ｃ） 空気圧:2.0kg/cm2 （ｄ） 回転数:60rpm その結果、従来タイヤのRFVは約14kgであったのに対
して、本発明タイヤでは約4kgであった。
して、本発明タイヤでは約4kgであった。
（２） バンビー・プライ・サイド 本発明タイヤは、バンビー・プライ・サイドが0.1〜
0.2mmであった。これに対し、従来タイヤののバンビー
・プライ・サイドは、0.7mm以上であった。
0.2mmであった。これに対し、従来タイヤののバンビー
・プライ・サイドは、0.7mm以上であった。
第１図乃至第11図は本発明にかかる空気入りタイヤの製
造方法を工程順に示す説明図である。 １……シート状のカーカス材料、２……端部、３……成
形ドラム、11……筒状のカーカス、７……ビード、12…
…サイドトレッド、15……キャップトレッド。
造方法を工程順に示す説明図である。 １……シート状のカーカス材料、２……端部、３……成
形ドラム、11……筒状のカーカス、７……ビード、12…
…サイドトレッド、15……キャップトレッド。
Claims (1)
- 【請求項１】シート状のカーカス材料の両端部に電離性
放射線を照射したあと、このカーカス材料を縮径した状
態の成形ドラムに筒状に巻きつけて放射線照射した部分
を互いにラップさせ、次いでこの筒状のカーカス材料の
両側縁にそれぞれビードを装着したあと、カーカス材料
の端部同志が突き合わせ状態になるまで成形ドラムを拡
径させ、次いでこの状態のカーカス材料の外周中央部に
キャップトレッドを、両側部にサイドトレッドをそれぞ
れ積層する空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1307537A JP2691459B2 (ja) | 1989-11-29 | 1989-11-29 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1307537A JP2691459B2 (ja) | 1989-11-29 | 1989-11-29 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03169536A JPH03169536A (ja) | 1991-07-23 |
| JP2691459B2 true JP2691459B2 (ja) | 1997-12-17 |
Family
ID=17970290
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1307537A Expired - Lifetime JP2691459B2 (ja) | 1989-11-29 | 1989-11-29 | 空気入りタイヤの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2691459B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0732446A (ja) * | 1993-07-22 | 1995-02-03 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | タイヤの製造方法 |
| JP3615872B2 (ja) * | 1996-06-24 | 2005-02-02 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤショルダー部の接合構造 |
-
1989
- 1989-11-29 JP JP1307537A patent/JP2691459B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03169536A (ja) | 1991-07-23 |
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