JP2741085B2

JP2741085B2 - 空気入りタイヤの製造方法

Info

Publication number: JP2741085B2
Application number: JP1316391A
Authority: JP
Inventors: 登南雲; 勇入江; 昇岡田; 幸二阿部
Original assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Current assignee: Yokohama Rubber Co Ltd
Priority date: 1989-12-07
Filing date: 1989-12-07
Publication date: 1998-04-15
Anticipated expiration: 2013-04-15
Also published as: JPH03178427A

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は空気入りタイヤの製造方法に関する。更に詳
しくはユニフォミティの改善やタイヤ表面の改善を図っ
た空気入りタイヤの製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

円筒状に形成されている空気入りタイヤにおいて、こ
の空気入りタイヤを構成するカーカスや、その内側のラ
イナーや、外側のキャップトレッドやサイドトレッド等
は、いずれもタイヤの製造時に帯状の材料を使用して形
成されている。すなわち、これらの帯状材料は、その両
端部同志を互いにラップさせるようにスプライスさせて
円筒状に形成されているのである。このようにして出来
たラップ状のスプライス部はタイヤの周方向に厚い段差
を形成し、かつ剛性が他の部分より大きくなっている。
したがって、このようなタイヤが回転すると、上記段差
及び剛性差に起因して周期的なラジアルフォースの変動
〔RFV（ラジアル・フォース・バリエーション）〕が生
ずることが避けられなかった。

本発明者らは、上記RFVに影響を与える帯状のタイヤ
構成材料のうち、特にカーカスのスプライス部が及ぼす
影響は単に段差や剛性差によってRFVの増大をもたらす
だけでなく、次のようなタイヤ表面にかかわる問題も招
来することを知見した。

すなわち、カーカス材料は、コートゴムのゴム層内に
コードが埋設されて出来ている。そのため、シート状の
カーカス材料を成形ドラムに巻き付けて両端部をラップ
状にスプライスすると、コード同志が重なり、それが原
因となってタイヤの側面にバンビー・プライ・サイド
（B.P.S）と称する青筋が立ったような膨らみができ
る。

また、加硫成形時にグリーンタイヤがブラダーによっ
て金型内にリフトされるとき、カーカスのスプライス部
に応力が集中し、スプライス部に隣接するカーカスコー
ドに乱れが発生し、これが原因でユニフォミティ〔UF
（RFV/LFV）〕が悪化するなどの問題もあった。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明はかかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
あり、カーカス材料のスプライス部やカーカスコードの
乱れなどに起因するタイヤのユニフォミティ（UF）悪化
を解消すると共に、バンビー・プライ・サイド（B.P.
S）などのタイヤ表面の凹凸を解消した空気入りタイヤ
の製造方法を提供することを目的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成する本発明は、カーカスコードをゴム
で被覆したシート状のカーカス材料の一端にゴムだけか
らなる耳部を形成し、該カーカス材料の両端部の少なく
とこカーカスコードを含む部分に電離性放射線を照射し
た後、このカーカス材料を成形ドラムに筒状に巻きつけ
て前記耳部付端部の実質的に耳部だけを他の端部に互い
にラップさせたあと、この筒状のカーカス材料の両側縁
にそれぞれビードを装着し、しかる後にこの筒状のカー
カス材料の外周中央部にキャップトレッドを、両側部に
サイドトレッドをそれぞれ積層することを特徴とするも
のである。

以下、本発明にかかる空気入りタイヤの製造方法につ
いて具体的に説明する。

第１図に示すように、カーカス材料の素材１は、その
一方の縁２に設けられた幅ｘの耳部３以外の部分Ａに互
いに平行なコード４を配設すると共に、コード４が配設
されていない耳部３を含めてその全幅（ｘ＋Ｗ）に亘っ
てコートゴム５を用いて被覆又はカレンダー加工するこ
とによって形成される。前述したように、耳部３には、
コード４が配設されていないから耳部３はコートゴム５
のみにより形成されている。

ここで、少なくともカーカス材料のコード４が埋設さ
れている部分Ａの両端部に電離性放射線を照射するが、
放射線照射幅は、第４図に示すように、耳部３を有する
端部10側では耳部３の幅ｘを含む幅ｗ、又は耳部３を除
外した幅（ｗ−ｘ）とし、耳部３の無い他端部10′側で
は幅ｗ′とする。耳部付端部10側では、幅ｗから耳部３
の端部10側の一部を除外した幅とすることができる。ま
た、ｗ−ｘに相当する幅は、コード４が少なくとも１
本、さらに好ましくは２本以上程度存在する幅とし、
ｗ′に相当する幅もコード４が２本程度以上存在する幅
とすることが好ましい。特に、耳部３のない方の端部1
0′で電離性放射線照射は、ランプ状態で、少なくとも
ラップ幅を越える長さまで照射しておくことが好まし
い。これにより耳部端部域でのコードの乱れを防止でき
る。電離性放射線としては、電子線が好ましく使用され
る。

このカーカス材料の素材１を所定の長さｌに切断する
と、第２図に示すように、一端にコートゴム５だけから
なる耳部３を持つシート状のカーカス材料６が形成され
る。このようにして得られたシート状のカーカス材料６
は、第３図に示すように、カーカス材料同志が重ならな
いように布製のライナー７上に並べながらセル８に巻き
取られる。

前述の切断されたカーカス材料６の耳部３を除外した
全長Ｗは、成形される円筒状カーカス（後述する一次グ
リーンタイヤ）の一周分に相当する長さより若干長め又
は一周分とほぼ同等の長さに設定する。

セル８に一定量のカーカス材料６を巻き取ると、この
セル８は、タイヤ成形工程に運搬される。そして、セル
８から１枚ずつ引き出されたシート状のカーカス材料６
は、成形ドラム９に供給される。

この放射線処理したシート状のカーカス材料６を、第
５図に示すように、成形ドラム９に巻きつけ、その放射
線処理した部分を互いにラップすることにより円筒状の
カーカス11を形成する。すなわち、第６図に示すよう
に、コード４のない耳部３とコード４を含む端部10′と
を互いにコード４の埋設された部分がほとんど重ならな
いようにラップさせて、円筒状のカーカス11にする。な
お、円筒状カーカス11の一周分に相当する長さより若干
長めのカーカス材料を使用し、最外部のコード４同志が
重なるようにしてもよい（第７図参照）。

このようにして形成された円筒状のカーカス11の両サ
イド部を第８図に示すように絞り、その絞り部12にそれ
ぞれ円環状のビード13を装着する。

ビードの装着が完了したら、第９図に示すように、タ
ーンアップブラダー14の膨脹を利用して円筒状のカーカ
ス11の両サイド部をそれぞれ折り返し、１次グリーンタ
イヤ15とする。更に、折り返された両サイド部にそれぞ
れ帯状のサイドトレッド16を巻きつけて端部同志をスプ
ライスする。

そして、２次成形のため、成形ドラム９によって形成
した１次グリーンタイヤ15を前記成形ドラム９から２次
成形用の成形ドラム17に移し換える（第10図参照）。

そして、２次成形用の左右一対の成形ドラム17,17に
１次グリーンタイヤ15を装着すると、内側のブラダー18
を径方向に膨脹させると共に、左右の成形ドラム17,17
を軸方向に接近させながら１次グリーンタイヤ15を所定
の直径になるまで膨らませる。このとき、第７図のよう
に最外部のコード４同士を互いに重なるようにラップし
ても、耳部３のみがラップするようになるので、ラップ
したスプライス部はコード４同士が重なることがない。

耳部付端部10側のコード４を含むカーカス部分及び耳
部無し端部10′側のコード４を含むカーカス部分は、放
射線照射によりゴム部分が予備加硫されて硬度が上昇し
ているため、特にラップ部に隣接する両域でコード４の
乱れを生ずることなく成形が完了される。

このように、１次グリーンタイヤ15を膨らませてから
第11図に示すように、サイドトレッド16の端部を一部剥
離させた状態にして、この径方向に膨らんだこの１次グ
リーンタイヤ15の外周に内側にベルト19を積層した帯状
のキャップトレッド20を巻き付け、端部同志をスプライ
スさせる。

次いで、第12図に示すように、キャップトレッド20の
両サイドを１次グリーンタイヤ15に密着させると共に、
その上にサイドトレッド16の端部を密着させ、グリーン
タイヤ21を形成する。

完成したグリーンタイヤ21は、第13図に示すように、
ブラダー18から取り外したあと加硫工程に移され、金型
で加硫成形される。

このように本発明では、カーカス材料６の長手方向の
一端部にゴムだけからなる耳部３を形成し、その耳部付
の一端部と他端部10′とのコードを含む部分に電離性放
射線を照射した後、このカーカス材料６を成形ドラムに
その端部10,10′同士を実質的に端部10側の耳部３だけ
が重なるようにラップさせてスプライスすることによ
り、スプライス部におけるコード４同士の重なりを回避
し、また端部10,10′同士が予め予備加硫された状態に
なっているため、金型内でリフトされた際にそのスプラ
イス部に応力が集中しても、そのスプライス部に隣接す
るコード４に乱れが発生するのを抑えることができる。

〔発明の効果〕

上述したように本発明は、カーカス材料の一端部にゴ
ムだけからなる耳部を形成し、その耳付部の一端部と他
端部とのコードを含む部分に電離性放射線を照射した
後、このカーカス材料を成形ドラムにその端部同士を実
質的に一端部側の耳部だけが重なるようにラップさせて
スプライスするため、スプライス部におけるコード同士
の重なりを回避し、また端部同士が予め予備加硫された
状態になっているため、金型内でリフトされた際にその
スプライス部に応力が集中しても、そのスプライス部に
隣接するコードに乱れが発生するのを抑えることができ
る。

〔実施例〕

後述するシート状カーカス材料を作成し、該シート状
カーカス材料の端部をそれぞれ10mmずつラップさせて一
次グリーンタイヤ15を成形した以外は共通にして製造し
た本発明タイヤと従来タイヤを各々５本用意し、ラジア
ルフォースの変動（RFV）及びバンビー・プライ・サイ
ド（B.P.S）を測定した。

本発明タイヤＡ耳部幅（ｘ）＝10mm 放射線照射位置及び幅（第４図に対応）耳付端部10側：幅（ｗ）＝20mm 耳無し端部10′側：幅（ｗ′）＝15mm 本発明タイヤＢ耳部幅（ｘ）＝9mm 放射線照射位置及び幅（第４図に対応）耳付端部10側：幅（ｗ）＝20mm 耳無し端部10′側：幅（ｗ′）＝15mm 本発明タイヤＣ耳部幅（ｘ）＝10mm 放射線照射位置及び幅（第４図に対応）耳付端部10側：幅（ｗ−ｘ）＝10mm 耳無し端部10′側：幅（ｗ′）＝15mm 従来タイヤ耳部及び放射線照射なしなお、タイヤサイズは、いずれのタイヤとも205/65R1
5であった。

（１） RFV 測定条件（ａ）使用リム:61/2 JJ（標準リム）（ｂ）荷重:480kg （ｃ）空気圧:2.0kg/cm² （ｄ）回転数:60rpm その結果、従来タイヤのRFVは約13kgであったのに対
して、本発明タイヤA,B及びＣでは約4kgであった。

（２） B.P.S 本発明タイヤA,B及びＣは、バンビー・プライ・サイ
ドが0.15〜0.35mmであった。これに対し、従来タイヤの
バンビー・プライ・サイドは、0.7mm程度であった。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第13図は本発明にかかる空気入りタイヤの製
造方法を工程順に示す説明図である。４……カーカスコード、５……ゴム、６……シート状の
カーカス材料、９……成形ドラム、10,10′……端部、1
1……筒状のカーカス材料、13……ビード、16……サイ
ドトレッド、20……キャップトレッド。

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】カーカスコードをゴムで被覆したシート状
のカーカス材料の一端にゴムだけからなる耳部を形成
し、該カーカス材料の両端部の少なくともカーカスコー
ドを含む部分に電離性放射線を照射した後、このカーカ
ス材料を成形ドラムに筒状に巻きつけて前記耳部付端部
の実質的に耳部だけを他の端部に互いにラップさせたあ
と、この筒状のカーカス材料の両側縁にそれぞれビード
を装着し、しかる後にこの筒状のカーカス材料の外周中
央部にキャップトレッドを、両側部にサイドトレッドを
それぞれ積層する空気入りタイヤの製造方法。