JP2689831B2 - スタンピング成形方法 - Google Patents
スタンピング成形方法Info
- Publication number
- JP2689831B2 JP2689831B2 JP28688892A JP28688892A JP2689831B2 JP 2689831 B2 JP2689831 B2 JP 2689831B2 JP 28688892 A JP28688892 A JP 28688892A JP 28688892 A JP28688892 A JP 28688892A JP 2689831 B2 JP2689831 B2 JP 2689831B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- mold
- resin
- core
- female
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14795—Porous or permeable material, e.g. foam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C44/12—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements
- B29C44/14—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining
- B29C44/16—Incorporating or moulding on preformed parts, e.g. inserts or reinforcements the preformed part being a lining shaped by the expansion of the material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/58—Moulds
- B29C44/582—Moulds for making undercut articles
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、発泡層を有する表皮に
樹脂基材を積層する樹脂成形品を成形するスタンピング
成形方法に関する。
樹脂基材を積層する樹脂成形品を成形するスタンピング
成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、表皮に発泡層を積層して高級
感を加える車両用内装部材の成形方法の１つとして、溶
融樹脂の供給を低圧で行なえるスタンピング成形方法が
知られている。このスタンピング成形方法は、メス型の
凹所に、発泡層を予め積層した表皮をセットし、メス型
にセットされた表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給
し、上記メス型とコア型とを型締めすることにより上記
溶融樹脂をプレスしながら、上記樹脂成形品を形成する
方法である。
感を加える車両用内装部材の成形方法の１つとして、溶
融樹脂の供給を低圧で行なえるスタンピング成形方法が
知られている。このスタンピング成形方法は、メス型の
凹所に、発泡層を予め積層した表皮をセットし、メス型
にセットされた表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給
し、上記メス型とコア型とを型締めすることにより上記
溶融樹脂をプレスしながら、上記樹脂成形品を形成する
方法である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記工程を経
て製造された樹脂成形品を離型すると、メス型とコア型
との間で圧縮状態にあった発泡層が復元するが、そのコ
ーナー部における発泡層は、その復元力がスプリングバ
ックとして作用し、型に倣った所望のコーナー形状にな
らない。このような所定のコーナー形状を有しない樹脂
成形品は、他の車両用内装部材との調和に欠け、見栄え
がよくないという問題があった。
て製造された樹脂成形品を離型すると、メス型とコア型
との間で圧縮状態にあった発泡層が復元するが、そのコ
ーナー部における発泡層は、その復元力がスプリングバ
ックとして作用し、型に倣った所望のコーナー形状にな
らない。このような所定のコーナー形状を有しない樹脂
成形品は、他の車両用内装部材との調和に欠け、見栄え
がよくないという問題があった。
【０００４】こうした問題を解決するのに、コーナー部
の発泡層だけを薄くしてスプリングバックを小さくする
ことが検討されているが、コーナー部だけの発泡層を均
一に薄く形成することが難しく、また、このような表皮
の製造工程は、生産性がよくないという問題があった。
の発泡層だけを薄くしてスプリングバックを小さくする
ことが検討されているが、コーナー部だけの発泡層を均
一に薄く形成することが難しく、また、このような表皮
の製造工程は、生産性がよくないという問題があった。
【０００５】本発明は、上記従来の技術の問題を解決す
るものであり、発泡層を有する表皮に樹脂基材を積層す
る成形方法において、離型した際の発泡層によるスプリ
ングバックが小さく、所定の曲率半径のコーナー部を有
する樹脂成形品を製造することができるスタンピング成
形方法を提供することを目的とする。
るものであり、発泡層を有する表皮に樹脂基材を積層す
る成形方法において、離型した際の発泡層によるスプリ
ングバックが小さく、所定の曲率半径のコーナー部を有
する樹脂成形品を製造することができるスタンピング成
形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
になされた本発明は、表皮層及び発泡層を有する表皮に
樹脂基材を積層すると共に、所定の曲率半径のコーナー
部を有する樹脂成形品を成形するスタンピング成形方法
において、コア型と、該コア型との間でキャビティを形
成すると共に、該キャビティのコーナー部の間隔を広く
しかつ樹脂成形品の上記曲率半径より小さい曲率半径の
窪み部を有するメス型とを用いて、表皮をメス型に合わ
せると共に該表皮とコア型との間に所定の間隙を確保
し、かつ、該表皮と窪み部との間に所定の間隙を確保す
るように、表皮をメス型とコア型との間にセットする工
程と、上記表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給し、
上記メス型とコア型とを型締めすることにより上記溶融
樹脂をプレスしながら、上記樹脂成形品を形成する工程
と、を備えたことを特徴とする。
になされた本発明は、表皮層及び発泡層を有する表皮に
樹脂基材を積層すると共に、所定の曲率半径のコーナー
部を有する樹脂成形品を成形するスタンピング成形方法
において、コア型と、該コア型との間でキャビティを形
成すると共に、該キャビティのコーナー部の間隔を広く
しかつ樹脂成形品の上記曲率半径より小さい曲率半径の
窪み部を有するメス型とを用いて、表皮をメス型に合わ
せると共に該表皮とコア型との間に所定の間隙を確保
し、かつ、該表皮と窪み部との間に所定の間隙を確保す
るように、表皮をメス型とコア型との間にセットする工
程と、上記表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給し、
上記メス型とコア型とを型締めすることにより上記溶融
樹脂をプレスしながら、上記樹脂成形品を形成する工程
と、を備えたことを特徴とする。
【０００７】また、請求項２の発明は、表皮層と発泡層
を有する表皮に樹脂基材を積層すると共に、コーナー部
を有する樹脂成形品を成形するスタンピング成形方法に
おいて、コア型と、該コア型との間でキャビティを形成
するメス型とを用いて、発泡層を積層した表皮を形成す
る工程と、この表皮のコーナー部に沿って糸で縫製する
工程と、表皮をメス型に合わせると共に該表皮とコア型
との間に所定の間隙を確保して、表皮をメス型とコア型
との間にセットする工程と、上記メス型にセットされた
表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給し、上記メス型
とコア型とを型締めすることにより上記溶融樹脂をプレ
スしながら、上記樹脂成形品を形成する工程と、を備え
たことを特徴とする。
を有する表皮に樹脂基材を積層すると共に、コーナー部
を有する樹脂成形品を成形するスタンピング成形方法に
おいて、コア型と、該コア型との間でキャビティを形成
するメス型とを用いて、発泡層を積層した表皮を形成す
る工程と、この表皮のコーナー部に沿って糸で縫製する
工程と、表皮をメス型に合わせると共に該表皮とコア型
との間に所定の間隙を確保して、表皮をメス型とコア型
との間にセットする工程と、上記メス型にセットされた
表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給し、上記メス型
とコア型とを型締めすることにより上記溶融樹脂をプレ
スしながら、上記樹脂成形品を形成する工程と、を備え
たことを特徴とする。
【０００８】
【作用】本発明のスタンピング成形方法では、メス型と
コア型との間に、発泡層を有する表皮をセットし、表皮
とコア型との間に形成される空間に溶融樹脂を供給し、
その後に、メス型とコア型とを型締めして、表皮とコア
型とで形成される空間に溶融樹脂を充填して、表皮に樹
脂基材を積層した樹脂成形品を成形する。本発明では、
メス型として、コア型との間で形成されるキャビティの
コーナー部を広くしかつ樹脂成形品の曲率半径より小さ
い曲率半径の窪み部を有する型を用いている。表皮は、
窪み部に対して所定の間隙を有するようにオス型とコア
型との間にセットされる。上記表皮とコア型との空間に
おけるコーナー部では、溶融樹脂の圧力が他の部分より
高くなり、所定の間隙を確保して設置された表皮が窪み
部に倣うように伸ばされる。このとき、表皮の発泡層
は、引き伸ばされると共に潰される。表皮の発泡層が潰
されるから、樹脂成形品を離型したときの発泡層のコー
ナー部におけるスプリングバックが小さくなり、樹脂成
形品を所定の曲率半径のコーナー部に成形される。
コア型との間に、発泡層を有する表皮をセットし、表皮
とコア型との間に形成される空間に溶融樹脂を供給し、
その後に、メス型とコア型とを型締めして、表皮とコア
型とで形成される空間に溶融樹脂を充填して、表皮に樹
脂基材を積層した樹脂成形品を成形する。本発明では、
メス型として、コア型との間で形成されるキャビティの
コーナー部を広くしかつ樹脂成形品の曲率半径より小さ
い曲率半径の窪み部を有する型を用いている。表皮は、
窪み部に対して所定の間隙を有するようにオス型とコア
型との間にセットされる。上記表皮とコア型との空間に
おけるコーナー部では、溶融樹脂の圧力が他の部分より
高くなり、所定の間隙を確保して設置された表皮が窪み
部に倣うように伸ばされる。このとき、表皮の発泡層
は、引き伸ばされると共に潰される。表皮の発泡層が潰
されるから、樹脂成形品を離型したときの発泡層のコー
ナー部におけるスプリングバックが小さくなり、樹脂成
形品を所定の曲率半径のコーナー部に成形される。
【０００９】また、請求項２の発明では、コーナー部に
沿って糸で縫製された表皮を用いてスタンピング成形す
る。糸で縫製された表皮は、その発泡層が潰される。発
泡層が潰された表皮をスタンピング成形すると、発泡層
自体が既に潰されているから、樹脂成形品を離型したと
きのスプリングバックが小さくなる。
沿って糸で縫製された表皮を用いてスタンピング成形す
る。糸で縫製された表皮は、その発泡層が潰される。発
泡層が潰された表皮をスタンピング成形すると、発泡層
自体が既に潰されているから、樹脂成形品を離型したと
きのスプリングバックが小さくなる。
【００１０】
【実施例】以上説明した本発明の構成・作用を一層明ら
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。
かにするために、以下本発明の好適な実施例について説
明する。
【００１１】図１は本実施例に係るスタンピング成形方
法により製造される車両用内装部材の要部の拡大断面図
である。図１において、車両用内装部材２は、表皮層Ｈ
1 と発泡層Ｈ2 とからなる表皮Ｈに、硬質の樹脂基材Ｂ
を積層して構成され、その一部が曲率半径Ｒ0 のコーナ
ー部ＣＲとなっている。
法により製造される車両用内装部材の要部の拡大断面図
である。図１において、車両用内装部材２は、表皮層Ｈ
1 と発泡層Ｈ2 とからなる表皮Ｈに、硬質の樹脂基材Ｂ
を積層して構成され、その一部が曲率半径Ｒ0 のコーナ
ー部ＣＲとなっている。
【００１２】上記表皮層Ｈ1 は、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）にて形成され、０．２ｍｍ〜１．５ｍｍの厚さであ
る。発泡層Ｈ2 は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）またはＰ
Ｐのフォームであって、発泡倍率で１０倍〜３０倍に形
成され、１ｍｍ〜３ｍｍの厚さである。樹脂基材Ｂは、
ＰＰにて形成され、３〜５ｍｍの厚さである。
Ｐ）にて形成され、０．２ｍｍ〜１．５ｍｍの厚さであ
る。発泡層Ｈ2 は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）またはＰ
Ｐのフォームであって、発泡倍率で１０倍〜３０倍に形
成され、１ｍｍ〜３ｍｍの厚さである。樹脂基材Ｂは、
ＰＰにて形成され、３〜５ｍｍの厚さである。
【００１３】この車両用内装部材２は、図２に概略的に
示す樹脂成形装置１０により製造される。樹脂成形装置
１０は、水平方向に熱可塑性樹脂を射出する射出成形機
２０と、樹脂注入機構４０と、成形用金型８０と、電子
制御装置１００と、を主要な構成要素としており、成形
用金型８０へ熱可塑性樹脂を供給して車両用内装部材２
等の樹脂成形品を成形するものである。
示す樹脂成形装置１０により製造される。樹脂成形装置
１０は、水平方向に熱可塑性樹脂を射出する射出成形機
２０と、樹脂注入機構４０と、成形用金型８０と、電子
制御装置１００と、を主要な構成要素としており、成形
用金型８０へ熱可塑性樹脂を供給して車両用内装部材２
等の樹脂成形品を成形するものである。
【００１４】上記射出成形機２０は、シリンダ２１と、
このシリンダ２１内に回転及び摺動自在に貫挿されたス
クリュウ２３と、このスクリュウ２３を回転及び摺動駆
動する回転・摺動駆動装置２５とを備えている。この射
出成形機２０の構成により、回転・摺動駆動装置２５に
てスクリュウ２３が回転及び摺動駆動されると、シリン
ダ２１の側部に形成された導入口２７から熱可塑性樹脂
がシリンダ２１内に導入されて、さらにシリンダ２１に
付属した加熱装置（図示省略）により溶融されて、シリ
ンダ２１の先端のノズルゲート２９から射出される。
このシリンダ２１内に回転及び摺動自在に貫挿されたス
クリュウ２３と、このスクリュウ２３を回転及び摺動駆
動する回転・摺動駆動装置２５とを備えている。この射
出成形機２０の構成により、回転・摺動駆動装置２５に
てスクリュウ２３が回転及び摺動駆動されると、シリン
ダ２１の側部に形成された導入口２７から熱可塑性樹脂
がシリンダ２１内に導入されて、さらにシリンダ２１に
付属した加熱装置（図示省略）により溶融されて、シリ
ンダ２１の先端のノズルゲート２９から射出される。
【００１５】上記樹脂注入機構４０は、熱可塑性樹脂を
硬化させないように加熱装置（図示省略）により常時加
熱されている本体部５０及びプランジャ７０を備えてお
り、本体部５０に上記ノズルゲート２９に連通する樹脂
導入通路４３を設けると共に、本体部５０及びプランジ
ャ７０にわたって供給通路４５を設けている。
硬化させないように加熱装置（図示省略）により常時加
熱されている本体部５０及びプランジャ７０を備えてお
り、本体部５０に上記ノズルゲート２９に連通する樹脂
導入通路４３を設けると共に、本体部５０及びプランジ
ャ７０にわたって供給通路４５を設けている。
【００１６】この供給通路４５の先端部には、成形用金
型８０側への噴射口４７が設けられており、この噴射口
４７は、開閉機構６０により開閉される。開閉機構６０
は、上記供給通路４５及び貫挿孔４６に貫挿されたシャ
ットオフロッド６１と、該シャットオフロッド６１と一
体のピストン６２を油圧シリンダ６３で駆動する油圧部
６４とを備えている。この構成により、油圧シリンダ６
３内の油圧室６５、油圧室６６にシリンダ油が制御弁６
７、制御弁６８を介して供給排出されると、シャットオ
フロッド６１が図中の矢印ｄの右方向に供給通路４５内
を移動するから、そのテーパ状の先端部が噴射口４７か
ら離れ、供給通路４５内の熱可塑性樹脂が噴射口４７か
ら樹脂溜まり７３に射出される。
型８０側への噴射口４７が設けられており、この噴射口
４７は、開閉機構６０により開閉される。開閉機構６０
は、上記供給通路４５及び貫挿孔４６に貫挿されたシャ
ットオフロッド６１と、該シャットオフロッド６１と一
体のピストン６２を油圧シリンダ６３で駆動する油圧部
６４とを備えている。この構成により、油圧シリンダ６
３内の油圧室６５、油圧室６６にシリンダ油が制御弁６
７、制御弁６８を介して供給排出されると、シャットオ
フロッド６１が図中の矢印ｄの右方向に供給通路４５内
を移動するから、そのテーパ状の先端部が噴射口４７か
ら離れ、供給通路４５内の熱可塑性樹脂が噴射口４７か
ら樹脂溜まり７３に射出される。
【００１７】上記成形用金型８０は、メス型８１と、こ
のメス型８１の凹所８２に挿入されるコア部８５を有す
るコア型８６と、３つのスライド型８９Ａ，８９Ｂ（な
お、図示しない他のスライド型はロック用である）とを
備えており、これらの型によりキャビティ８７（図３参
照）が形成されている。上記コア型８６は、その中央に
水平方向に沿って穿孔された貫挿孔９１を備える。そし
て、これらの貫挿孔９１に上記プランジャ７０の凸部７
２が摺動自在に嵌合されている。この凸部７２の端面と
コア型８６の貫挿孔９１周壁とにより上記樹脂溜まり７
３が形成されている。
のメス型８１の凹所８２に挿入されるコア部８５を有す
るコア型８６と、３つのスライド型８９Ａ，８９Ｂ（な
お、図示しない他のスライド型はロック用である）とを
備えており、これらの型によりキャビティ８７（図３参
照）が形成されている。上記コア型８６は、その中央に
水平方向に沿って穿孔された貫挿孔９１を備える。そし
て、これらの貫挿孔９１に上記プランジャ７０の凸部７
２が摺動自在に嵌合されている。この凸部７２の端面と
コア型８６の貫挿孔９１周壁とにより上記樹脂溜まり７
３が形成されている。
【００１８】また、メス型８１の凹所８２のコーナー部
８２ＣＲには、図３に示すように、窪み部８３が形成さ
れている。この窪み部８３は、例えば、車両用内装部材
２の曲率半径Ｒ0 が３ｍｍの場合に、曲率半径Ｒ1 が
１．５ｍｍ、曲率半径Ｒ2 が１６ｍｍ、深さｈが２ｍｍ
に形成されている。
８２ＣＲには、図３に示すように、窪み部８３が形成さ
れている。この窪み部８３は、例えば、車両用内装部材
２の曲率半径Ｒ0 が３ｍｍの場合に、曲率半径Ｒ1 が
１．５ｍｍ、曲率半径Ｒ2 が１６ｍｍ、深さｈが２ｍｍ
に形成されている。
【００１９】また、プランジャ７０及びコア型８６のぞ
れぞれの側端面間には、コア型８６を図中左方向に付勢
するスプリング９３が配置されている。
れぞれの側端面間には、コア型８６を図中左方向に付勢
するスプリング９３が配置されている。
【００２０】成形用金型８０のメス型８１及びスライド
型８９Ａ，８９Ｂが、それぞれ、矢印ｂ，ｃ方向に移動
するに当たっては、図示しない油圧シリンダあるいはボ
ールネジとその駆動モータ等を駆動するメス型駆動装置
１２０及びスライド型駆動装置１２１が作動する。つま
り、これら各駆動装置１２０，１２１により油圧シリン
ダ等が所定の動きをなし、メス型８１は矢印ｂ方向に、
スライド型８９Ａ，８９Ｂは矢印ｃ方向に移動する。
型８９Ａ，８９Ｂが、それぞれ、矢印ｂ，ｃ方向に移動
するに当たっては、図示しない油圧シリンダあるいはボ
ールネジとその駆動モータ等を駆動するメス型駆動装置
１２０及びスライド型駆動装置１２１が作動する。つま
り、これら各駆動装置１２０，１２１により油圧シリン
ダ等が所定の動きをなし、メス型８１は矢印ｂ方向に、
スライド型８９Ａ，８９Ｂは矢印ｃ方向に移動する。
【００２１】次に、上記した樹脂成形装置１０の制御を
司る電子制御装置１００及びその入出力装置について説
明する。電子制御装置１００には、メス型８１の原点位
置や成形用金型８０の密着位置及び型締め位置等を検出
するための図示しない位置検出センサ等のほか、表皮Ｈ
への樹脂一体化の開始等を指示する操作パネル１５０が
接続されており、これらの各センサの検出信号や操作パ
ネル１５０からの指令信号が入力される。なお、操作パ
ネル１５０には、スタートスイッチ等の各種のスイッチ
が設けられている。
司る電子制御装置１００及びその入出力装置について説
明する。電子制御装置１００には、メス型８１の原点位
置や成形用金型８０の密着位置及び型締め位置等を検出
するための図示しない位置検出センサ等のほか、表皮Ｈ
への樹脂一体化の開始等を指示する操作パネル１５０が
接続されており、これらの各センサの検出信号や操作パ
ネル１５０からの指令信号が入力される。なお、操作パ
ネル１５０には、スタートスイッチ等の各種のスイッチ
が設けられている。
【００２２】電子制御装置１００は、ＣＰＵ１０１、Ｒ
ＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３を中心に論理演算回路として
構成され、これらとコモンバス１０５を介して相互に接
続された入出力ポート１０７により外部との入出力を行
なう。そして、入出力ポート１０７には、上述した各セ
ンサの検出信号等が接続されていると共に、上記メス型
駆動装置１２０、スライド型駆動装置１２１、回転・摺
動駆動装置２５等の各駆動装置や、油圧部６４の制御弁
６７，６８等が接続されている。なお、この電子制御装
置１００は、予め作成されたラダープログラムにより制
御対象機器をシーケンシャルに駆動させるいわゆるプロ
グラマブルコントローラである。
ＯＭ１０２、ＲＡＭ１０３を中心に論理演算回路として
構成され、これらとコモンバス１０５を介して相互に接
続された入出力ポート１０７により外部との入出力を行
なう。そして、入出力ポート１０７には、上述した各セ
ンサの検出信号等が接続されていると共に、上記メス型
駆動装置１２０、スライド型駆動装置１２１、回転・摺
動駆動装置２５等の各駆動装置や、油圧部６４の制御弁
６７，６８等が接続されている。なお、この電子制御装
置１００は、予め作成されたラダープログラムにより制
御対象機器をシーケンシャルに駆動させるいわゆるプロ
グラマブルコントローラである。
【００２３】次に、上記樹脂成形装置１０によるスタン
ピング成形工程について図２ないし図５を用いて説明す
る。
ピング成形工程について図２ないし図５を用いて説明す
る。
【００２４】図２に示すように、成形用金型８０のメス
型８１及びスライド型８９Ａ，８９Ｂが原点位置にある
際に、予め図示した形状に賦形された表皮Ｈをコア型８
６のコア部８５にセットする。表皮Ｈは、表皮層Ｈ1 及
び発泡層Ｈ2 とを予め積層し、真空成形等により予め賦
形したものである。この場合、必要であれば表皮Ｈを加
熱しておく。なお、表皮Ｈは、コア部８５との間に所定
間隙の樹脂注入空間Ｓ0 が形成されるように、その形状
を考慮して賦形されている。
型８１及びスライド型８９Ａ，８９Ｂが原点位置にある
際に、予め図示した形状に賦形された表皮Ｈをコア型８
６のコア部８５にセットする。表皮Ｈは、表皮層Ｈ1 及
び発泡層Ｈ2 とを予め積層し、真空成形等により予め賦
形したものである。この場合、必要であれば表皮Ｈを加
熱しておく。なお、表皮Ｈは、コア部８５との間に所定
間隙の樹脂注入空間Ｓ0 が形成されるように、その形状
を考慮して賦形されている。
【００２５】表皮セット工程の後に、操作パネル１５０
の図示しないスタートスイッチを押圧操作することによ
り、以下に説明する仮締め工程を行なう。すなわち、電
子制御装置１００は、スタートスイッチの信号を受け
て、ＲＯＭ１０２に記憶されているプログラムにしたが
って、まず、メス型駆動装置１２０に駆動信号を出力し
て、メス型８１を図示右側へ移動させ、次いで、スライ
ド型駆動装置１２１に駆動信号を出力して、スライド型
８９Ａ，８９Ｂ等を矢印ｃ方向に順次移動させる。これ
により、メス型８１は、コア型８６に対してスライド型
８９Ａ，８９Ｂ等を介在させて型締めされ、表皮Ｈをコ
ア型８６との間で挟持する。このとき、メス型８１の移
動終点位置は、メス型８１とコア型８６とで表皮Ｈを挟
持した状態であって、僅かにスプリング９３を押し縮め
る位置に設定されている。
の図示しないスタートスイッチを押圧操作することによ
り、以下に説明する仮締め工程を行なう。すなわち、電
子制御装置１００は、スタートスイッチの信号を受け
て、ＲＯＭ１０２に記憶されているプログラムにしたが
って、まず、メス型駆動装置１２０に駆動信号を出力し
て、メス型８１を図示右側へ移動させ、次いで、スライ
ド型駆動装置１２１に駆動信号を出力して、スライド型
８９Ａ，８９Ｂ等を矢印ｃ方向に順次移動させる。これ
により、メス型８１は、コア型８６に対してスライド型
８９Ａ，８９Ｂ等を介在させて型締めされ、表皮Ｈをコ
ア型８６との間で挟持する。このとき、メス型８１の移
動終点位置は、メス型８１とコア型８６とで表皮Ｈを挟
持した状態であって、僅かにスプリング９３を押し縮め
る位置に設定されている。
【００２６】このとき、図４に示すように、表皮Ｈは、
コア型８６との間に樹脂注入空間Ｓ0 が確保されると共
に、窪み部８３との間には、該窪み８３の容積に相当す
る空間Ｓ1 が確保される。
コア型８６との間に樹脂注入空間Ｓ0 が確保されると共
に、窪み部８３との間には、該窪み８３の容積に相当す
る空間Ｓ1 が確保される。
【００２７】続いて、熱可塑性樹脂を射出する射出工程
を行なう。すなわち、電子制御装置１００は、回転・摺
動駆動装置２５及び油圧部６４の制御弁６７、制御弁６
８等に駆動信号を出力する。回転・摺動駆動装置２５
は、電子制御装置１００からの駆動信号を受けると、シ
リンダ２１内のスクリュウ２３を回転させながらノズル
ゲート２９側へ移動させる。これにより、シリンダ２１
の先端のノズルゲート２９から溶融した熱可塑性樹脂が
樹脂導入通路４３に射出される。
を行なう。すなわち、電子制御装置１００は、回転・摺
動駆動装置２５及び油圧部６４の制御弁６７、制御弁６
８等に駆動信号を出力する。回転・摺動駆動装置２５
は、電子制御装置１００からの駆動信号を受けると、シ
リンダ２１内のスクリュウ２３を回転させながらノズル
ゲート２９側へ移動させる。これにより、シリンダ２１
の先端のノズルゲート２９から溶融した熱可塑性樹脂が
樹脂導入通路４３に射出される。
【００２８】また、電子制御装置１００は、回転・摺動
駆動装置２５の駆動開始と同時に、開閉機構６０を駆動
して噴射口４７から樹脂溜まり７３に熱可塑性樹脂を射
出する。すなわち、回転・摺動駆動装置２５の駆動開始
と同時に、まず、開閉機構の油圧部６４の制御弁６７、
制御弁６８が駆動されて、油圧室６５へシリンダ油が供
給される一方で油圧室６５からシリンダ油が排出され
る。これにより、各シャットオフロッド６１が、矢印ｄ
の右方向に移動し、噴射口４７が開く。
駆動装置２５の駆動開始と同時に、開閉機構６０を駆動
して噴射口４７から樹脂溜まり７３に熱可塑性樹脂を射
出する。すなわち、回転・摺動駆動装置２５の駆動開始
と同時に、まず、開閉機構の油圧部６４の制御弁６７、
制御弁６８が駆動されて、油圧室６５へシリンダ油が供
給される一方で油圧室６５からシリンダ油が排出され
る。これにより、各シャットオフロッド６１が、矢印ｄ
の右方向に移動し、噴射口４７が開く。
【００２９】そして、電子制御装置１００は、油圧部６
４の制御弁６７、制御弁６８等に駆動信号を出力して、
油圧シリンダ６３へのシリンダ油の供給排出に基づい
て、シャットオフロッド６１を、矢印ｄの左方向へ移動
して、噴射口４７を閉じる。
４の制御弁６７、制御弁６８等に駆動信号を出力して、
油圧シリンダ６３へのシリンダ油の供給排出に基づい
て、シャットオフロッド６１を、矢印ｄの左方向へ移動
して、噴射口４７を閉じる。
【００３０】この期間、ノズルゲート２９から射出され
た熱可塑性樹脂が樹脂導入通路４３及び供給通路４５内
を加圧されつつ通り抜け、噴射口４７から樹脂溜まり７
３に射出される。この結果、樹脂溜まり７３には、射出
された熱可塑性樹脂が一時的に保持される。
た熱可塑性樹脂が樹脂導入通路４３及び供給通路４５内
を加圧されつつ通り抜け、噴射口４７から樹脂溜まり７
３に射出される。この結果、樹脂溜まり７３には、射出
された熱可塑性樹脂が一時的に保持される。
【００３１】開閉機構６０から熱可塑性樹脂の供給が終
了すると同時に、射出成形機２０のスクリュウ２３が停
止して、熱可塑性樹脂の射出も終了する。
了すると同時に、射出成形機２０のスクリュウ２３が停
止して、熱可塑性樹脂の射出も終了する。
【００３２】続く工程では、型締め工程を行なう。すな
わち、電子制御装置１００は、メス型駆動装置１２０に
駆動信号を出力して、メス型８１をコア型８６と密着さ
せた状態にて、矢印ｂの右方向へさらに移動して型締め
を行なう。
わち、電子制御装置１００は、メス型駆動装置１２０に
駆動信号を出力して、メス型８１をコア型８６と密着さ
せた状態にて、矢印ｂの右方向へさらに移動して型締め
を行なう。
【００３３】この型締め工程により、コア型８６がスプ
リング９３の付勢力に抗してプランジャ７０の凸部７２
に沿って型締め方向（矢印ｂの右方向）に摺動するた
め、樹脂溜まり７３に保持されていた熱可塑性樹脂は、
プランジャ７０の凸部７２の端面により反型締め方向に
押し出されて表皮Ｈとコア部８５との間の樹脂注入空間
Ｓ0 内に押し出される。この結果、この樹脂注入空間Ｓ
0 は、樹脂溜まり７３に保持されていた熱可塑性樹脂で
充填される。
リング９３の付勢力に抗してプランジャ７０の凸部７２
に沿って型締め方向（矢印ｂの右方向）に摺動するた
め、樹脂溜まり７３に保持されていた熱可塑性樹脂は、
プランジャ７０の凸部７２の端面により反型締め方向に
押し出されて表皮Ｈとコア部８５との間の樹脂注入空間
Ｓ0 内に押し出される。この結果、この樹脂注入空間Ｓ
0 は、樹脂溜まり７３に保持されていた熱可塑性樹脂で
充填される。
【００３４】このとき、樹脂注入空間Ｓ0 におけるコー
ナー部の樹脂圧は、約８０ｋｇ／ｃｍ2 あり、それ以外
の平板部分の３０〜４０ｋｇ／ｃｍ2 に比べて大きいか
ら、溶融樹脂は、図５に示すように、メス型８１の窪み
部８３の空間Ｓ1 側に表皮Ｈを押し付けて伸ばしつつ窪
み部８３の壁面に沿って賦形する。この表皮Ｈが伸ばさ
れることにより、発泡層Ｈ2 自体は潰されることにな
る。
ナー部の樹脂圧は、約８０ｋｇ／ｃｍ2 あり、それ以外
の平板部分の３０〜４０ｋｇ／ｃｍ2 に比べて大きいか
ら、溶融樹脂は、図５に示すように、メス型８１の窪み
部８３の空間Ｓ1 側に表皮Ｈを押し付けて伸ばしつつ窪
み部８３の壁面に沿って賦形する。この表皮Ｈが伸ばさ
れることにより、発泡層Ｈ2 自体は潰されることにな
る。
【００３５】次に、熱可塑性樹脂を冷却する冷却工程が
行なわれる。すなわち、型締めが終了した旨の信号が位
置検出センサから電子制御装置１００に入力されると、
電子制御装置１００が所定時間、上記型締めの状態を維
持すると共に、図示しない冷却装置から冷水及び冷却水
を成形用金型８０に送る。これにより、熱可塑性樹脂を
硬化させる冷却が行なわれ、表皮Ｈと樹脂注入空間Ｓ0
に充填された熱可塑性樹脂とが一体化して車両用内装部
材２が成形される。
行なわれる。すなわち、型締めが終了した旨の信号が位
置検出センサから電子制御装置１００に入力されると、
電子制御装置１００が所定時間、上記型締めの状態を維
持すると共に、図示しない冷却装置から冷水及び冷却水
を成形用金型８０に送る。これにより、熱可塑性樹脂を
硬化させる冷却が行なわれ、表皮Ｈと樹脂注入空間Ｓ0
に充填された熱可塑性樹脂とが一体化して車両用内装部
材２が成形される。
【００３６】なお、冷却工程の間では、スクリュウ２３
が戻されて、シリンダ２１内に熱可塑性樹脂が導入され
て次の射出の準備が行なわれる。
が戻されて、シリンダ２１内に熱可塑性樹脂が導入され
て次の射出の準備が行なわれる。
【００３７】続く工程では、車両用内装部材２を離型す
る離型工程が行なわれる。すなわち、電子制御装置１０
０からスライド型駆動装置１２１に駆動信号が出力さ
れ、スライド型８９Ａ，８９Ｂ等が図２における原点位
置に復帰し、さらに、メス型駆動装置１２０にも駆動信
号が出力されて、メス型８１が型締め完了位置から図２
に示す原点位置まで移動する。
る離型工程が行なわれる。すなわち、電子制御装置１０
０からスライド型駆動装置１２１に駆動信号が出力さ
れ、スライド型８９Ａ，８９Ｂ等が図２における原点位
置に復帰し、さらに、メス型駆動装置１２０にも駆動信
号が出力されて、メス型８１が型締め完了位置から図２
に示す原点位置まで移動する。
【００３８】このとき、コア型８６は、スプリング９３
により矢印ｂの左側方向へ付勢されて、車両用内装部材
をメス型８１との間で挟持したまま、メス型８１に追従
してプランジャ７０の凸部７２に沿って摺動し、所定位
置まで移動したときに、メス型８１から離れる。
により矢印ｂの左側方向へ付勢されて、車両用内装部材
をメス型８１との間で挟持したまま、メス型８１に追従
してプランジャ７０の凸部７２に沿って摺動し、所定位
置まで移動したときに、メス型８１から離れる。
【００３９】こうして、メス型８１及びコア型８６がそ
れぞれ図２に示す原点位置に復帰してメス型８１及びコ
ア型８６が分離すると、ノックアウトピン（図示省略）
が駆動されて、車両用内装部材２の離型が行なわれる。
れぞれ図２に示す原点位置に復帰してメス型８１及びコ
ア型８６が分離すると、ノックアウトピン（図示省略）
が駆動されて、車両用内装部材２の離型が行なわれる。
【００４０】本実施例の成形方法によれば、車両用内装
部材２を型から外すと、平板状の部分の発泡層Ｈ2 は圧
縮状態から元の形状に復元するが、コーナー部ＣＲの発
泡層Ｈ2 は、メス型８１の窪み部８３に倣うように、高
い樹脂圧で潰しながら伸ばされているから、この部分は
元の形状に復元しない。したがって、コーナー部ＣＲに
おける発泡層Ｈ2 が復元しないから、スプリングバック
により曲率半径が大きく変化せずに、所定の曲率半径Ｒ
0 のコーナー部ＣＲを得ることができる。しかも、この
コーナー部ＣＲを形成するには、メス型８１のコーナー
部８２ＣＲに窪み部８３を形成するだけでよく、他に工
程や設備を付加したりすることがないので、製造も容易
である。
部材２を型から外すと、平板状の部分の発泡層Ｈ2 は圧
縮状態から元の形状に復元するが、コーナー部ＣＲの発
泡層Ｈ2 は、メス型８１の窪み部８３に倣うように、高
い樹脂圧で潰しながら伸ばされているから、この部分は
元の形状に復元しない。したがって、コーナー部ＣＲに
おける発泡層Ｈ2 が復元しないから、スプリングバック
により曲率半径が大きく変化せずに、所定の曲率半径Ｒ
0 のコーナー部ＣＲを得ることができる。しかも、この
コーナー部ＣＲを形成するには、メス型８１のコーナー
部８２ＣＲに窪み部８３を形成するだけでよく、他に工
程や設備を付加したりすることがないので、製造も容易
である。
【００４１】なお、窪み部８３の曲率半径Ｒ1 は、車両
用内装部材２のコーナー部ＣＲの曲率半径Ｒ0 による
が、曲率半径Ｒ0 より小さければ表皮Ｈを引き伸ばせる
から、その値は特に限定されないが、好ましくは、Ｒ1
＝αＲ0 とした場合に、αは３／４〜１／５の範囲が好
ましい。
用内装部材２のコーナー部ＣＲの曲率半径Ｒ0 による
が、曲率半径Ｒ0 より小さければ表皮Ｈを引き伸ばせる
から、その値は特に限定されないが、好ましくは、Ｒ1
＝αＲ0 とした場合に、αは３／４〜１／５の範囲が好
ましい。
【００４２】次に、スタンピング成形時の際に、発泡層
によるスプリングバックを防止する他の実施例について
説明する。図６は車室内に設置されるサイドボックスの
蓋体２Ａを示し、図７は要部の断面図である。蓋体２Ａ
は、表皮層Ｈ1A及び発泡層Ｈ2Aからなる表皮ＨA に、樹
脂基材ＢA を積層して形成されており、さらに、そのコ
ーナー部ＣＲA の表皮ＨAが糸４A で縫製されている。
本蓋体２Ａをスタンピング成形するには、表皮層Ｈ1A及
び発泡層Ｈ2Aからなる表皮ＨA を積層形成した後に、真
空成形方法により所定形状に賦形し、その後、コーナー
部ＣＲA に沿って糸４A で縫製する。次に、糸４A で縫
製したコーナー部ＣＲA を金型のコーナー部に合わせる
ようにして表皮ＨA を樹脂成形装置１０にセットして、
樹脂基材ＢA を形成する。このとき、上記実施例と異な
り、メス型には、窪み部を有しない通常を型を用いる。
によるスプリングバックを防止する他の実施例について
説明する。図６は車室内に設置されるサイドボックスの
蓋体２Ａを示し、図７は要部の断面図である。蓋体２Ａ
は、表皮層Ｈ1A及び発泡層Ｈ2Aからなる表皮ＨA に、樹
脂基材ＢA を積層して形成されており、さらに、そのコ
ーナー部ＣＲA の表皮ＨAが糸４A で縫製されている。
本蓋体２Ａをスタンピング成形するには、表皮層Ｈ1A及
び発泡層Ｈ2Aからなる表皮ＨA を積層形成した後に、真
空成形方法により所定形状に賦形し、その後、コーナー
部ＣＲA に沿って糸４A で縫製する。次に、糸４A で縫
製したコーナー部ＣＲA を金型のコーナー部に合わせる
ようにして表皮ＨA を樹脂成形装置１０にセットして、
樹脂基材ＢA を形成する。このとき、上記実施例と異な
り、メス型には、窪み部を有しない通常を型を用いる。
【００４３】本実施例によれば、表皮ＨA のコーナー部
ＣＲA が糸４A で縫製されており、該糸４A により発泡
層Ｈ2Aが潰されているから、スプリングバックにより戻
ることもなく、所定の曲率半径のコーナー部ＣＲA を形
成することができる。また、蓋体２Ａは、そのコーナー
部ＣＲA に糸４A による縫製部分が外部に現われるが、
この縫製部分が樹脂皮革を本皮のように模倣させる意匠
性を惹起することができる。
ＣＲA が糸４A で縫製されており、該糸４A により発泡
層Ｈ2Aが潰されているから、スプリングバックにより戻
ることもなく、所定の曲率半径のコーナー部ＣＲA を形
成することができる。また、蓋体２Ａは、そのコーナー
部ＣＲA に糸４A による縫製部分が外部に現われるが、
この縫製部分が樹脂皮革を本皮のように模倣させる意匠
性を惹起することができる。
【００４４】さらに、図８及び図９は、図６の変形例に
係る蓋体２Ｂであり、表皮ＨB を糸４B1で縫製すると共
に、コーナー部ＣＲB を糸４B2で縫製した実施例であ
る。この実施例においても、表皮ＨB の発泡層Ｈ2Bが縫
製されているから、同様にスプリングバックを防止する
ことができる。
係る蓋体２Ｂであり、表皮ＨB を糸４B1で縫製すると共
に、コーナー部ＣＲB を糸４B2で縫製した実施例であ
る。この実施例においても、表皮ＨB の発泡層Ｈ2Bが縫
製されているから、同様にスプリングバックを防止する
ことができる。
【００４５】なお、上記実施例に適用できる樹脂成形品
は、コーナー部を有するものであれば、その特に限定さ
れず、例えば、車両のコンソールドアやピラーガーニッ
シュ等に適用することができる。また、樹脂材料として
も、ＰＰやＰＶＣのほか、ＡＢＳ等の積層に適する材料
であれば各種の材料を用いることができる。また、発泡
層としては、ＰＶＣ、ＰＰ又はポリエチレン（ＰＥ）
で、発泡倍率が５倍〜２０倍であり、その厚さが２ｍｍ
〜４ｍｍのものに顕著な効果を得ることができる。
は、コーナー部を有するものであれば、その特に限定さ
れず、例えば、車両のコンソールドアやピラーガーニッ
シュ等に適用することができる。また、樹脂材料として
も、ＰＰやＰＶＣのほか、ＡＢＳ等の積層に適する材料
であれば各種の材料を用いることができる。また、発泡
層としては、ＰＶＣ、ＰＰ又はポリエチレン（ＰＥ）
で、発泡倍率が５倍〜２０倍であり、その厚さが２ｍｍ
〜４ｍｍのものに顕著な効果を得ることができる。
【００４６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
そのコーナー部に窪み部を有するメス型を用いて、表皮
を窪み部において所定の間隙を有するようにオス型とコ
ア型との間にセットし、この状態にて、溶融樹脂を供給
してスタンピング成形している。これにより、窪み部に
おいて所定の間隙を確保してセットされた表皮が該窪み
部に倣うように伸ばされる。このとき、表皮の発泡層
は、引き伸ばされると共に潰されから、樹脂成形品を離
型したときの発泡層のコーナー部におけるスプリングバ
ックが小さくなり、樹脂成形品を所定の曲率半径のコー
ナー部に成形することができる。
そのコーナー部に窪み部を有するメス型を用いて、表皮
を窪み部において所定の間隙を有するようにオス型とコ
ア型との間にセットし、この状態にて、溶融樹脂を供給
してスタンピング成形している。これにより、窪み部に
おいて所定の間隙を確保してセットされた表皮が該窪み
部に倣うように伸ばされる。このとき、表皮の発泡層
は、引き伸ばされると共に潰されから、樹脂成形品を離
型したときの発泡層のコーナー部におけるスプリングバ
ックが小さくなり、樹脂成形品を所定の曲率半径のコー
ナー部に成形することができる。
【００４７】また、請求項２の発明では、表皮のコーナ
ー部に沿って糸で縫製して、発泡層を予め潰した表皮を
用いてスタンピング成形することにより、樹脂成形品を
離型したときのスプリングバックが小さく、所定の曲率
半径のコーナー部に形成することができる。
ー部に沿って糸で縫製して、発泡層を予め潰した表皮を
用いてスタンピング成形することにより、樹脂成形品を
離型したときのスプリングバックが小さく、所定の曲率
半径のコーナー部に形成することができる。
【図１】本発明のスタンピング成形方法により製造され
た樹脂成形品の要部を示す断面図。
た樹脂成形品の要部を示す断面図。
【図２】本発明の一実施例に係るスタンピング成形方法
を実施するための樹脂成形装置を示す概略構成図。
を実施するための樹脂成形装置を示す概略構成図。
【図３】同実施例のメス型のコーナー部を示す説明図。
【図４】メス型とコア型との間に表皮をセットした状態
を説明する説明図。
を説明する説明図。
【図５】メス型とコア型との間で樹脂成形品が成形され
た状態を説明する説明図。
た状態を説明する説明図。
【図６】他の実施例に係るスタンピング成形方法により
製造されたサイドボックスを示す斜視図。
製造されたサイドボックスを示す斜視図。
【図７】図６の矢印に沿った断面図。
【図８】さらに他の実施例に係るスタンピング成形方法
により製造されたサイドボックスを示す斜視図。
により製造されたサイドボックスを示す斜視図。
【図９】図８の矢印に沿った断面図。
２…車両用内装部材 １０…樹脂成形装置 ８０…成形用金型 ８１…メス型 ８２…凹所 ８２ＣＲ…コーナー部 ８３…窪み部 ８５…コア部 ８６…コア型 ８７…キャビティ Ｈ1…表皮 Ｈ1…表皮層 Ｈ2…発泡層 Ｂ…樹脂基材 ＣＲ…コーナー部 ２Ａ…蓋体 ＨA…表皮 Ｈ1A…表皮層 Ｈ2A…発泡層 ＢA…樹脂基材 ４A…糸 ＣＲA…コーナー部 ２Ｂ…蓋体 ＨB…表皮 Ｈ1B…表皮層 Ｈ2B…発泡層 ＣＲB…コーナー部 ４B1…糸 ４B2…糸 Ｒ0…曲率半径 Ｒ1…曲率半径 Ｒ2…曲率半径 Ｓ0…樹脂注入空間 Ｓ1…空間
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｃ 43/36 Ｂ２９Ｃ 43/36 69/00 69/00 // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 藪谷 茂 愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑 １番地 豊田合成株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 表皮層及び発泡層を有する表皮に樹脂基
材を積層すると共に、所定の曲率半径のコーナー部を有
する樹脂成形品を成形するスタンピング成形方法におい
て、 コア型と、該コア型との間でキャビティを形成すると共
に、該キャビティのコーナー部の間隔を広くしかつ樹脂
成形品の上記曲率半径より小さい曲率半径の窪み部を有
するメス型とを用いて、 表皮をメス型に合わせると共に該表皮とコア型との間に
所定の間隙を確保し、かつ、該表皮と窪み部との間に所
定の間隙を確保するように、表皮をメス型とコア型との
間にセットする工程と、 上記表皮とコア型との間隙に溶融樹脂を供給し、上記メ
ス型とコア型とを型締めすることにより上記溶融樹脂を
プレスしながら、上記樹脂成形品を形成する工程と、 を備えたことを特徴とするスタンピング成形方法。 - 【請求項２】 表皮層と発泡層を有する表皮に樹脂基材
を積層すると共に、コーナー部を有する樹脂成形品を成
形するスタンピング成形方法において、 コア型と、該コア型との間でキャビティを形成するメス
型とを用いて、 表皮層及び発泡層を積層した表皮を形成する工程と、 この表皮のコーナー部に沿って糸で縫製する工程と、 表皮をメス型に合わせると共に該表皮とコア型との間に
所定の間隙を確保して、表皮をメス型とコア型との間に
セットする工程と、 上記メス型にセットされた表皮とコア型との間隙に溶融
樹脂を供給し、上記メス型とコア型とを型締めすること
により上記溶融樹脂をプレスしながら、上記樹脂成形品
を形成する工程と、 を備えたことを特徴とするスタンピング成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28688892A JP2689831B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | スタンピング成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28688892A JP2689831B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | スタンピング成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06114864A JPH06114864A (ja) | 1994-04-26 |
| JP2689831B2 true JP2689831B2 (ja) | 1997-12-10 |
Family
ID=17710304
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28688892A Expired - Fee Related JP2689831B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | スタンピング成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2689831B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2540471A3 (de) * | 2011-06-28 | 2013-03-13 | Gealan Formteile GmbH | Verfahren zur Herstellung von Formteilen und Formteil |
| CN103990672B (zh) * | 2014-05-07 | 2016-04-20 | 云嘉集团有限公司 | 高强钢冷冲压成形回弹控制方法 |
| JP6854185B2 (ja) * | 2017-05-09 | 2021-04-07 | マレリ株式会社 | 加飾ケースの製造方法および加飾ケース |
| KR102384727B1 (ko) * | 2020-08-14 | 2022-04-08 | 주식회사 서연이화 | 차량용 내장재의 제조방법 및 이에 의해 제조되는 차량용 내장재 |
-
1992
- 1992-09-30 JP JP28688892A patent/JP2689831B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06114864A (ja) | 1994-04-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR0169917B1 (ko) | 2층 발포사출 성형장치 | |
| CA2035921A1 (en) | Method of manufacturing modular cover or air bag | |
| US6739856B2 (en) | Equipment for hot moulding of articles made of thermoplastic material | |
| JP2696061B2 (ja) | ２層発泡射出成形装置 | |
| JP4007548B2 (ja) | 発泡樹脂成形体の成形方法 | |
| JP3118125B2 (ja) | 発泡射出成形方法 | |
| JP2689831B2 (ja) | スタンピング成形方法 | |
| JP3343792B2 (ja) | ２層発泡射出成形装置 | |
| JPH1148279A (ja) | 中空部を有する合成樹脂成形体の製造方法 | |
| JP2001287237A (ja) | 貼合成形品の射出成形方法 | |
| JPH07119022B2 (ja) | 表皮への樹脂一体化方法とこれに用いる横型の射出成形装置 | |
| JP3524966B2 (ja) | 樹脂成形用金型装置 | |
| JPH08281704A (ja) | 複合型樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形用金型装置 | |
| JP2956465B2 (ja) | Ｒｉｍポリウレタン二色成形方法及び装置 | |
| JP2002283389A (ja) | 多層成形品の製造方法 | |
| JP3626246B2 (ja) | 積層成形品の成形方法 | |
| JP3524984B2 (ja) | 複合型樹脂成形品の製造方法及び樹脂成形用金型装置 | |
| JP3402404B2 (ja) | 中空構造を有する成形品の射出成形方法及び射出成形用金型 | |
| JP3051288B2 (ja) | 表皮一体成形方法及びその装置 | |
| JP3527575B2 (ja) | 二層成形品の製造方法及びそれに用いる金型 | |
| JP4933907B2 (ja) | 成形装置及び成形方法 | |
| EP0884156B1 (en) | Process for producing thermoplastic resin hollow molded articles | |
| JP3548243B2 (ja) | 複合型熱可塑性樹脂成形品及び複合型熱可塑性樹脂成形品の製造方法 | |
| JPH1034688A (ja) | 積層成形品の成形装置及び成形方法 | |
| WO2000035651A1 (fr) | Stratifie moule et son procede de production |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 11 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080829 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080829 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090829 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |