JP2680047B2 - ブラシ片の製造方法 - Google Patents
ブラシ片の製造方法Info
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- JP2680047B2 JP2680047B2 JP63165830A JP16583088A JP2680047B2 JP 2680047 B2 JP2680047 B2 JP 2680047B2 JP 63165830 A JP63165830 A JP 63165830A JP 16583088 A JP16583088 A JP 16583088A JP 2680047 B2 JP2680047 B2 JP 2680047B2
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- Japan
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- brush piece
- terminals
- brush
- slits
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- Details Of Resistors (AREA)
- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
- Motor Or Generator Current Collectors (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ポテンショメータ、トリマーあるいはマイ
クロモータ等に用いる摺動用ブラシ片の製造方法に関す
る。
クロモータ等に用いる摺動用ブラシ片の製造方法に関す
る。
卑金属の母材に所定幅の貴金属からなる摺動接点材料
をインレイクラッドもしくはスルーレイクラッドを行な
った条材を、所定の板厚に圧延加工を施した後、従来は
第12図に示す如くブラシ形状にプレス加工を行ってブラ
シ片を製造していた。
をインレイクラッドもしくはスルーレイクラッドを行な
った条材を、所定の板厚に圧延加工を施した後、従来は
第12図に示す如くブラシ形状にプレス加工を行ってブラ
シ片を製造していた。
このようなブラシ片は接触信頼性を向上させるために
３〜５本のフレキシブルな端子１が形成してあり、互い
の端子１同士は接触しないようにスリット２が設けてあ
るもので、一般に端子１の幅は約0.2mm、スリット２は
0.1〜0.2mm程度となっている。
３〜５本のフレキシブルな端子１が形成してあり、互い
の端子１同士は接触しないようにスリット２が設けてあ
るもので、一般に端子１の幅は約0.2mm、スリット２は
0.1〜0.2mm程度となっている。
このような従来技術によると、スリット幅の寸法はプ
レス金型、工作技術さらにはブラシ材の板厚が硬さ等に
よって限界があり、当然のことながらスリット幅を狭く
することは技術的に非常に高度なものである。
レス金型、工作技術さらにはブラシ材の板厚が硬さ等に
よって限界があり、当然のことながらスリット幅を狭く
することは技術的に非常に高度なものである。
そのために、ブラシ片は端子間のスリット幅の広さが
そのまま全幅の広さに影響し、その結果、ブラシ片の全
幅を規格寸法内に納めるには接触信頼性を向上させるた
めの端子数を多くとることができないという問題があ
る。
そのまま全幅の広さに影響し、その結果、ブラシ片の全
幅を規格寸法内に納めるには接触信頼性を向上させるた
めの端子数を多くとることができないという問題があ
る。
本発明は、母材の中心線を挟んだ表裏の対称位置かほ
ぼ対称位置に接点材料をインレイクラッドしたかもしく
はスルーレイクラッドした条材のそれぞれの接点材料部
に、所定幅の端子を形成するようにその端子の幅より広
い幅のスリットを打ち抜いてブラシ片材を形成し、この
ブラシ片材を両側の端子が互いのスリットに入るように
折り曲げることにより、それぞれの端子間のスリットに
互いの端子が交互に位置して同一面上に整列し、しかも
隣接する互いの端子が所定の間隔を保った状態となり、
端子先端をそろえて切断することによってブラシ片が形
成される。
ぼ対称位置に接点材料をインレイクラッドしたかもしく
はスルーレイクラッドした条材のそれぞれの接点材料部
に、所定幅の端子を形成するようにその端子の幅より広
い幅のスリットを打ち抜いてブラシ片材を形成し、この
ブラシ片材を両側の端子が互いのスリットに入るように
折り曲げることにより、それぞれの端子間のスリットに
互いの端子が交互に位置して同一面上に整列し、しかも
隣接する互いの端子が所定の間隔を保った状態となり、
端子先端をそろえて切断することによってブラシ片が形
成される。
以下に本発明の一実施例を図面を用いて説明する。
第２図（Ａ）、（Ｂ）は本発明に用いる条材の斜視図
であり、（Ａ）は条材３を構成する母材４の表裏の対称
位置かほぼ対称位置に接点材料5a,5bをインレイクラッ
ドした条材であり、（Ｂ）は接点材料5a,5bを母材４に
スルーレイクラッドした条材３であり、以下の説明は
（Ａ）の条材について説明する。
であり、（Ａ）は条材３を構成する母材４の表裏の対称
位置かほぼ対称位置に接点材料5a,5bをインレイクラッ
ドした条材であり、（Ｂ）は接点材料5a,5bを母材４に
スルーレイクラッドした条材３であり、以下の説明は
（Ａ）の条材について説明する。
ブラシ片は、その板厚は一般に50μｍ〜150μｍの範
囲であり、母材４は主にリン青銅もしくは洋白が用いら
れ、接点材料5a,5bは一般にはAg合金が用いられてその
厚さはブラシ片の板厚の1/2ないし1/3程度が広く使用さ
れている。本実施例ではブラシ片の板厚は90μｍ、イン
レイクラッドした接点材料の厚さは30μｍとなるように
圧延加工してある。
囲であり、母材４は主にリン青銅もしくは洋白が用いら
れ、接点材料5a,5bは一般にはAg合金が用いられてその
厚さはブラシ片の板厚の1/2ないし1/3程度が広く使用さ
れている。本実施例ではブラシ片の板厚は90μｍ、イン
レイクラッドした接点材料の厚さは30μｍとなるように
圧延加工してある。
このようにした条材３をコイル状にボビンに巻き、第
３図に示す局部加熱装置６によってH2やN2の雰囲気内で
表面酸化が起きないようにして条材３の長手方向の中程
を加熱してリン青銅の局部表面温度が400〜500℃の範囲
になるように焼鈍し、硬さがHv100程度にして第４図に
示す如く曲折部７を形成しておく。
３図に示す局部加熱装置６によってH2やN2の雰囲気内で
表面酸化が起きないようにして条材３の長手方向の中程
を加熱してリン青銅の局部表面温度が400〜500℃の範囲
になるように焼鈍し、硬さがHv100程度にして第４図に
示す如く曲折部７を形成しておく。
なお、この際熱の影響によって条材３に歪みができる
ことがあるが、そのために条材３の所定の板厚に対して
10〜15％厚くしておき、その寸法下で加熱焼鈍を行い、
その後条材３を圧延加工して所定の板厚に仕上げること
によって条材３の平面度を得ることもできる。
ことがあるが、そのために条材３の所定の板厚に対して
10〜15％厚くしておき、その寸法下で加熱焼鈍を行い、
その後条材３を圧延加工して所定の板厚に仕上げること
によって条材３の平面度を得ることもできる。
つぎに、第５図に示す如く接点材料5aを上面にしてプ
レス加工によって条材３を材料送りフィーダによって間
欠送りを行って位置決めパイロット穴８をあけ、後にブ
ラシ片の端子９を形成するためのスリット10を打ち抜
き、このスリット10の幅を端子９の幅より0.03〜0.05mm
ほど広くしておく。なお、加工寸法を自由に選択するこ
とができる。
レス加工によって条材３を材料送りフィーダによって間
欠送りを行って位置決めパイロット穴８をあけ、後にブ
ラシ片の端子９を形成するためのスリット10を打ち抜
き、このスリット10の幅を端子９の幅より0.03〜0.05mm
ほど広くしておく。なお、加工寸法を自由に選択するこ
とができる。
さらに、ブラシ片の所定の全幅寸法となるスリット11
を打ち抜いておく。
を打ち抜いておく。
また、ブラシ片を台座等にスポット溶接等を行う場合
には条材３に突起を成形する必要があるが、その際後述
する突起の逃げ穴12も打ち抜いておく。
には条材３に突起を成形する必要があるが、その際後述
する突起の逃げ穴12も打ち抜いておく。
つぎに、第６図に示す如く条材３を裏返して接点材料
5bを上面にし、上記の位置決めパイロット穴８によって
再度間欠送りを行って上記と同様に後のブラシ片の端子
９を形成するためのスリット10を打ち抜き、このスリッ
ト10の幅も上記同様に端子９の幅より0.03〜0.05mmほど
広くしておく。
5bを上面にし、上記の位置決めパイロット穴８によって
再度間欠送りを行って上記と同様に後のブラシ片の端子
９を形成するためのスリット10を打ち抜き、このスリッ
ト10の幅も上記同様に端子９の幅より0.03〜0.05mmほど
広くしておく。
また、上記した如くブラシ片を台座等にスポット溶接
等を行う場合の突起13を上記逃げ穴12に対向した位置に
形成しておく。
等を行う場合の突起13を上記逃げ穴12に対向した位置に
形成しておく。
さらに、一つのブラシ片の所定の全幅寸法となる箇所
にパンチ穴14をあけ、このパンチ穴14の中央を切断線15
として切り離して第７図に示すような側縁16に保持され
たブラシ片材17が得られる。
にパンチ穴14をあけ、このパンチ穴14の中央を切断線15
として切り離して第７図に示すような側縁16に保持され
たブラシ片材17が得られる。
このようにして得られたブラシ片材17の一方の端子９
の元部を第８図に示す如くほぼ条材３の板厚分だけ屈曲
させた屈曲部18を形成しておく。
の元部を第８図に示す如くほぼ条材３の板厚分だけ屈曲
させた屈曲部18を形成しておく。
そこで、第９図に示す如く上記ブラシ片材17の曲折部
７を屈曲部18側から180゜折り曲げて密着加工すること
により、両側の端子９間のスリット10内に互いの端子９
が交互に位置して同一面上に整列し、しかも隣接する互
いの端子９間に0.015〜0.025mmの間隔を保つ状態とな
る。
７を屈曲部18側から180゜折り曲げて密着加工すること
により、両側の端子９間のスリット10内に互いの端子９
が交互に位置して同一面上に整列し、しかも隣接する互
いの端子９間に0.015〜0.025mmの間隔を保つ状態とな
る。
そこで、側縁16で切断することによって隣接する端子
９の先端をそろえて第１図に示すようなブラシ片が得ら
れる。
９の先端をそろえて第１図に示すようなブラシ片が得ら
れる。
以上の説明において、最初の条材３の接点材料5aを上
面にしてプレス加工し、つぎに条材３を裏返しにして接
点材料5bを上面にしてプレス加工したのは、上記の如く
第10図に示すように曲折部７で折り曲げた際にプレスに
よるダレの方向が同一方向に統一されて隣接する互いの
端子９間に均等なスリットが形成されるようにするため
である。
面にしてプレス加工し、つぎに条材３を裏返しにして接
点材料5bを上面にしてプレス加工したのは、上記の如く
第10図に示すように曲折部７で折り曲げた際にプレスに
よるダレの方向が同一方向に統一されて隣接する互いの
端子９間に均等なスリットが形成されるようにするため
である。
なお、上記のような２台の打ち抜き型で条材３の両面
から別々に打ち抜くのではなく、順送り金型１台によっ
て表裏打ち抜き方向を逆に打ち抜く金型の場合には、そ
のままで曲折部７で折り曲げてもプレスによるダレの方
向が同一方向に統一することができる。しかし、下側よ
り打ち抜かれた抜きかすが条材の上に残るので、空気の
噴出や吸引もしくは払拭等によってその抜きかすを処理
することとすればよい。
から別々に打ち抜くのではなく、順送り金型１台によっ
て表裏打ち抜き方向を逆に打ち抜く金型の場合には、そ
のままで曲折部７で折り曲げてもプレスによるダレの方
向が同一方向に統一することができる。しかし、下側よ
り打ち抜かれた抜きかすが条材の上に残るので、空気の
噴出や吸引もしくは払拭等によってその抜きかすを処理
することとすればよい。
以上説明した実施例は、マイクロモータ等に使用され
るような偏平形状のブラシ片を示したが、第11図に示す
様に摺動部を曲折させたブラシ片でも全く同様である。
るような偏平形状のブラシ片を示したが、第11図に示す
様に摺動部を曲折させたブラシ片でも全く同様である。
以上詳細に説明した本発明によると、母材の表裏の対
称位置かほぼ対称位置に接点材料をインレイクラッドし
たかもしくは接点材料を母材に対称にスルーレイクラッ
ドした条材のそれぞれの接点材料部に、所定幅の端子を
形成するようにその端子の幅より広い幅のスリットを打
ち抜いてブラシ片材を形成し、このブラシ片材を両側の
端子が互いのスリットに入るように折り曲げて密着加工
することにより、両側の端子間のスリットに互いの端子
が交互に位置して同一面上に整列し、しかも隣接する互
いの端子が所定の間隔を保った状態となり、端子先端を
そろえて切断することによってブラシ片を形成するよう
にしたことにより、端子間隔を従来に比較して容易に狭
くすることができ、規格幅のブラシ片においてより多く
の端子を有するブラシ片とすることができて接触信頼性
がきわめて向上することになる。
称位置かほぼ対称位置に接点材料をインレイクラッドし
たかもしくは接点材料を母材に対称にスルーレイクラッ
ドした条材のそれぞれの接点材料部に、所定幅の端子を
形成するようにその端子の幅より広い幅のスリットを打
ち抜いてブラシ片材を形成し、このブラシ片材を両側の
端子が互いのスリットに入るように折り曲げて密着加工
することにより、両側の端子間のスリットに互いの端子
が交互に位置して同一面上に整列し、しかも隣接する互
いの端子が所定の間隔を保った状態となり、端子先端を
そろえて切断することによってブラシ片を形成するよう
にしたことにより、端子間隔を従来に比較して容易に狭
くすることができ、規格幅のブラシ片においてより多く
の端子を有するブラシ片とすることができて接触信頼性
がきわめて向上することになる。
また、二つの接点材料部をそれぞれ表裏反対側からプ
レス加工でスリットを打ち抜くようにしたことにより、
折り曲げて密着加工した際に、両側の端子間のスリット
に互いの端子が交互に位置して同一面上に整列したとき
に打ち抜き時に生じたダレの方向が同一方向に統一され
て隣接する互いの端子間に均等なスリットが形成される
ことになる効果を有する。
レス加工でスリットを打ち抜くようにしたことにより、
折り曲げて密着加工した際に、両側の端子間のスリット
に互いの端子が交互に位置して同一面上に整列したとき
に打ち抜き時に生じたダレの方向が同一方向に統一され
て隣接する互いの端子間に均等なスリットが形成される
ことになる効果を有する。
第１図は本発明の１実施例を示すブラシ片の斜視図、第
２図（Ａ），（Ｂ）は条材の斜視図、第３図は曲折部を
形成する状態の側面図、第４図は曲折部を形成した条材
の平面図、第５図は表面を打ち抜いた状態の説明図、第
６図は裏面を打ち抜いた状態の説明図、第７図はブラシ
片材の平面図、第８図は屈曲部を形成した状態のブラシ
片材の側面図、第９図は屈曲部で曲折した状態のブラシ
片材の側面図、第10図はブラシ片の拡大正面図、第11図
は変形したブラシ片の実施例を示す側面図、第12図は従
来例の斜視図である。 ３……条材 ４……母材 5a,5b……接点材料 ７……曲折部 ９……端子 10……スリット 17……ブラシ片材
２図（Ａ），（Ｂ）は条材の斜視図、第３図は曲折部を
形成する状態の側面図、第４図は曲折部を形成した条材
の平面図、第５図は表面を打ち抜いた状態の説明図、第
６図は裏面を打ち抜いた状態の説明図、第７図はブラシ
片材の平面図、第８図は屈曲部を形成した状態のブラシ
片材の側面図、第９図は屈曲部で曲折した状態のブラシ
片材の側面図、第10図はブラシ片の拡大正面図、第11図
は変形したブラシ片の実施例を示す側面図、第12図は従
来例の斜視図である。 ３……条材 ４……母材 5a,5b……接点材料 ７……曲折部 ９……端子 10……スリット 17……ブラシ片材
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−30936（ＪＰ，Ａ) 特開 昭54−109107（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−34003（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−202858（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−116384（ＪＰ，Ａ) 実開 昭63−15158（ＪＰ，Ｕ)
Claims (2)
- 【請求項１】母材の中心線を挟んだ表裏の対称位置か、
ほぼ対称位置に接点材料をインレイクラッドするかもし
くはスルーレイクラッドして形成したそれぞれの接点材
料部に、所定幅の端子を形成するようにその端子の幅よ
り広い幅のスリットを打ち抜いてブラシ片材を形成し、
このブラシの端子が互いのスリット間に入るように折り
曲げることにより、それぞれの端子間のスリット間に互
いの端子が交互に位置して同一面上に整列し、しかも隣
接する互いの端子同士が所定の間隔を保った状態とな
り、端子先端をそろえて切断することによってブラシ片
を形成するようにしたことを特徴とするブラシ片の製造
方法。 - 【請求項２】クラッドされている２つの接点材料部にそ
れぞれ表裏反対側からプレス加工でスリットを打ち抜い
てブラシ片材とし、そのブラシ片材を折り曲げて、それ
ぞれの端子間のスリットに互いの端子を交互に位置さ
せ、打ち抜き時に生じたダレの方向を同一方向に統一さ
せて隣接する互いの端子間に均等なスリットを形成させ
ることを特徴とする請求項１記載のブラシ片の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165830A JP2680047B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ブラシ片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63165830A JP2680047B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ブラシ片の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0218882A JPH0218882A (ja) | 1990-01-23 |
| JP2680047B2 true JP2680047B2 (ja) | 1997-11-19 |
Family
ID=15819813
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63165830A Expired - Lifetime JP2680047B2 (ja) | 1988-07-05 | 1988-07-05 | ブラシ片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2680047B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100502172C (zh) * | 2007-07-20 | 2009-06-17 | 深圳格力浦电子有限公司 | 欧式连接器母端簧片的制造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2768487B2 (ja) * | 1989-03-01 | 1998-06-25 | マブチモーター株式会社 | マイクロモータ用極薄ブラシの製造方法 |
-
1988
- 1988-07-05 JP JP63165830A patent/JP2680047B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100502172C (zh) * | 2007-07-20 | 2009-06-17 | 深圳格力浦电子有限公司 | 欧式连接器母端簧片的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0218882A (ja) | 1990-01-23 |
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