JP2671506B2 - Ｎ―アルキルアミノフェノール類の製造方法 - Google Patents
Ｎ―アルキルアミノフェノール類の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は感熱、感圧紙用染料、キサンテン系染料、蛍
光染料の中間体などとして用いられるＮ−アルキルアミ
ノフェノール類の製造方法に関するものである。
光染料の中間体などとして用いられるＮ−アルキルアミ
ノフェノール類の製造方法に関するものである。
従来、Ｎ−アルキルアミノフェノール類の製造方法と
して、２価フェノール類とアミン類とを無触媒下に反応
させる方法が知られている（例えば特開昭48−28429
号）。また金属化合物等の触媒の存在下に反応させる方
法も知られている（例えば特開昭55−105648号）。
して、２価フェノール類とアミン類とを無触媒下に反応
させる方法が知られている（例えば特開昭48−28429
号）。また金属化合物等の触媒の存在下に反応させる方
法も知られている（例えば特開昭55−105648号）。
しかしながら、このような従来法では、生成するＮ−
アルキルアミノフェノール類の精製法として、蒸留、再
結晶、溶媒抽出などが採用されているが、精製効率が悪
い。また上記従来法では、２価フェノール類の転化率が
低く、またフェニレンジアミン等の副生物が生成し、反
応効率が悪いという問題点があった。
アルキルアミノフェノール類の精製法として、蒸留、再
結晶、溶媒抽出などが採用されているが、精製効率が悪
い。また上記従来法では、２価フェノール類の転化率が
低く、またフェニレンジアミン等の副生物が生成し、反
応効率が悪いという問題点があった。
本発明の目的は、上記問題点を解決するため、生成物
の精製を容易かつ効率よく行うことができるＮ−アルキ
ルアミノフェノール類の製造方法を提案することであ
る。
の精製を容易かつ効率よく行うことができるＮ−アルキ
ルアミノフェノール類の製造方法を提案することであ
る。
本発明の他の目的は２価フェノール類の転化率が高く
て副生物の生成が少なく、反応効率が良好なＮ−アルキ
ルアミノフェノール類の製造方法を提案することであ
る。
て副生物の生成が少なく、反応効率が良好なＮ−アルキ
ルアミノフェノール類の製造方法を提案することであ
る。
本発明は次のＮ−アルキルアミノフェノール類の製造
方法である。
方法である。
（１）２価フェノール類とアルキルアミン類とを反応さ
せてＮ−アルキルアミノフェノール類を製造する方法に
おいて、反応後反応混合物を酸処理してＮ−アルキルア
ミノフェノール酸塩とした後、未反応の２価フェノール
類を有機溶媒により抽出分離し、残留するＮ−アルキル
アミノフェノール酸塩をアルカリ水溶液で中和した後、
分離した油層を蒸留してＮ−アルキルアミノフェノール
類を得ることを特徴とするＮ−アルキルアミノフェノー
ル類の製造方法。
せてＮ−アルキルアミノフェノール類を製造する方法に
おいて、反応後反応混合物を酸処理してＮ−アルキルア
ミノフェノール酸塩とした後、未反応の２価フェノール
類を有機溶媒により抽出分離し、残留するＮ−アルキル
アミノフェノール酸塩をアルカリ水溶液で中和した後、
分離した油層を蒸留してＮ−アルキルアミノフェノール
類を得ることを特徴とするＮ−アルキルアミノフェノー
ル類の製造方法。
（２）２価フェノール類に対するアルキルアミン類のモ
ル比0.4〜1.2、反応温度120〜210℃でアミノ化反応を行
うことを特徴とする上記（１）記載のＮ−アルキルアミ
ノフェノール類の製造方法。
ル比0.4〜1.2、反応温度120〜210℃でアミノ化反応を行
うことを特徴とする上記（１）記載のＮ−アルキルアミ
ノフェノール類の製造方法。
（３）抽出分離した未反応の２価フェノール類を、アミ
ノ化反応に供することを特徴とする上記（１）または
（２）記載のＮ−アルキルアミノフェノール類の製造方
法。
ノ化反応に供することを特徴とする上記（１）または
（２）記載のＮ−アルキルアミノフェノール類の製造方
法。
本発明で用いる２価フェノール類としては、下記一般
式〔Ｉ〕で示すものがあげられ、レゾルシン、ハイドロ
キノンなどが例示できる。
式〔Ｉ〕で示すものがあげられ、レゾルシン、ハイドロ
キノンなどが例示できる。
本発明において用いるアルキルアミン類としては下記
一般式〔II〕で示すものがあげられる。
一般式〔II〕で示すものがあげられる。
（式中、R1、R2は水素または炭素数１〜６のアルキル基
を表わし、R1、R2が共に水素であることはない。） このうち第一アルキルアミン類としては、メチルアミ
ン、エチルアミン、ｎ−プロピルアミン、イソプロピル
アミン、ｎ−ブチルアミン、イソブチルアミン、ｎ−ア
ミルアミン、イソアミルアミン、シクロヘキシルアミン
などが例示できる。
を表わし、R1、R2が共に水素であることはない。） このうち第一アルキルアミン類としては、メチルアミ
ン、エチルアミン、ｎ−プロピルアミン、イソプロピル
アミン、ｎ−ブチルアミン、イソブチルアミン、ｎ−ア
ミルアミン、イソアミルアミン、シクロヘキシルアミン
などが例示できる。
また第二アルキルアミン類としては、ジメチルアミ
ン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジイソプロピ
ルアミン、ジブチルアミン、ジイソブチルアミン、ジア
ミルアミン、ジイソアミルアミン、ジシクロヘキシルア
ミンなどが例示できる。
ン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジイソプロピ
ルアミン、ジブチルアミン、ジイソブチルアミン、ジア
ミルアミン、ジイソアミルアミン、ジシクロヘキシルア
ミンなどが例示できる。
本発明では、下記反応式〔III〕に示すアミノ化反応
によりＮ−モノまたはジアルキルアミノフェノール類が
製造される。
によりＮ−モノまたはジアルキルアミノフェノール類が
製造される。
（式中、R1、R2は前記と同じものを表わす。） 上記アミノ化反応は、２価フェノール類に対するアル
キルアミン類のモル比が0.4〜1.2、好ましくは0.5〜1.0
の範囲で行うことにより、フェニレンジアミン類の副生
物の生成を抑制し、２価フェノール類の転化率を高める
とともに、目的とするＮ−アルキルアミノフェノール類
の選択率を高めることができる。また上記反応を120〜2
10℃、好ましくは130〜200℃で行うことにより、反応効
率を高くするとともに、タール等の副生物の生成を抑制
し、低圧力における反応を可能とする。反応圧力は通常
常圧ないし40kg/cm2、好ましくは３〜20kg/cm2であり、
窒素加圧が好ましい。反応時間は通常１〜５時間、好ま
しくは２〜４時間である。
キルアミン類のモル比が0.4〜1.2、好ましくは0.5〜1.0
の範囲で行うことにより、フェニレンジアミン類の副生
物の生成を抑制し、２価フェノール類の転化率を高める
とともに、目的とするＮ−アルキルアミノフェノール類
の選択率を高めることができる。また上記反応を120〜2
10℃、好ましくは130〜200℃で行うことにより、反応効
率を高くするとともに、タール等の副生物の生成を抑制
し、低圧力における反応を可能とする。反応圧力は通常
常圧ないし40kg/cm2、好ましくは３〜20kg/cm2であり、
窒素加圧が好ましい。反応時間は通常１〜５時間、好ま
しくは２〜４時間である。
上記の条件でアミノ化反応を行うことにより、効率よ
くＮ−アルキルアミノフェノール類を生成させることが
でき、副生物の生成も少ないので、後工程の精製が容易
となる。
くＮ−アルキルアミノフェノール類を生成させることが
でき、副生物の生成も少ないので、後工程の精製が容易
となる。
上記のアミノ化反応は無触媒で行うのが好ましいが、
リン酸塩類、アンモニウム塩類、酢酸塩類等の触媒を用
いてもよい。触媒を用いた場合は精製に先立って触媒を
分離する操作が必要になる。
リン酸塩類、アンモニウム塩類、酢酸塩類等の触媒を用
いてもよい。触媒を用いた場合は精製に先立って触媒を
分離する操作が必要になる。
また上記アミノ化反応は無溶媒で行うのが好ましい
が、不活性で反応温度に耐えられる沸点の溶媒を使用し
てもよい。このような溶媒としては、フェノール系のも
のが好ましい。
が、不活性で反応温度に耐えられる沸点の溶媒を使用し
てもよい。このような溶媒としては、フェノール系のも
のが好ましい。
本発明では上記反応により生成するＮ−モノまたはN,
N−ジアルキルアミノフェノール類の精製工程として、
反応に触媒を使用した場合は、まず触媒の分離を行う。
触媒の分離方法は固液分離、層分離、抽出など、通常の
方法が採用できる。
N−ジアルキルアミノフェノール類の精製工程として、
反応に触媒を使用した場合は、まず触媒の分離を行う。
触媒の分離方法は固液分離、層分離、抽出など、通常の
方法が採用できる。
次に反応混合物を酸処理して、Ｎ−アルキルアミノフ
ェノール類を酸塩に変換する。酸としてはＮ−アルキル
アミノフェノール類の酸塩を形成できるものであればよ
く、塩酸、硫酸、リン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、メ
タンスルホン酸などが使用できるが、特に鉱酸が好まし
い。これらの酸は通常20〜80重量％、好ましくは30〜70
重量％の水溶液として酸処理を行うのが好ましい。酸の
使用量はＮ−アルキルアミノフェノール類に対してモル
比で通常0.5〜２、好ましくは0.7〜1.5である。
ェノール類を酸塩に変換する。酸としてはＮ−アルキル
アミノフェノール類の酸塩を形成できるものであればよ
く、塩酸、硫酸、リン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、メ
タンスルホン酸などが使用できるが、特に鉱酸が好まし
い。これらの酸は通常20〜80重量％、好ましくは30〜70
重量％の水溶液として酸処理を行うのが好ましい。酸の
使用量はＮ−アルキルアミノフェノール類に対してモル
比で通常0.5〜２、好ましくは0.7〜1.5である。
酸処理によりＮ−アルキルアミノフェノール類の酸塩
が生成し、水溶性となる。そこで有機溶媒で抽出するこ
とにより、未反応の２価フェノール類その他の有機溶媒
可溶性物質が抽出される。ここで使用可能な有機溶媒と
しては、２価フェノール類の良溶媒が使用でき、ケトン
類、エーテル類などがあげられる。ケトン類としてはメ
チル−ｎ−プロピルケトン、メチル−ｎ−ブチルケト
ン、メチルイソブチルケトンなどが例示できる。エーテ
ル類としてはエチルエーテル、イソプロピルエーテル、
ｎ−ブチルエーテルなどが例示できる。
が生成し、水溶性となる。そこで有機溶媒で抽出するこ
とにより、未反応の２価フェノール類その他の有機溶媒
可溶性物質が抽出される。ここで使用可能な有機溶媒と
しては、２価フェノール類の良溶媒が使用でき、ケトン
類、エーテル類などがあげられる。ケトン類としてはメ
チル−ｎ−プロピルケトン、メチル−ｎ−ブチルケト
ン、メチルイソブチルケトンなどが例示できる。エーテ
ル類としてはエチルエーテル、イソプロピルエーテル、
ｎ−ブチルエーテルなどが例示できる。
抽出は反応混合物に含まれる未反応の２価フェノール
類に対して、１回当り重量比で通常0.1〜２、好ましく
は0.5〜1.5の有機溶媒を添加して、常温ないし100℃の
温度で１〜５階の抽出操作を行うと、未反応の２価フェ
ノール類、その他の有機溶媒可溶性物質は定量的に除去
される。
類に対して、１回当り重量比で通常0.1〜２、好ましく
は0.5〜1.5の有機溶媒を添加して、常温ないし100℃の
温度で１〜５階の抽出操作を行うと、未反応の２価フェ
ノール類、その他の有機溶媒可溶性物質は定量的に除去
される。
未反応の２価フェノール類を抽出した混合液にアルカ
リを加えて、pH5〜９、好ましくは６〜８に調製する
と、Ｎ−アルキルアミノフェノール類の酸塩は中和され
て、Ｎ−アルキルアミノフェノール類が遊離し、油層を
形成する。アルカリとしては水酸化ナトリウムが好まし
く、５〜50重量％、好ましくは10〜40重量％程度が好ま
しい。遊離したＮ−アルキルアミノフェノール類はその
まま有機溶媒により抽出できるが、中和に用いるアルカ
リの濃度、量等を調整し、または中和後に中性塩を添加
して水層を飽和することにより、抽出効率を高くするこ
とができる。このときの分離温度は常温〜100℃、好ま
しくは30〜60℃が好ましい。
リを加えて、pH5〜９、好ましくは６〜８に調製する
と、Ｎ−アルキルアミノフェノール類の酸塩は中和され
て、Ｎ−アルキルアミノフェノール類が遊離し、油層を
形成する。アルカリとしては水酸化ナトリウムが好まし
く、５〜50重量％、好ましくは10〜40重量％程度が好ま
しい。遊離したＮ−アルキルアミノフェノール類はその
まま有機溶媒により抽出できるが、中和に用いるアルカ
リの濃度、量等を調整し、または中和後に中性塩を添加
して水層を飽和することにより、抽出効率を高くするこ
とができる。このときの分離温度は常温〜100℃、好ま
しくは30〜60℃が好ましい。
分離された油層は主としてＮ−アルキルアミノフェノ
ール類からなるが、これを蒸留することにより目的とす
るＮ−アルキルアミノフェノール類を得ることができ
る。蒸留は分離時のボトム温度が常温〜180℃／大気圧
〜10mmHgの単蒸留により、容易に高品位のＮ−アルキル
アミノフェノール類が得られる。
ール類からなるが、これを蒸留することにより目的とす
るＮ−アルキルアミノフェノール類を得ることができ
る。蒸留は分離時のボトム温度が常温〜180℃／大気圧
〜10mmHgの単蒸留により、容易に高品位のＮ−アルキル
アミノフェノール類が得られる。
一方、溶媒抽出により分離した未反応の２価フェノー
ル類はそのまま、または蒸留等により脱溶媒し、あるい
は脱溶媒後さらに蒸留精製を行って抽出溶媒を回収した
後、アミノ化反応に原料として供給することができる。
ル類はそのまま、または蒸留等により脱溶媒し、あるい
は脱溶媒後さらに蒸留精製を行って抽出溶媒を回収した
後、アミノ化反応に原料として供給することができる。
本発明によれば、アミノ化反応を行い、酸処理後溶媒
による抽出分離、および中和後分離した油層の蒸留を組
合せたので、２価フェノール類の転化率が高くて副生物
の生成が少なく、反応効率が良好で、かつ生成物の精製
を効率よく行って、容易に高品位のＮ−アルキルアミノ
フェノール類を得ることができる。
による抽出分離、および中和後分離した油層の蒸留を組
合せたので、２価フェノール類の転化率が高くて副生物
の生成が少なく、反応効率が良好で、かつ生成物の精製
を効率よく行って、容易に高品位のＮ−アルキルアミノ
フェノール類を得ることができる。
以下、本発明の実施例について説明する。実施例中、
％は特に指示するもの以外は重量％である。
％は特に指示するもの以外は重量％である。
実施例１（NEMAP） アミノ化反応 フィードライン、撹拌装置付の1.5オートクレーブ
にレゾルシン（以下、RSと記す）110gを仕込み、N2パー
ジ後密閉した。このオートクレーブを氷／水で冷却後、
真空ポンプで減圧し系内を２〜4mmHgにして密閉した。
上記オートクレーブのフィードラインにエチルアミンボ
ンベをつなぎ、ボンベを秤りの上に載せて計量しなが
ら、27.1gのエチルアミンを液状のままオートクレーブ
に仕込んだ。
にレゾルシン（以下、RSと記す）110gを仕込み、N2パー
ジ後密閉した。このオートクレーブを氷／水で冷却後、
真空ポンプで減圧し系内を２〜4mmHgにして密閉した。
上記オートクレーブのフィードラインにエチルアミンボ
ンベをつなぎ、ボンベを秤りの上に載せて計量しなが
ら、27.1gのエチルアミンを液状のままオートクレーブ
に仕込んだ。
エチルアミン仕込み終了後、さらにN2で10kg/cm2Gに
加圧し、その後オートクレーブを加熱して、170℃で３
時間撹拌下に反応させた。
加圧し、その後オートクレーブを加熱して、170℃で３
時間撹拌下に反応させた。
反応終了後オートクレーブを冷却し、内容物について
分析したところ、RS38.9％、Ｎ−エチル−ｍ−アミノフ
ェノール（以下、NEMAPと記す）56.5％、およびN,N′−
ジエチルフェニレンジアミン（以下、DEPDAと記す）1.4
％の粘稠な反応混合物が得られた。このときのRS転化率
は54.9モル％、NEMAP選択率は95.7モル％、DEPDA選択率
は2.0モル％であった。
分析したところ、RS38.9％、Ｎ−エチル−ｍ−アミノフ
ェノール（以下、NEMAPと記す）56.5％、およびN,N′−
ジエチルフェニレンジアミン（以下、DEPDAと記す）1.4
％の粘稠な反応混合物が得られた。このときのRS転化率
は54.9モル％、NEMAP選択率は95.7モル％、DEPDA選択率
は2.0モル％であった。
硫酸塩の生成 上記反応液中に98％H2SO454.4gを徐々に添加し、つい
でH2O52.2gを添加して30分撹拌した。次にメチルイソブ
チルケトン（以下、MIBKと記す）69gを仕込んで油水分
離し、この操作を５回繰返した。水層を分析したところ
RS濃度は０で、未反応RSは全量MIBKに抽出されたことが
判った。
でH2O52.2gを添加して30分撹拌した。次にメチルイソブ
チルケトン（以下、MIBKと記す）69gを仕込んで油水分
離し、この操作を５回繰返した。水層を分析したところ
RS濃度は０で、未反応RSは全量MIBKに抽出されたことが
判った。
中 和 水層に25％NaOH174.4gを徐々に添加し中和した。中和
終了後さらに、Na2SO425.4gを添加して45℃で20分間撹
拌し、油水分離を行ったところ油層84gが得られた。油
層中のNEMAP濃度は79.2％、DEPDA濃度は1.7％であっ
た。
終了後さらに、Na2SO425.4gを添加して45℃で20分間撹
拌し、油水分離を行ったところ油層84gが得られた。油
層中のNEMAP濃度は79.2％、DEPDA濃度は1.7％であっ
た。
蒸 留 得られた油層をバス温160〜170℃/4〜14mmHgで蒸留を
行った。純度96.60％のNEMAP55.7gが得られた。
行った。純度96.60％のNEMAP55.7gが得られた。
比較例１ 実施例１の条件で反応を継続し、RS転化率を62モル％
まで向上させた。このときのNEMAP選択率は86モル％で
あった。
まで向上させた。このときのNEMAP選択率は86モル％で
あった。
実施例２（NEMAP） アミノ化反応 反応温度を170℃から160℃に下げて反応を行った以外
は、実施例１と同様にして反応を行った。
は、実施例１と同様にして反応を行った。
反応終了後オートクレーブを冷却し、内容物について
分析したところ、RS43.5％、NEMAP53.2％、および、DEP
DA1.1％の粘ちょうな反応混合物が得られた。このとき
のRS転化率は50.4モル％、NEMAP選択率が96.6モル％、D
EPDA選択率は1.7モル％であった。
分析したところ、RS43.5％、NEMAP53.2％、および、DEP
DA1.1％の粘ちょうな反応混合物が得られた。このとき
のRS転化率は50.4モル％、NEMAP選択率が96.6モル％、D
EPDA選択率は1.7モル％であった。
硫酸塩の生成 98％硫酸54.4gの代わりに50％硫酸を107gを用い、H2O
の添加を行わなかった以外は実施例１と同様にして硫酸
塩を調製し、未反応RSを全量MIBKに抽出した。
の添加を行わなかった以外は実施例１と同様にして硫酸
塩を調製し、未反応RSを全量MIBKに抽出した。
中 和 25％NaOH174.4gの代わりに40％NaOH109gを用い、Na2S
O4の添加を行わなかった以外は実施例１と同様にして中
和、油水分離を行ったところ、油層77gが得られた。油
層中のNEMAP濃度は80.2％、DEPDA濃度は1.4％であっ
た。
O4の添加を行わなかった以外は実施例１と同様にして中
和、油水分離を行ったところ、油層77gが得られた。油
層中のNEMAP濃度は80.2％、DEPDA濃度は1.4％であっ
た。
蒸 留 実施例１と同様の条件で蒸留に行ったところ、純度9
7.5％のNEMAP51.1gが得られた。
7.5％のNEMAP51.1gが得られた。
実施例３（NMMAP） アミノ化反応 200mlオートクレーブにRS40.0g、メチルアミン6.09g
を仕込んだ後、窒素で10kg/cm2まで加圧し、160℃で２
時間反応を行った。
を仕込んだ後、窒素で10kg/cm2まで加圧し、160℃で２
時間反応を行った。
反応終了後オートクレーブを冷却し、内容物について
分析したところ、RS46.5％、Ｎ−メチルアミノフェノー
ル（以下、NMMAPと記す）46.4％、およびN,N′−ジメチ
ルフェニレンジアミン（以下、DMPDAと記す）1.2％の粘
ちょうな反応混合物が得られた。このときのRS転化率は
49.2モル％、NEMAP選択率は92.9モル％、DMPDA選択率は
2.2モル％であった。
分析したところ、RS46.5％、Ｎ−メチルアミノフェノー
ル（以下、NMMAPと記す）46.4％、およびN,N′−ジメチ
ルフェニレンジアミン（以下、DMPDAと記す）1.2％の粘
ちょうな反応混合物が得られた。このときのRS転化率は
49.2モル％、NEMAP選択率は92.9モル％、DMPDA選択率は
2.2モル％であった。
硫酸塩の生成と中和 上記反応液組成物10gに50％硫酸7.3gを添加し、つい
でMIBK10gを加え、50℃で抽出操作を３回行った。MIBK
へのRSの抽出率は93.8％であった。
でMIBK10gを加え、50℃で抽出操作を３回行った。MIBK
へのRSの抽出率は93.8％であった。
水層を50％NaOHを用いて中和した後、MIBK10gでさら
に１回抽出を行った。MIBKへのNMMAP回収率は94.5％で
あった。MIBKを蒸留したところ、純度92.5％のNMMAPが
得られた。
に１回抽出を行った。MIBKへのNMMAP回収率は94.5％で
あった。MIBKを蒸留したところ、純度92.5％のNMMAPが
得られた。
蒸 留 得られたNMMAPを蒸留し、純度94.5％のNMMAPを得た。
実施例４（NMMAP） アミノ化反応 ガス吹き込み管、撹拌装置付の100ml反応フラスコにR
S20gを仕込んだ後、メチルアミン3.0gフィードした。
S20gを仕込んだ後、メチルアミン3.0gフィードした。
160℃で１時間反応後、反応液を分析したところ、RS5
4.3％、Ｎ−メチルアミノフェノール42.8％、およびN,
N′−ジメチルフェニレンジアミン1.2％の粘ちょうな反
応混合物が得られた。このときのRS添加率は42.4モル
％、NMMAP選択率は95.8モル％、DMPDA選択率は2.4モル
％であった。
4.3％、Ｎ−メチルアミノフェノール42.8％、およびN,
N′−ジメチルフェニレンジアミン1.2％の粘ちょうな反
応混合物が得られた。このときのRS添加率は42.4モル
％、NMMAP選択率は95.8モル％、DMPDA選択率は2.4モル
％であった。
硫酸塩の生成と中和 上記反応液組成物10gに50％硫酸7.3gを添加し、つい
でMIBK5gを加え、50℃で抽出操作を４回行った。MIBKへ
のRSの抽出率は99.9％であった。
でMIBK5gを加え、50℃で抽出操作を４回行った。MIBKへ
のRSの抽出率は99.9％であった。
水層を50％NaOHを用いて中和した後、MIBK10gでさら
に１回抽出を行った。MIBKを蒸留したところ、純度98％
のNMMAPが得られた。
に１回抽出を行った。MIBKを蒸留したところ、純度98％
のNMMAPが得られた。
蒸 留 得られたNMMAPを蒸留し、純度98.5％のNMMAPを得た。
比較例２（NMMAP） アミノ化反応 200mlオートクレーブにRS40.0g、メチルアミン6.09g
を仕込み、160℃で２時間反応を行った。
を仕込み、160℃で２時間反応を行った。
反応終了後オートクレーブを冷却し、内容物について
分析したところ、RS45.3％、Ｎ−メチルアミノフェノー
ル40.6％、およびN,N′−ジメチルフェニレンジアミン
0.8％の粘ちょうな反応混合物が得られた。このときのR
S転化率は48.5モル％、NMMAP選択率は85.0モル％、DMPD
A選択率は1.6モル％であった。
分析したところ、RS45.3％、Ｎ−メチルアミノフェノー
ル40.6％、およびN,N′−ジメチルフェニレンジアミン
0.8％の粘ちょうな反応混合物が得られた。このときのR
S転化率は48.5モル％、NMMAP選択率は85.0モル％、DMPD
A選択率は1.6モル％であった。
硫酸塩の生成と中和 上記反応液組成物10gに20％硫酸16.7gを添加し、つい
でイソプロピルエーテル（IPEと記す）10gを加え、50℃
で抽出操作を３回行った。IPEへのRSの抽出率は78％で
あった。
でイソプロピルエーテル（IPEと記す）10gを加え、50℃
で抽出操作を３回行った。IPEへのRSの抽出率は78％で
あった。
水層を50％NaOHを用いて中和した後、IPE10gでさらに
３回抽出を行ったところ、水層に含まれていたRS、NMMA
P、DMPDAがIPEに回収された。IPEを留去したところ純度
77.6％のNMMAPが得られた。
３回抽出を行ったところ、水層に含まれていたRS、NMMA
P、DMPDAがIPEに回収された。IPEを留去したところ純度
77.6％のNMMAPが得られた。
蒸 留 得られたNMMAPを蒸留したがNMMAPの純度は向上しなか
った。
った。
フロントページの続き (72)発明者 田中 通雄 山口県玖珂郡和木町和木６丁目１番２号 三井石油化学工業株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−7239（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−15412（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−105648（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−5059（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−4338（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】２価フェノール類とアルキルアミン類とを
反応させてＮ−アルキルアミノフェノール類を製造する
方法において、反応後反応混合物を酸処理してＮ−アル
キルアミノフェノール酸塩とした後、未反応の２価フェ
ノール類を有機溶媒により抽出分離し、残留するＮ−ア
ルキルアミノフェノール酸塩をアルカリ水溶液で中和し
た後、分離した油層を蒸留してＮ−アルキルアミノフェ
ノール類を得ることを特徴とするＮ−アルキルアミノフ
ェノール類の製造方法。 - 【請求項２】２価フェノール類に対するアルキルアミン
類のモル比0.4〜1.2、反応温度120〜210℃でアミノ化反
応を行うことを特徴とする請求項（１）記載のＮ−アル
キルアミノフェノール類の製造方法。 - 【請求項３】抽出分離した未反応の２価フェノール類
を、アミノ化反応に供することを特徴とする請求項
（１）または（２）記載のＮ−アルキルアミノフェノー
ル類の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15389989A JP2671506B2 (ja) | 1989-06-16 | 1989-06-16 | Ｎ―アルキルアミノフェノール類の製造方法 |
| US07/538,719 US5113018A (en) | 1989-06-16 | 1990-06-15 | Method of producing n-alkylaminophenols |
| EP19900111332 EP0402935A3 (en) | 1989-06-16 | 1990-06-15 | Method of producing n-alkylaminophenols |
| CA002019059A CA2019059A1 (en) | 1989-06-16 | 1990-06-15 | Method of producing n-alkylaminophenols |
| KR1019900008891A KR910000617A (ko) | 1989-06-16 | 1990-06-16 | N-알킬아미노페놀류의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15389989A JP2671506B2 (ja) | 1989-06-16 | 1989-06-16 | Ｎ―アルキルアミノフェノール類の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0320248A JPH0320248A (ja) | 1991-01-29 |
| JP2671506B2 true JP2671506B2 (ja) | 1997-10-29 |
Family
ID=15572543
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15389989A Expired - Fee Related JP2671506B2 (ja) | 1989-06-16 | 1989-06-16 | Ｎ―アルキルアミノフェノール類の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2671506B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5000986B2 (ja) * | 2006-11-16 | 2012-08-15 | 三井化学株式会社 | ジヒドロキシベンゼン誘導体の製造方法 |
-
1989
- 1989-06-16 JP JP15389989A patent/JP2671506B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0320248A (ja) | 1991-01-29 |
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