JP2665676B2 - 合成サポナイトの製造方法 - Google Patents
合成サポナイトの製造方法Info
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- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/74—Iron group metals
- B01J23/755—Nickel
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J27/00—Catalysts comprising the elements or compounds of halogens, sulfur, selenium, tellurium, phosphorus or nitrogen; Catalysts comprising carbon compounds
- B01J27/06—Halogens; Compounds thereof
- B01J27/08—Halides
- B01J27/12—Fluorides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
- C01B33/20—Silicates
- C01B33/26—Aluminium-containing silicates, i.e. silico-aluminates
- C01B33/28—Base exchange silicates, e.g. zeolites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C5/00—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms
- C07C5/22—Preparation of hydrocarbons from hydrocarbons containing the same number of carbon atoms by isomerisation
- C07C5/27—Rearrangement of carbon atoms in the hydrocarbon skeleton
- C07C5/2767—Changing the number of side-chains
- C07C5/277—Catalytic processes
- C07C5/2791—Catalytic processes with metals
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は合成サポナイトの製造方法、これにより製造
されるサポナイト、並びにたとえば水添処理、特に水添
熱分解、（水添）異性化、オリゴマ化法および接触熱分
解などの（水添）変換法におけるキャリヤおよび／また
は触媒としてのその使用に関するものである。
されるサポナイト、並びにたとえば水添処理、特に水添
熱分解、（水添）異性化、オリゴマ化法および接触熱分
解などの（水添）変換法におけるキャリヤおよび／また
は触媒としてのその使用に関するものである。
特に柱状化用材料の適切な選択を行った場合にはゼオ
ライトで得られるよりも大きい細孔が得られるため、特
にゼオライトに対する有望な代替物と考得られる粒状粘
土を製造する際に使用しうる、いわゆる膨潤性粘土に相
当な興味が持たれる。
ライトで得られるよりも大きい細孔が得られるため、特
にゼオライトに対する有望な代替物と考得られる粒状粘
土を製造する際に使用しうる、いわゆる膨潤性粘土に相
当な興味が持たれる。
４ナイトはスメクタイト粘土（すなわち膨潤性化合物）
の種類に属し、これらはモンモリロナイト、ヘクトライ
ト、ノントロナイトおよびバイデライトをも包含する。
弗素を含有するサポナイトおよび弗素を含有しないサポ
ナイトの両者が知られている。
の種類に属し、これらはモンモリロナイト、ヘクトライ
ト、ノントロナイトおよびバイデライトをも包含する。
弗素を含有するサポナイトおよび弗素を含有しないサポ
ナイトの両者が知られている。
一般に式： （式中、Ａは一般にリチウム、ナトリウムもしくはカル
シウムを示し、ｘは0.05〜0.95の数値を示し、ｎはＡの
原子価を示し、ｚは弗素もしくはヒドロキシル基を示
し、かつｍは典型的には２〜５の数値を有する〕 によって示されるサポナイトに関する興味ある構造上の
特徴は、マグネシウムがスメクタイト粘土の三層シート
の中央における八面体層に位置することである。
シウムを示し、ｘは0.05〜0.95の数値を示し、ｎはＡの
原子価を示し、ｚは弗素もしくはヒドロキシル基を示
し、かつｍは典型的には２〜５の数値を有する〕 によって示されるサポナイトに関する興味ある構造上の
特徴は、マグネシウムがスメクタイト粘土の三層シート
の中央における八面体層に位置することである。
さらに、サポナイトはアルミニウムの含有しないヘク
トライトに構造上関連し、マグネシウムの他に八面体層
にはリチウムも存在する。
トライトに構造上関連し、マグネシウムの他に八面体層
にはリチウムも存在する。
R.M.バラーおよびD.L.ジョーンズ〔ジャーナル・ケミ
カル・ソサエティ・Ａ（1970）、第1531〜1537頁〕から
は、800℃における固相合成を用いて種としてLi−ヘク
トライトを製造することが知られている。そこには、約
1000℃の温度にて興味の低いアルカリ角閃石が主として
生成されかつ反応を溶融条件より僅か高い温度で行なう
場合Li−ヘクトライトを生成させるには大過剰の弗化リ
チウムを使用せねばならないと報告されている。弗化ナ
トリウムの使用は明らかに膨潤性生成物の形成をもたら
さない。少なくとも1150℃という極めて高い温度におけ
るヘクトライトの製造がブレチン・ソサエティ・フォー
・ミネラル・クリスタログラフィー（1970）、第93巻、
第449〜469頁に報告されている。しかしながら、中性も
しくは還元性雰囲気および急速冷却を含む厳格な条件が
この種の物質を製造するために必要とされる。
カル・ソサエティ・Ａ（1970）、第1531〜1537頁〕から
は、800℃における固相合成を用いて種としてLi−ヘク
トライトを製造することが知られている。そこには、約
1000℃の温度にて興味の低いアルカリ角閃石が主として
生成されかつ反応を溶融条件より僅か高い温度で行なう
場合Li−ヘクトライトを生成させるには大過剰の弗化リ
チウムを使用せねばならないと報告されている。弗化ナ
トリウムの使用は明らかに膨潤性生成物の形成をもたら
さない。少なくとも1150℃という極めて高い温度におけ
るヘクトライトの製造がブレチン・ソサエティ・フォー
・ミネラル・クリスタログラフィー（1970）、第93巻、
第449〜469頁に報告されている。しかしながら、中性も
しくは還元性雰囲気および急速冷却を含む厳格な条件が
この種の物質を製造するために必要とされる。
今回驚くことに、或る種のアルカリハロゲン化物を使
用する場合これら関連アルカリハロゲン化物の最低溶融
温度とこの温度よりも200℃以下だけ低い温度との間の
温度にて固相合成を行なえば、合成サポナイトおよびそ
の誘導体を高収率かつ高結晶度にて製造しうることが突
き止められた。
用する場合これら関連アルカリハロゲン化物の最低溶融
温度とこの温度よりも200℃以下だけ低い温度との間の
温度にて固相合成を行なえば、合成サポナイトおよびそ
の誘導体を高収率かつ高結晶度にて製造しうることが突
き止められた。
したがって本発明は、一般式： 〔式中、Ａは塩基特性もしくは両性特性を有する任意の
金属イオンを示し、Ｍは0.050nm〜0.085nmのイオン半径
を有する二価の金属イオンまたはリチウムを示し、Ｚは
弗化物成分を示し、ｎはＡの原子価を示し、ｘは0.05〜
1.5の数を示し、ｙは０〜2.95の数を示し、ｚはＭがリ
チウムである場合にはｙでありかつＭが上記の二価金属
イオンを示す場合には０である〕 にしたがう合成サポナイトを製造するに際し、固相状態
下でシリカ原料とアルミナ原料とマグネシア原料とナト
リウムおよび／またはリチウム原料と弗化物原料と必要
に応じさらにＡおよび／またはＭ金属イオンを含む他の
原料および／または塩化物原料とを、そのままで存在す
るまたは固相条件下で形成されうるアルカリ弗化物もし
くは塩化物の最低融点と、この温度より200℃以下だけ
低い温度との間の温度にて反応させることを特徴とする
合成サポナイトの製造方法を提供する。
金属イオンを示し、Ｍは0.050nm〜0.085nmのイオン半径
を有する二価の金属イオンまたはリチウムを示し、Ｚは
弗化物成分を示し、ｎはＡの原子価を示し、ｘは0.05〜
1.5の数を示し、ｙは０〜2.95の数を示し、ｚはＭがリ
チウムである場合にはｙでありかつＭが上記の二価金属
イオンを示す場合には０である〕 にしたがう合成サポナイトを製造するに際し、固相状態
下でシリカ原料とアルミナ原料とマグネシア原料とナト
リウムおよび／またはリチウム原料と弗化物原料と必要
に応じさらにＡおよび／またはＭ金属イオンを含む他の
原料および／または塩化物原料とを、そのままで存在す
るまたは固相条件下で形成されうるアルカリ弗化物もし
くは塩化物の最低融点と、この温度より200℃以下だけ
低い温度との間の温度にて反応させることを特徴とする
合成サポナイトの製造方法を提供する。
本発明の方法により製造されるサポナイトは高い（ヒ
ドロ）熱安定性を有すると思われ、この安定性によりサ
ポナイトは触媒または触媒キャリヤとして適する。サポ
ナイトは、たとえばｎ−ヘキサンのような直鎖パラフィ
ン類の異性化に好適に用いて、ガソリンの品質向上に有
利に使用しうる生成物を与るうることが判明した。
ドロ）熱安定性を有すると思われ、この安定性によりサ
ポナイトは触媒または触媒キャリヤとして適する。サポ
ナイトは、たとえばｎ−ヘキサンのような直鎖パラフィ
ン類の異性化に好適に用いて、ガソリンの品質向上に有
利に使用しうる生成物を与るうることが判明した。
特定の理論に拘束されるものでないが、アルカリ弗化
物および／または塩化物の存在（大抵の場合、固相合成
において１種のフラックスとして作用すると思われる）
と固相合成を行なう温度との組合せが、本発明によるサ
ポナイトの製造に臨界的であると思われる。
物および／または塩化物の存在（大抵の場合、固相合成
において１種のフラックスとして作用すると思われる）
と固相合成を行なう温度との組合せが、本発明によるサ
ポナイトの製造に臨界的であると思われる。
固相混合物の温度は、そのままで存在するまたは固相
条件下で形成されうるうアルカリ弗化物もしくは塩化物
の（最低）融点と、この最低融点より200℃以下だけ低
い数値との間に保つべきである。好ましくは、本発明に
よる方法は、そのままで存在する或いは固相合成条件下
で形成されうるアルカリ弗化物もしくは塩化物の（最
低）融点とこの融点より100℃以下だけ低い数値との間
の温度にて行なわれる。一般に本発明による固相合成
は、上記基準に合致すれば、600〜1000℃の温度にて行
なわれる。
条件下で形成されうるうアルカリ弗化物もしくは塩化物
の（最低）融点と、この最低融点より200℃以下だけ低
い数値との間に保つべきである。好ましくは、本発明に
よる方法は、そのままで存在する或いは固相合成条件下
で形成されうるアルカリ弗化物もしくは塩化物の（最
低）融点とこの融点より100℃以下だけ低い数値との間
の温度にて行なわれる。一般に本発明による固相合成
は、上記基準に合致すれば、600〜1000℃の温度にて行
なわれる。
本発明による方法のシリカ原料としては好適には非晶
質シリカ、並びにたとえば或る種の適する工程条件下で
さえ当業界で知られた方法によりシリカまで変換しうる
珪素エステルおよびシランのような有機珪素化合物を用
いることができる。一般にシリカ原料は、本発明の方法
に使用する前に熱処理（たとえば800℃までの焼成）に
かけられる。
質シリカ、並びにたとえば或る種の適する工程条件下で
さえ当業界で知られた方法によりシリカまで変換しうる
珪素エステルおよびシランのような有機珪素化合物を用
いることができる。一般にシリカ原料は、本発明の方法
に使用する前に熱処理（たとえば800℃までの焼成）に
かけられる。
適するアルミナ原料はたとえばα−，γ−もしくはη
−アルミナ，並びに或る種の適当な合成条件下でさえ当
業界で知られた方法によりアルミナまでの変換しうる各
種のベーマイト型を包含する。さらに、アルミナ原料は
一般に、本発明による方法で使用する前に熱処理にかけ
られる。さらに、非晶質シリカ−アルミナ並びに結晶
（アルミノ）シリケートも、本発明の方法にシリカおよ
び／またはアルミナ原料として使用することができる。
勿論、本発明の方法には他のシリカおよびアルミナの原
料も使用することができる。
−アルミナ，並びに或る種の適当な合成条件下でさえ当
業界で知られた方法によりアルミナまでの変換しうる各
種のベーマイト型を包含する。さらに、アルミナ原料は
一般に、本発明による方法で使用する前に熱処理にかけ
られる。さらに、非晶質シリカ−アルミナ並びに結晶
（アルミノ）シリケートも、本発明の方法にシリカおよ
び／またはアルミナ原料として使用することができる。
勿論、本発明の方法には他のシリカおよびアルミナの原
料も使用することができる。
シリカ原料とアルミナ原料とは一般に一般式IIにてモ
ル合計４が達成されるような量で使用すべきであり、か
つ同時にSiO2/Al2O3のモル比が３・33〜160となるよう
確保することに注目すべきである。好適には、モル比は
80未満である。シリカ原料とアルミナ原料とを生成され
るサポナイトにおけるモル比が4.5〜40となるような量
で使用して、良好な結果が得られた。
ル合計４が達成されるような量で使用すべきであり、か
つ同時にSiO2/Al2O3のモル比が３・33〜160となるよう
確保することに注目すべきである。好適には、モル比は
80未満である。シリカ原料とアルミナ原料とを生成され
るサポナイトにおけるモル比が4.5〜40となるような量
で使用して、良好な結果が得られた。
適するマグネシア原料は酸化マグネシウム、水酸化マ
グネシウム、並びにたとえば酢酸マグネシウムもしくは
プロピオン酸マグネシウムのような有機酸のマグネシウ
ム塩を包含する。酸化マグネシウムおよび酢酸マグネシ
ウムは一般に本発明の方法にそれぞれ使用する前にたと
えば800℃までの温度にて熱処理にかけることが判るで
あろう。水酸化マグネシウムおよび適当な有機酸のマグ
ネシウム塩は、一般に熱処理の条件下でマグネシアまで
少なくとも部分的に変換される。一般に、マグネシアも
しくはその先駆体は、サポナイトの場合Mg/（Si＋Al）
のモル比が約0.75（これはサポナイトに対する理論比で
ある）となるような量で使用される。２種類以上のマグ
ネシウム化合物が上記一般式によるサポナイトを製造す
るための固相合成にかける反応混合物に存在する場合、
たとえば弗化マグネシウムが弗化物原料として（または
その１部として）存在する場合、Mg/（Si＋Al）のモル
比は存在するマグネシウム化合物の合計モル量を含む。
好ましくは、出発混合物中に存在する酸化マグネシウム
もしくはその先駆体の合計モル量は、Si＋Alモル量４に
対し計算して２〜３の範囲である。2.1〜2.6の範囲のモ
ル量を用いて良好な結果が得られた。
グネシウム、並びにたとえば酢酸マグネシウムもしくは
プロピオン酸マグネシウムのような有機酸のマグネシウ
ム塩を包含する。酸化マグネシウムおよび酢酸マグネシ
ウムは一般に本発明の方法にそれぞれ使用する前にたと
えば800℃までの温度にて熱処理にかけることが判るで
あろう。水酸化マグネシウムおよび適当な有機酸のマグ
ネシウム塩は、一般に熱処理の条件下でマグネシアまで
少なくとも部分的に変換される。一般に、マグネシアも
しくはその先駆体は、サポナイトの場合Mg/（Si＋Al）
のモル比が約0.75（これはサポナイトに対する理論比で
ある）となるような量で使用される。２種類以上のマグ
ネシウム化合物が上記一般式によるサポナイトを製造す
るための固相合成にかける反応混合物に存在する場合、
たとえば弗化マグネシウムが弗化物原料として（または
その１部として）存在する場合、Mg/（Si＋Al）のモル
比は存在するマグネシウム化合物の合計モル量を含む。
好ましくは、出発混合物中に存在する酸化マグネシウム
もしくはその先駆体の合計モル量は、Si＋Alモル量４に
対し計算して２〜３の範囲である。2.1〜2.6の範囲のモ
ル量を用いて良好な結果が得られた。
固相合成はナトリウムおよび／またはリチウムの原料
の存在下で行なうことが必須である。適するナトリウム
化合物は炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、（ピロ）燐
酸ナトリウムおよび酢酸ナトリウムを包含する。有利に
は、弗化ナトリウムを使用することができる。何故な
ら、これはさらに後記するように必要とされる系に弗化
物成分を導入するよう作用するからである。さらに塩化
ナトリウムも使用することができ、これは固相合成系に
適宜存在させうる塩化物原料が既に系中に導入されると
いう利点を有する。リチウム化合物についても、同様な
可能性が存在する。好ましくは弗化ナトリウムの使用が
挙げられる。一般に、固相合成の出発混合物に使用すべ
きナトリウムおよび／またはリチウム原料の量は、生成
物における四面体位置に存在するナトリウムおよび／ま
たはリチウム陽イオンのモル分率（×として表わす）が
式： ｘ4a/（１＋ａ）（ここでａ＝Al/Si） （III） を満たすような量である。一般に、ナトリウムおよび／
またはリチウムの過剰量が極めて良好な結果を与えう
る。
の存在下で行なうことが必須である。適するナトリウム
化合物は炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、（ピロ）燐
酸ナトリウムおよび酢酸ナトリウムを包含する。有利に
は、弗化ナトリウムを使用することができる。何故な
ら、これはさらに後記するように必要とされる系に弗化
物成分を導入するよう作用するからである。さらに塩化
ナトリウムも使用することができ、これは固相合成系に
適宜存在させうる塩化物原料が既に系中に導入されると
いう利点を有する。リチウム化合物についても、同様な
可能性が存在する。好ましくは弗化ナトリウムの使用が
挙げられる。一般に、固相合成の出発混合物に使用すべ
きナトリウムおよび／またはリチウム原料の量は、生成
物における四面体位置に存在するナトリウムおよび／ま
たはリチウム陽イオンのモル分率（×として表わす）が
式： ｘ4a/（１＋ａ）（ここでａ＝Al/Si） （III） を満たすような量である。一般に、ナトリウムおよび／
またはリチウムの過剰量が極めて良好な結果を与えう
る。
本発明によるサポナイトを製造するための固相合成混
合物はさらに適宜塩化物原料と一緒に弗化物原料の存在
をも必要とする。必要とされる弗化物の原料としては弗
化マグネシウムを使用することができ、事実好適であ
る。これは、マグネシウム原料が固相合成混合物中に同
時に導入されるという付加的利点を有する。他の適する
弗化物原料は弗化ナトリウムもしくは弗化リチウムを包
含し、好ましくは弗化ナトリウムである。さらに、アル
ミナの全量（先駆体をも包含する）に関し適切な調節が
考慮されていれば、弗化物原料として弗化アルミニウム
を使用することもできる。出発物質に使用すべき弗化物
含有成分の量は好適には、製造されるサポナイト中に約
２の（Si＋Al）/Fのモル比を与えるように選択される。
反応条件に応じかつ固相合成混合物中に存在する他の成
分の量および性質に或る程度依存して、弗化物成分によ
り一般に占められる位置の１部は塩化物および／または
ヒドロキシル成分によって占められる。一般に、基Ｚに
つき利用しうる位置の少なくとも80％、好ましくは少な
くとも90％が実際に弗素成分によって占められることに
注目すべきである。
合物はさらに適宜塩化物原料と一緒に弗化物原料の存在
をも必要とする。必要とされる弗化物の原料としては弗
化マグネシウムを使用することができ、事実好適であ
る。これは、マグネシウム原料が固相合成混合物中に同
時に導入されるという付加的利点を有する。他の適する
弗化物原料は弗化ナトリウムもしくは弗化リチウムを包
含し、好ましくは弗化ナトリウムである。さらに、アル
ミナの全量（先駆体をも包含する）に関し適切な調節が
考慮されていれば、弗化物原料として弗化アルミニウム
を使用することもできる。出発物質に使用すべき弗化物
含有成分の量は好適には、製造されるサポナイト中に約
２の（Si＋Al）/Fのモル比を与えるように選択される。
反応条件に応じかつ固相合成混合物中に存在する他の成
分の量および性質に或る程度依存して、弗化物成分によ
り一般に占められる位置の１部は塩化物および／または
ヒドロキシル成分によって占められる。一般に、基Ｚに
つき利用しうる位置の少なくとも80％、好ましくは少な
くとも90％が実際に弗素成分によって占められることに
注目すべきである。
固相合成混合物の構成成分としてシリカとアルミナと
マグネシアと弗化ナトリウムと弗化マグネシウムとを使
用する場合、一般式： 〔式中、ｘは上記の数値を示す〕 に従うサポナイトが得られる。好ましくは、固相合成混
合物に存在させるべき成分は、最終生成物におけるモル
分率ｘが0.2〜1.25の範囲に存在するように選択され
る。
マグネシアと弗化ナトリウムと弗化マグネシウムとを使
用する場合、一般式： 〔式中、ｘは上記の数値を示す〕 に従うサポナイトが得られる。好ましくは、固相合成混
合物に存在させるべき成分は、最終生成物におけるモル
分率ｘが0.2〜1.25の範囲に存在するように選択され
る。
さらに、上記必須原料の他にＡおよび／またはＭ金属
イオンを含有する他の原料および／または塩化物原料を
使用することもできる。Ａは塩基特性もしくは両性特性
を有する任意の金属イオンを示すことができ、限定はし
ないがナトリウム、リチウム、アルミニウムおよび上記
Ｍを包含する。成分Ａを含有する１種もしくはそれ以上
の化合物が固相合成条件下で存在すれば、この成分は主
として適する一般式（II）におけるＡの位置により反映
されるような位置を構造内で占めることが判るであろ
う。
イオンを含有する他の原料および／または塩化物原料を
使用することもできる。Ａは塩基特性もしくは両性特性
を有する任意の金属イオンを示すことができ、限定はし
ないがナトリウム、リチウム、アルミニウムおよび上記
Ｍを包含する。成分Ａを含有する１種もしくはそれ以上
の化合物が固相合成条件下で存在すれば、この成分は主
として適する一般式（II）におけるＡの位置により反映
されるような位置を構造内で占めることが判るであろ
う。
出発混合物が他の金属原料としてＭ金属原料（ここで
Ｍは0.05nm〜0.085nmのイオン半径を有する二価の金属
イオンまたはリチウムを示す）を含む場合、他の金属成
分は得られるサポナイトの三層シートの中央における八
面体層に導入される。0.050nm〜0.085nmのイオン半径を
有する二価の金属イオンの例は鉄、ニッケル、コバル
ト、マンガン、銅および亜鉛を包含する。この種の二価
金属イオンの混合物も使用することができる。好ましく
は、二価のニッケルおよび／またはコバルトからなる化
合物の使用が挙げられる。
Ｍは0.05nm〜0.085nmのイオン半径を有する二価の金属
イオンまたはリチウムを示す）を含む場合、他の金属成
分は得られるサポナイトの三層シートの中央における八
面体層に導入される。0.050nm〜0.085nmのイオン半径を
有する二価の金属イオンの例は鉄、ニッケル、コバル
ト、マンガン、銅および亜鉛を包含する。この種の二価
金属イオンの混合物も使用することができる。好ましく
は、二価のニッケルおよび／またはコバルトからなる化
合物の使用が挙げられる。
固相合成の出発物質に使用すべき金属成分としてのＭ
を含有する化合物の量は、Ｍのモル分率が2.95未満とな
りかつ製造されるサポナイト誘導体に存在する金属Ｍお
よびMgのモル分率の合計が３に等しくなれば広範囲内で
選択することができる。
を含有する化合物の量は、Ｍのモル分率が2.95未満とな
りかつ製造されるサポナイト誘導体に存在する金属Ｍお
よびMgのモル分率の合計が３に等しくなれば広範囲内で
選択することができる。
ＡおよびＭが上記した意味を有する場合、サポナイト
誘導体の一般的構造は、式： によって示すことができる。
誘導体の一般的構造は、式： によって示すことができる。
好適にはｙの数値は0.05〜2.5の範囲であり、好まし
くは0.5〜2.5の範囲のｙの数値が挙げられる。一般式Ｖ
による化合物は新規な化合物であると思われる。
くは0.5〜2.5の範囲のｙの数値が挙げられる。一般式Ｖ
による化合物は新規な化合物であると思われる。
Ａの原料を示すものとしてリチウム化合物を選択した
場合、かなり複雑な構造が形成されうることに注目すべ
きである。何故なら、関連するリチウムイオンは得られ
るサポナイト誘導体に存在する八面体層にも存在する可
能性（Ｍとして規定した可能な金属イオンの１種とし
て）を本質的に有するからである。
場合、かなり複雑な構造が形成されうることに注目すべ
きである。何故なら、関連するリチウムイオンは得られ
るサポナイト誘導体に存在する八面体層にも存在する可
能性（Ｍとして規定した可能な金属イオンの１種とし
て）を本質的に有するからである。
Ｍを示す成分としてニッケルを使用する場合、本発明
による方法は一般式VI: 〔式中、A,n,xおよびｙは上記の意味を有する〕 に従うニッケル／サポナイトを生成する。好ましくは、
Ａがナトリウムイオンを示し、ｘが0.20〜1.25の範囲で
ありかつｙが0.05〜2.5、特に0.5〜2.0の範囲であるよ
うな一般式VIに従うニッケル／サポナイトが挙げられ
る。
による方法は一般式VI: 〔式中、A,n,xおよびｙは上記の意味を有する〕 に従うニッケル／サポナイトを生成する。好ましくは、
Ａがナトリウムイオンを示し、ｘが0.20〜1.25の範囲で
ありかつｙが0.05〜2.5、特に0.5〜2.0の範囲であるよ
うな一般式VIに従うニッケル／サポナイトが挙げられ
る。
成分Ｍとしてコバルトを使用する場合、本発明による
方法はコバルト−サポナイト、すなわち一般式VIにおい
てNiがCoで置換された化合物を生成する。好ましくはＡ
がナトリウムイオンを示し、ｘが0.20〜1.25の範囲であ
りかつｙが0.05〜2.5、特に0.5〜2.0の範囲であるよう
なコバルト−サポナイトが挙げられる。
方法はコバルト−サポナイト、すなわち一般式VIにおい
てNiがCoで置換された化合物を生成する。好ましくはＡ
がナトリウムイオンを示し、ｘが0.20〜1.25の範囲であ
りかつｙが0.05〜2.5、特に0.5〜2.0の範囲であるよう
なコバルト−サポナイトが挙げられる。
本発明による方法は、好適には所望に応じ微粉砕状態
で得るよう粉砕した後に、各成分をたとえば石英のよう
な適する材料の反応容器内で混合し、かつこれらを長時
間にわたり加熱処理にかけて適当なサポナイトを形成さ
せることにより行なわれる。反応混合物を冷却した後、
生成物（すなわち、膨潤性粘土）をその膨潤性を利用し
て単離することができる。反応混合物は好適には水を含
有する容器に移され、この水は生成物を膨潤させる一
方、不溶性の出発物質を残しかつ形成されうる非膨潤性
化合物を系中に固体状態で残留させる。好ましくはは、
単離工程は撹拌下に行なわれる。撹拌は室温もしくは高
められた温度で行なうことができ、好ましくは20〜90℃
の範囲の温度が挙げられる。膨潤性粘土（水中の懸濁物
として）は、たとえば塩化アンモニウムもしくは塩化ナ
トリウムまたは同様な化合物などの沈降剤で処理して除
去されかつ沈降される。得られる粘土は好適にはデカン
テーションまたは遠心分離によって水から分離される。
所望ならば、得られた粘土を１回もしくはそれ以上の洗
浄工程にかけて、残留する微量の塩類を除去した後、さ
らに乾燥することもできる。
で得るよう粉砕した後に、各成分をたとえば石英のよう
な適する材料の反応容器内で混合し、かつこれらを長時
間にわたり加熱処理にかけて適当なサポナイトを形成さ
せることにより行なわれる。反応混合物を冷却した後、
生成物（すなわち、膨潤性粘土）をその膨潤性を利用し
て単離することができる。反応混合物は好適には水を含
有する容器に移され、この水は生成物を膨潤させる一
方、不溶性の出発物質を残しかつ形成されうる非膨潤性
化合物を系中に固体状態で残留させる。好ましくはは、
単離工程は撹拌下に行なわれる。撹拌は室温もしくは高
められた温度で行なうことができ、好ましくは20〜90℃
の範囲の温度が挙げられる。膨潤性粘土（水中の懸濁物
として）は、たとえば塩化アンモニウムもしくは塩化ナ
トリウムまたは同様な化合物などの沈降剤で処理して除
去されかつ沈降される。得られる粘土は好適にはデカン
テーションまたは遠心分離によって水から分離される。
所望ならば、得られた粘土を１回もしくはそれ以上の洗
浄工程にかけて、残留する微量の塩類を除去した後、さ
らに乾燥することもできる。
固相合成の間に形成された物質を錯体化剤での処理に
かけて、存在する成分の１部または全部を除去すること
も有用であり、これは形成された膨潤性物質の膨潤を実
質的に防止することができる。
かけて、存在する成分の１部または全部を除去すること
も有用であり、これは形成された膨潤性物質の膨潤を実
質的に防止することができる。
固相合成条件下で製造された膨潤性粘土は後処理工程
における１つもしくはそれ以上の段階で水を吸収して、
本発明により製造された合成サポナイトもしくはその誘
導体の対応する水和型の形成をもたらすことが了解され
よう。この種の（部分）水和生成物も本発明の範囲内で
あると考えられる。
における１つもしくはそれ以上の段階で水を吸収して、
本発明により製造された合成サポナイトもしくはその誘
導体の対応する水和型の形成をもたらすことが了解され
よう。この種の（部分）水和生成物も本発明の範囲内で
あると考えられる。
本発明によるサポナイトおよびサポナイト誘導体は好
適には当業界で知られた方法により架橋にかけて、いわ
ゆる粒状粘土を得ることができ、これらは炭化水素交換
法における（触媒）キャリヤとして或いは吸着剤および
分子篩として興味がある。架橋は、好適な無機オリゴマ
または適する有機もしくは有機金属陽イオンを用いて行
なうことができる。
適には当業界で知られた方法により架橋にかけて、いわ
ゆる粒状粘土を得ることができ、これらは炭化水素交換
法における（触媒）キャリヤとして或いは吸着剤および
分子篩として興味がある。架橋は、好適な無機オリゴマ
または適する有機もしくは有機金属陽イオンを用いて行
なうことができる。
以下、実施例により本発明の方法をさらに説明する。
実施例１ 一般式IVにしたがうサポナイトを、予備乾燥されたシ
リカとアルミナと弗化ナトリウムとマグネシウムと弗化
マグネシウムとの混合物（SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2の
モル比＝3.40:0.30:0.75:2.2:1.0にて35g）を容器内で9
30℃の温度にて14時間加熱することにより作成した。冷
却した後、反応混合物を４の水を含有する容器に移
し、かつ80℃にて４時間にわたり撹拌下に保った。非膨
潤性成分を沈降させる一方、膨潤性の生成物フラクショ
ンを水に懸濁させた。懸濁粘土を存在する他の固体物質
から除去し、次いで1M塩化ナトリウムの溶液で処理して
粘土を沈降させた。このようにして得られた粘土を遠心
分離によって集めた。洗浄および乾燥後の収率は13.4g
であった（取込量に対し38.2％）。生成物の元素分析は
次の組成（％m/m）を示した:Al 3.9;Si 23.4;Mg 17.7お
よびNa 1.0。一般式IVを参照して、ｘの数値は0.59とな
った。構造内のSiとAlとMgとのモル分率は3.42:0.59:2.
99であった。
リカとアルミナと弗化ナトリウムとマグネシウムと弗化
マグネシウムとの混合物（SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2の
モル比＝3.40:0.30:0.75:2.2:1.0にて35g）を容器内で9
30℃の温度にて14時間加熱することにより作成した。冷
却した後、反応混合物を４の水を含有する容器に移
し、かつ80℃にて４時間にわたり撹拌下に保った。非膨
潤性成分を沈降させる一方、膨潤性の生成物フラクショ
ンを水に懸濁させた。懸濁粘土を存在する他の固体物質
から除去し、次いで1M塩化ナトリウムの溶液で処理して
粘土を沈降させた。このようにして得られた粘土を遠心
分離によって集めた。洗浄および乾燥後の収率は13.4g
であった（取込量に対し38.2％）。生成物の元素分析は
次の組成（％m/m）を示した:Al 3.9;Si 23.4;Mg 17.7お
よびNa 1.0。一般式IVを参照して、ｘの数値は0.59とな
った。構造内のSiとAlとMgとのモル分率は3.42:0.59:2.
99であった。
実施例２ 実施例１に記載した手順を、次のモル比における各成
分の同じ全量を用いて反復した:SiO2:Al2O3:NaF:MgO:Mg
F2＝3.20:0.4:1.0:2.2:1.0。先の実施例に記載したと同
じ合成および後処理工程の後、23.5gの膨潤性サポナイ
トを得ることができた（取込量に対し67.4％）。生成物
の元素分析は次の組成（％m/m）を与えた:Al 5.4;Si 2
1.6;Mg 17.2およびNa1.94。ｘの数値は0.83となった。
構造内のSiとAlとMgとのモル分率は3.21:0.84:2.95であ
った。
分の同じ全量を用いて反復した:SiO2:Al2O3:NaF:MgO:Mg
F2＝3.20:0.4:1.0:2.2:1.0。先の実施例に記載したと同
じ合成および後処理工程の後、23.5gの膨潤性サポナイ
トを得ることができた（取込量に対し67.4％）。生成物
の元素分析は次の組成（％m/m）を与えた:Al 5.4;Si 2
1.6;Mg 17.2およびNa1.94。ｘの数値は0.83となった。
構造内のSiとAlとMgとのモル分率は3.21:0.84:2.95であ
った。
実施例３ 実施例１に記載したと同じ手順を、940℃の固相合成
温度および次の量の各成分のモル比にて反復した:SiO2:
Al2O3:NaF:MgO:MgF2＝3.10:0.45:1.125:2.2:1.0。先の
実施例に記載したと同じ合成および後処理工程の後、2
0.1gの膨潤性サポナイトを得ることができた（取込量に
対し57.4％）。生成物の元素分析は次の組成（％m/m）
を与えた:Al;5.8;Si 21.5;Mg 18.0およびNa2.59。ｘの
数値は0.87となった。構造におけるSiとAlとMgとのモル
分率は3.11:0.87:3.02であった。
温度および次の量の各成分のモル比にて反復した:SiO2:
Al2O3:NaF:MgO:MgF2＝3.10:0.45:1.125:2.2:1.0。先の
実施例に記載したと同じ合成および後処理工程の後、2
0.1gの膨潤性サポナイトを得ることができた（取込量に
対し57.4％）。生成物の元素分析は次の組成（％m/m）
を与えた:Al;5.8;Si 21.5;Mg 18.0およびNa2.59。ｘの
数値は0.87となった。構造におけるSiとAlとMgとのモル
分率は3.11:0.87:3.02であった。
実施例４ 実施例３に記載した手順を、SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF
2＝2.80:0.60:1.50:2.2:1.0のモル比における各成分を
用いて反復した。先の実施例に記載したと同じ固相合成
および後処理工程の後、14.0gの膨潤性サポナイトを得
ることができた（取込量に対し39.4％）。生成物の元素
分析は次の組成（％w/w）を与えた： Al 7.7;Si 19.4;Mg 18.6およびNa1.7。ｘの数値は1.17
となった。構造におけるSiとAlとMgとのモル分率は2.7
8:1.14:3.08であった。
2＝2.80:0.60:1.50:2.2:1.0のモル比における各成分を
用いて反復した。先の実施例に記載したと同じ固相合成
および後処理工程の後、14.0gの膨潤性サポナイトを得
ることができた（取込量に対し39.4％）。生成物の元素
分析は次の組成（％w/w）を与えた： Al 7.7;Si 19.4;Mg 18.6およびNa1.7。ｘの数値は1.17
となった。構造におけるSiとAlとMgとのモル分率は2.7
8:1.14:3.08であった。
実施例５ 実施例１に記載した実験を、920℃の温度にてモル比S
iO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2＝3.80:0.1:0.5:2.2:1.0におけ
る各成分を用いて反復した。冷却しかつ塩化アンモニウ
ム溶液で処理した後、12.7gの膨潤性サポナイトが得ら
れた（取込量に対し36.3％）。生成物の元素分析は次の
組成（％w/w）を与えた:Al 1.8;Si 26.6;Mg 18.0および
1.2。
iO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2＝3.80:0.1:0.5:2.2:1.0におけ
る各成分を用いて反復した。冷却しかつ塩化アンモニウ
ム溶液で処理した後、12.7gの膨潤性サポナイトが得ら
れた（取込量に対し36.3％）。生成物の元素分析は次の
組成（％w/w）を与えた:Al 1.8;Si 26.6;Mg 18.0および
1.2。
実施例６ 実施例１に記載した実験を、850℃の温度にてナトリ
ウム原料としてのピロ燐酸アトリウムを用いて反復し
た。各成分はモル比:SiO2:Al2O3:Na4P2O7F:MgO:MgF2＝
3.60:0.20:0.125:2.2:1.0にて使用した。実施例１に記
載したと同じ合成および後処理工程の後、13.5gの膨潤
性サポナイトが得られた（取込量に対し35.5％）。
ウム原料としてのピロ燐酸アトリウムを用いて反復し
た。各成分はモル比:SiO2:Al2O3:Na4P2O7F:MgO:MgF2＝
3.60:0.20:0.125:2.2:1.0にて使用した。実施例１に記
載したと同じ合成および後処理工程の後、13.5gの膨潤
性サポナイトが得られた（取込量に対し35.5％）。
実施例７ 実施例１に記載したと同じ実験を、920℃の温度にて
弗化物およびアルミニウムの両者に関する他の原料とし
てさらに弗化アルミニウムを用いることにより行なっ
た。各成分はモル比： SiO2:Al2O3:AlO3:NaF:MgO:MgF2＝3.70:0.10:0.10:0.5:
2.2:1.0で使用した。冷却しかつ塩化アンモニウムを用
いる後処理工程の後、15.2gの膨潤性サポナイトが得ら
れた（取込量に対し43.4％）。
弗化物およびアルミニウムの両者に関する他の原料とし
てさらに弗化アルミニウムを用いることにより行なっ
た。各成分はモル比： SiO2:Al2O3:AlO3:NaF:MgO:MgF2＝3.70:0.10:0.10:0.5:
2.2:1.0で使用した。冷却しかつ塩化アンモニウムを用
いる後処理工程の後、15.2gの膨潤性サポナイトが得ら
れた（取込量に対し43.4％）。
実施例８ 実施例１に記載した実験を、790℃の温度にて弗化ナ
トリウムの代りに塩化ナトリウムを用いて行なった。各
成分はモル比:SiO2:Al2O3:NaCl:MgO:MgF2＝3.67:0.167:
1.0:2.2:3.0にて使用した。冷却および塩化ナトリウム
を用いる後処理工程の後、17.7gの膨潤性サポナイトが
得られた（取込量に対し50.6％）。
トリウムの代りに塩化ナトリウムを用いて行なった。各
成分はモル比:SiO2:Al2O3:NaCl:MgO:MgF2＝3.67:0.167:
1.0:2.2:3.0にて使用した。冷却および塩化ナトリウム
を用いる後処理工程の後、17.7gの膨潤性サポナイトが
得られた（取込量に対し50.6％）。
実施例９ モル比:SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2:NiO:NiF2＝3.67:0.
167:1.0:1.5:0.75:0.75:0.75を有する予備乾燥された各
成分の混合物35gを加熱することにより、一般式VIにし
たがうニッケル−サポナイトを作成した。冷却および塩
化アンモニウムの溶液での処理の後、18.9gの膨潤性ニ
ッケル−サポナイトを得ることができた（取込量に対し
53.9％）。生成物の元素分析は次の組成（％w/w）を与
えた。Al 2.6;Si 22.9;Mg 10.2;Ni 15.2およびNa0.76。
式VIに記載したｘの数値は0.42となった。SiとAlとMgと
Niとのモル分率は3.59:0.42:1.85:1.14であった。
167:1.0:1.5:0.75:0.75:0.75を有する予備乾燥された各
成分の混合物35gを加熱することにより、一般式VIにし
たがうニッケル−サポナイトを作成した。冷却および塩
化アンモニウムの溶液での処理の後、18.9gの膨潤性ニ
ッケル−サポナイトを得ることができた（取込量に対し
53.9％）。生成物の元素分析は次の組成（％w/w）を与
えた。Al 2.6;Si 22.9;Mg 10.2;Ni 15.2およびNa0.76。
式VIに記載したｘの数値は0.42となった。SiとAlとMgと
Niとのモル分率は3.59:0.42:1.85:1.14であった。
実施例10 先の実施例に記載した実験を、モル比:SiO2:Al2O3:Na
F:MgO:MgF2NiO:NiF2＝3.67:0.167:1.0:0.75:0.375:1.5:
1.5における各成分を用いて反復した。冷却および塩化
アンモニウムでの処理の後、14gの膨潤性ニッケル−サ
ポナイトを得ることができた（取込量に対し40％）。生
成物の元素分析は次の組成（％w/w）を与えた:Al 3.14;
Si 19.7;Mg 5.1;Ni 25.8およびNa 1.46。ｘの数値は0.5
7となった。Si、Al、MgおよびNiのモル分率は3.35:0.5
6:1.00:2.10であった。
F:MgO:MgF2NiO:NiF2＝3.67:0.167:1.0:0.75:0.375:1.5:
1.5における各成分を用いて反復した。冷却および塩化
アンモニウムでの処理の後、14gの膨潤性ニッケル−サ
ポナイトを得ることができた（取込量に対し40％）。生
成物の元素分析は次の組成（％w/w）を与えた:Al 3.14;
Si 19.7;Mg 5.1;Ni 25.8およびNa 1.46。ｘの数値は0.5
7となった。Si、Al、MgおよびNiのモル分率は3.35:0.5
6:1.00:2.10であった。
実施例11 モル比:SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2:CoO＝3.67:0.17:1.
0:1.5:0.75:0.75を有する混合物35gを920℃に加熱する
ことにより、一般式VIにしたがうコバルト−サポナイト
（ここで記号Niは記号Coにより置換される）を作成し
た。冷却および塩化アンモニウムでの処理の後、15.9g
の膨潤性コバルト−サポナイトを得ることができた（取
込量に対し45.5％）。生成物の元素分析は組成（％w/
w）を与えた： Al 2.6;Si 23.5;Mg 12.8;Co 8.6およびNa1.8。ｘの数値
は0.41となった。Si、Al、MgおよびCoのモル分率は3.6
5:0.42:2.29:0.65であった。
0:1.5:0.75:0.75を有する混合物35gを920℃に加熱する
ことにより、一般式VIにしたがうコバルト−サポナイト
（ここで記号Niは記号Coにより置換される）を作成し
た。冷却および塩化アンモニウムでの処理の後、15.9g
の膨潤性コバルト−サポナイトを得ることができた（取
込量に対し45.5％）。生成物の元素分析は組成（％w/
w）を与えた： Al 2.6;Si 23.5;Mg 12.8;Co 8.6およびNa1.8。ｘの数値
は0.41となった。Si、Al、MgおよびCoのモル分率は3.6
5:0.42:2.29:0.65であった。
実施例12 モル比:SiO2:Al2O3:NaF:MgO:MgF2:CuO＝3.50:0.25:1.
0:1.4:0.7:1.2を有する混合物35gを920℃にて加熱する
ことにより、一般式VIにしたがう銅−サポナイト（ここ
で記号Niは記号Cuにより置換される）を作成した。冷却
および塩化アンモニウムでの処理の後、膨潤性の銅−サ
ポナイトを得ることができた。生成物の元素分析は組成
（％w/w）を与えた： Al 4.3;Si 21.9;Mg 13.2;Cu 5.2およびNa 4.37。ｘの数
値は0.68となった。Si、Al、MgおよびCuのモル分率は3.
49:0.72:2.43:0.37であった。
0:1.4:0.7:1.2を有する混合物35gを920℃にて加熱する
ことにより、一般式VIにしたがう銅−サポナイト（ここ
で記号Niは記号Cuにより置換される）を作成した。冷却
および塩化アンモニウムでの処理の後、膨潤性の銅−サ
ポナイトを得ることができた。生成物の元素分析は組成
（％w/w）を与えた： Al 4.3;Si 21.9;Mg 13.2;Cu 5.2およびNa 4.37。ｘの数
値は0.68となった。Si、Al、MgおよびCuのモル分率は3.
49:0.72:2.43:0.37であった。
実施例13 340℃の温度におけるｎ−ヘキサンに対する水添異性
化活性を測定することにより、本発明にしたがうサポナ
イトの触媒活性を試験した。これは、適するサポナイト
（誘導体）を焼成によりプロトン型に変換させかつこれ
をWHSV2かつ水素/n−ヘキサンのモル比30にて白金の存
在下で試験することにより行なった。実施例５に記載し
たようなサポナイトをｎ−ヘキサン異性化試験にかけた
場合6.6％の変換率が得られ、かつ81.8％のC6−異性体
に対する選択性および5.4％のnC5に対する選択性が得ら
れた。実施例10に記載したニッケル−サポナイトを同じ
異性化試験にかけた場合、その変換率は23％となりかつ
C6−異性体に対するその選択性は2.6％かつnC5に対する
選択性は56％になった。
化活性を測定することにより、本発明にしたがうサポナ
イトの触媒活性を試験した。これは、適するサポナイト
（誘導体）を焼成によりプロトン型に変換させかつこれ
をWHSV2かつ水素/n−ヘキサンのモル比30にて白金の存
在下で試験することにより行なった。実施例５に記載し
たようなサポナイトをｎ−ヘキサン異性化試験にかけた
場合6.6％の変換率が得られ、かつ81.8％のC6−異性体
に対する選択性および5.4％のnC5に対する選択性が得ら
れた。実施例10に記載したニッケル−サポナイトを同じ
異性化試験にかけた場合、その変換率は23％となりかつ
C6−異性体に対するその選択性は2.6％かつnC5に対する
選択性は56％になった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ルツガー・アンソニー・ウアン・サンテ ン オランダ国 1031 シー・エム アムス テルダム、バトホイスウエヒ ３
Claims (15)
- 【請求項１】一般式： 〔式中、Ａは塩基特性もしくは両性特性を有する任意の
金属イオンを示し、Ｍは0.050nm〜0.085nmのイオン半径
を有する二価の金属イオンまたはリチウムを示し、Ｚは
弗化物成分を示し、ｎはＡの原子価を示し、ｘは0.05〜
1.5の数を示し、ｙは０〜2.95の数を示し、ｚはＭがリ
チウムである場合にはｙでありかつＭが上記の二価金属
イオンを示す場合には０である〕 にしたがう合成サポナイトを製造するに際し、固相状態
下でシリカ原料とアルミナ原料とマグネシア原料とナト
リウムおよび／またはリチウム原料と弗化物原料と必要
に応じさらにＡおよび／またはＭ金属イオンを含む他の
原料および／または塩化物原料とを、そのままで存在す
るまたは固相状態下で形成されうるアルカリ弗化物もし
くは塩化物の最低融点と、この温度より200℃以下だけ
低い温度との間の温度にて反応させることを特徴とする
合成サポナイトの製造方法。 - 【請求項２】固相合成を、そのままで存在するまたは反
応条件下で形成されうるアルカリ弗化物もしくは塩化物
の最低融点と、この温度より100℃以下だけ低い温度と
の間の温度にて行なう請求項１記載の方法。 - 【請求項３】シリカおよびアルミナを3.33〜160モル比
で使用する請求項１または２記載の方法。 - 【請求項４】シリカおよびアルミナを80未満、好ましく
は4.5〜40のモル比にて使用する請求項３記載の方法。 - 【請求項５】マグネシア（またはその先駆体）を出発混
合物中にSi＋Alのモル量４に対し計算して２〜３のモル
量、好ましくはSi＋Alのモル量４に対し計算して2.1〜
2.6の範囲のモル量で使用する請求項１〜４のいずれか
一項に記載の方法。 - 【請求項６】ナトリウム原料として炭酸ナトリウム、硫
酸ナトリウム、（ピロ）燐酸ナトリウム、塩化ナトリウ
ム、弗化ナトリウムまたは酢酸ナトリウムを使用する請
求項１〜５のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項７】弗化物の原料として弗化マグネシウムを使
用する請求項１〜６のいずれか一項に記載の方法。 - 【請求項８】他の金属原料Ｍ（ここでＭは0.050nm〜0.0
85nmの範囲のイオン半径を有する二価の金属イオンを示
す）、好ましくはニッケルおよび／またはコバルトまた
はリチウムを使用する請求項１〜７のいずれか一項に記
載の方法。 - 【請求項９】Ｍのモル分率を2.95未満にする一方、式II
にしたがうサポナイトにおいてＭおよびMgのモル分率の
合計を３に等しくするような量の他の金属原料Ｍを使用
する請求項８記載の方法。 - 【請求項１０】一般式： 〔式中、Ａは塩基特性もしくは両性特性を有する任意の
金属イオンを示し、Ｍは0.050nm〜0.085nmのイオン半径
を有する二価の金属イオンまたはリチウムを示し、ｘは
0.05〜1.5の数を示し、ｙは0.05〜2.5の数を示し、かつ
ｚは上記の意味を有する〕 に従うサボナイト誘導体。 - 【請求項１１】ｙが0.5〜2.0の数を示す請求項10記載の
サポナイト誘導体。 - 【請求項１２】Ｍがニッケルもしくはコバルト成分を示
す請求項10または11記載のサポナイト誘導体。 - 【請求項１３】成分Ａとしてナトリウムを含有し、ｘが
0.20〜1.25の範囲であり、かつｙが0.05〜2.5の範囲で
ある請求項12記載のサポナイト誘導体。 - 【請求項１４】（触媒）キャリヤとしての請求項１〜９
のいすれか一項に記載の方法で製造されたサポナイトお
よび／または請求項10〜13のいずれか一項に記載のサポ
ナイト誘導体の使用。 - 【請求項１５】請求項１〜９のいずれか一項に記載の方
法で製造された１種もしくはそれ以上のサポナイトおよ
び／または請求項10〜13のいずれか一項に記載のサポナ
イト誘導体を（触媒）キャリヤとして使用することを特
徴とする炭化水素の（水添）変換法、特に（水添）異性
化法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB8726661 | 1987-11-13 | ||
| GB878726661A GB8726661D0 (en) | 1987-11-13 | 1987-11-13 | Manufacture of synthetic saponites |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01160817A JPH01160817A (ja) | 1989-06-23 |
| JP2665676B2 true JP2665676B2 (ja) | 1997-10-22 |
Family
ID=10626932
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