JP2639256B2 - Ｓｉ拡散浸透処理法により製造される磁気特性および機械特性の優れた高珪素鋼板およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、Ｓｉ拡散浸透処理法
による磁気特性および機械特性の優れた高珪素鋼板およ
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】Ｓｉ：４ｗｔ％以上を含有する高珪素鋼
板を製造する方法として、所謂Ｓｉ拡散浸透処理法が知
られている。この方法は低珪素鋼を溶製して圧延により
薄板化した後、表面からＳｉを浸透させることにより高
珪素鋼板を製造するもので、この方法によれば、加工性
の問題を生じることなく高珪素鋼板を得ることができ
る。この拡散浸透処理法による高珪素鋼板の製造は、一
般に、普通鋼板または低珪素鋼板（通常、Ｓｉ：４ｗｔ
％以下）に対して、ＳｉＣｌ₄等のＳｉ化合物とＮ₂との
混合ガス雰囲気中でＳｉの浸透処理（浸珪処理）を施し
て鋼板の表面からＳｉを浸透させ、次いでＳｉ化合物を
含まない雰囲気中で鋼板に対して拡散熱処理を施して、
浸透させたＳｉを鋼板中に拡散させ、Ｓｉを均質に含有
させた高珪素鋼板を得るものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような高
珪素鋼板の製造プロセスでは、鋼中に含まれるＳｉやＡ
ｌが窒化し、この析出物が鋼板の磁気特性を劣化させる
という問題がある。このような窒化物による磁気特性の
劣化の問題は、従来製造されているＳｉ：４ｗｔ％以下
の珪素鋼板でも知られているが、Ｓｉ量が４ｗｔ％を超
えるような高珪素鋼板では、Ｓｉ：４ｗｔ％以下の鋼板
に較べ熱処理時の窒化の問題が特に著しく、加えて、Ｓ
ｉ拡散浸透処理法では通常の焼鈍とは異なり鋼板表面が
活性となるため、窒化がより生じ易いという問題があ
る。

【０００４】しかし、従来Ｓｉ拡散浸透処理法に関し
て、その処理中に生じるＳｉ、Ａｌの窒化物やこれと磁
気特性との関係、さらには、その生成抑制方法について
具体的に検討された例はない。

【０００５】一般に、ＳｉやＡｌを含む電磁鋼板は、熱
延後のコイル焼鈍時に吸窒や内部酸化により磁気特性の
劣化を起こすことが知られており、この対策として従
来、 焼鈍雰囲気にＡｒ等の不活性ガスを用いる技術 焼鈍雰囲気の露点を上げ、雰囲気を弱酸化性とする技
術 素材となる鋼中に窒化防止剤として働くＳｂ，Ｓｎな
どの元素を添加する技術（特公昭５８−３１３６６号） 熱延コイルの焼鈍前にコイル表面にＮＨ₃合成の負媒
体として働くＳｅ，Ｔｅ，Ｓｂなどの化合物を塗布して
おく技術（特公昭６２−２４５０６号、特開平１−１４
２０２９号、特開平３−３６２４２号） 等が知られている。

【０００６】しかしながら、上記のような技術はいずれ
もＳｉが４ｗｔ％以下の通常の電磁鋼板に関するもので
あり、本発明が対象とするような高珪素鋼板に対しては
十分な効果が得られない。これは、上述したようにＳｉ
量が４ｗｔ％を超えるような高珪素鋼板では窒化の問題
が特に著しく、また、拡散浸透処理法では鋼板表面が活
性となるため、窒化がより生じ易いことによるものであ
る。

【０００７】また、上記従来技術のうち、の方法
は、添加元素や工程の増加によりコスト高となるという
欠点ある。また、の方法を拡散浸透処理に適用した場
合、酸化が起こり浸珪反応が進まなくなるとともに、鋼
板の表面が汚れるという問題があり、好ましくない。

【０００８】さらに、本発明者らが検討したところによ
れば、特に、拡散浸透処理法による高珪素鋼板の製造で
は、処理後の冷却時に窒化物が析出し易く、これが磁気
特性や機械特性に悪影響を及ぼすことが判った。

【０００９】本発明はこのような問題に鑑みなされたも
ので、拡散浸透処理法により製造される高珪素鋼板に関
し、窒化物量と磁気特性および機械特性との関係を明ら
かにし、これらの特性に優れた高珪素鋼板を提供するこ
とを第１の目的とする。また、本発明は、製造過程にお
いてＳｉやＡｌの窒化を適切に防止し、上記高珪素鋼板
を容易に製造することができる方法の提供を第２の目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、拡散浸透
処理法により製造される高珪素鋼板に関して、その窒化
物量と磁気特性および機械特性との関係、さらには、Ｓ
ｉやＡｌの窒化を効果的に防止できる方法についてを検
討した結果、Ｓｉ拡散浸透処理後のＳｉおよびＡｌの窒
化物量を５ｐｐｍ以下とすることにより、優れた磁気特
性と機械特性が得られること、さらに、このような高珪
素鋼板の製造において、Ｓｉ拡散浸透処理を施した後の
薄板の冷却時に冷却速度を適切にコントロールすること
によりＳｉ，Ａｌの窒化が防止でき、これらの窒化物量
が５ｐｐｍ以下の高珪素鋼板を製造できることを見出し
た。この発明は以上のような知見に基づきなされたもの
で、その構成は以下の通りである。

【００１１】（１） Ｃ：０．０１ｗｔ％以下、Ｓｉ：
４〜７ｗｔ％、Ｎ：０．００１〜０．０１ｗｔ％、Ａ
ｌ：０．０１ｗｔ％以下を含有し、Ｓｉ、Ａｌの窒化物
量が５ｐｐｍ以下であるＳｉ拡散浸透処理法により製造
される磁気特性および機械特性の優れた高珪素鋼板。

【００１２】（２） Ｃ：０．０１ｗｔ％以下、Ｓｉ：
４ｗｔ％以下、Ｎ：０．００１〜０．０１ｗｔ％、Ａ
ｌ：０．０１ｗｔ％以下を含有する低炭素鋼スラブを熱
間圧延、冷間圧延して薄板とした後、Ｓｉ化合物とＮ₂
との混合ガス雰囲気中にて浸珪処理し、次いでＳｉを板
厚方向に拡散させる拡散熱処理を施した後、９５０℃か
ら９００℃までを２５℃／秒以上の冷却速度で冷却し、
９００℃以降８００℃までを、ｔ≧（Ｔ−８００）／４
［但し、Ｔ：板温（℃）］を満足する冷却速度ｔ（℃）
で冷却することを特徴とする上記（１）に記載された磁
気特性および機械特性の優れた高珪素鋼板の製造方法。

【００１３】

【作用】拡散浸透処理により製造される本発明の鋼板
は、鋼板中のＳｉおよびＡｌの窒化物の量を５ｐｐｍ以
下に限定する。この窒化物はＳｉ₃Ｎ₄、ＡｌＮであり、
磁気特性や機械特性に悪影響を及ぼす。

【００１４】表１に示す化学組成を有するスラブを、常
法により熱間圧延、冷間圧延して板厚０．３ｍｍの薄板
とした。この薄板を、炉内温度１２００℃、１０％Ｓｉ
Ｃｌ₄−残部Ｎ₂の雰囲気の炉に装入し、Ｓｉ量が板厚方
向平均で６．５ｗｔ％まで富化されるようＳｉの浸透処
理を施し、引き続き同温度で拡散熱処理を施した後、１
２００℃からの冷却過程において、図１に示すように９
５０℃から８００℃までの冷却速度を、ガスジェット冷
却条件を変えることによって１〜５０℃／秒と種々変化
させた冷却パターンで冷却を行ない、得られた高珪素鋼
板から溶媒抽出法により析出物抽出を行い、析出物の同
定定量を行なった。同定の結果では、析出物はそのほと
んどがＳｉ₃Ｎ₄であり、一部ＡｌＮが観察された。各冷
却速度に対応する析出物（Ｓｉ₃Ｎ₄およびＡｌＮ）の濃
度を図２に示す。また、これら抽出残渣について電子顕
微鏡を用いて鋼中析出物の観察を行なった。この観察に
よる析出物の拡大写真を図３に示す。

【００１５】また、上記各鋼板から内径１０ｍｍ、外径
２０ｍｍのリング試料およびＪＩＳ５号引張試験片を切
り出し、直流磁気特性および機械特性を測定した。その
結果を図４および図５に示す。これらの図から明らかな
ように、最大透磁率および破断強度は析出物濃度と高い
相関を有し、析出物（Ｓｉ₃Ｎ₄、ＡｌＮ）の濃度が５ｐ
ｐｍ以下であれば優れた特性を示す。

【００１６】次に、鋼板の成分組成の限定理由について
説明する。 Ｓｉ：圧延加工性の問題から拡散浸透処理前の素材のＳ
ｉ量は４ｗｔ％以下とし、また拡散浸透処理後の最終的
なＳｉ量は、高珪素鋼板を得るという目的から４ｗｔ％
をその下限とし、また、磁気特性の面から７ｗｔ％をそ
の上限とする。 Ａｌ：拡散浸透処理法によってＳｉを添加する場合に
は、Ａｌは磁気特性に悪影響を及ぼすボイド発生の原因
となることから極力低減することが望ましく、このため
０．０１ｗｔ％をその上限とする。

【００１７】Ｃ：初透磁率、最大透磁率を低下させ、Ｈ
ｃ、鉄損を増大させる元素であり、できる限り低減する
ことが望ましいが、０．０１ｗｔ％以下に抑えることに
よりこの影響を抑制できることから、０．０１ｗｔ％を
その上限とする。 Ｎ：本発明の高珪素鋼板は通常の珪素鋼を素材とするも
のであるため、そのＮ量は０．００１〜０．０１ｗｔ％
の範囲である。

【００１８】また他の元素については、以下のように規
定することが好ましい。 Ｏ：Ｏは鉄損を高め、ＳｉＯ₂のようなコロイド状微粒
子として存在する場合には、磁気特性を著しく劣化させ
る元素として知られている。また、ＯはＣとどの程度共
存するかによっても磁気特性を変化させる。特に、Ｏ含
有量とＣ含有量とがほぼ同等の場合、鉄損値が最小にな
ることも知られており、上記Ｃ含有量の適正範囲と同様
に、Ｏ含有量も０．０１ｗｔ％以下とすることが好まし
い。

【００１９】Ｓ：時効の原因となるため極力少なくする
ことが好ましく、０．０１ｗｔ％以下とすることが好ま
しい。 Ｐ：Ｐは酸素による磁性劣化を軽減し、鉄損を減少させ
る作用があるが、多量に添加すると、熱間での加工性を
劣化させるというという問題があり、その上限を０．０
２ｗｔ％とすることが好ましい。なお、Ｈは鋼板を著し
く脆くさせるため、高圧下でＨを含有させる等、積極的
な含有は避けることが好ましい（通常ｐｐｍレベル以
下）。

【００２０】Ｍｎ：熱間圧延時の展延性の改善と、脱硫
作用および規則−不規則変態における磁性改善効果を考
慮し、Ｍｎは０．５ｗｔ％以下の範囲で添加することが
できる。 Ｖ：若干のＶを添加することにより、Ｈｃが改善される
ことが知られている。すなわち、Ｖは適量添加すること
により、結晶粒の発達が促進され、磁性が改善される。
このため、Ｖは０．０５ｗｔ％を上限として添加するこ
とができる。

【００２１】Ｔｉ：若干のＴｉを添加することでＶと同
様の効果を期待でき、このため、０．０５ｗｔ％を上限
として添加することができる。 Ｃａ：Ｃａは多量に含有すると透磁率を低下させるた
め、０．３ｗｔ％以下とすることが好ましい。 Ｂｅ、Ａｓ：若干の磁気特性改善効果が期待でき、それ
ぞれ０．１ｗｔ％を上限として添加することができる。

【００２２】Ｃｕ：０．７ｗｔ％程度までは、磁性を大
きく劣化させることはないが、０．７ｗｔ％を超えて含
有すると鉄損が増大する。このため、Ｃｕは０．７ｗｔ
％以下、好ましくは０．１ｗｔ％以下とすることが望ま
しい。 Ｃｒ：鉄損を増大させる傾向があり、０．０３ｗｔ％以
下とすることが好ましい。 Ｎｉ：磁気特性を著しく悪化させるため、極力低減させ
ることが好ましく、０．０１ｗｔ％以下とすることが好
ましい。

【００２３】次に、上記鋼板の製造方法について説明す
る。本発明の製造法では、Ｓｉ：４ｗｔ％以下の低炭素
鋼スラブを熱間圧延、冷間圧延して薄板とし、この薄板
にＳｉ化合物（ＳｉＣｌ₄，ＳｉＨ₄，ＳｉＨＣｌ₃等）
とＮ₂との混合ガス雰囲気中で浸珪処理してＳｉを添加
し、次いでＳｉを板厚方向で均一に拡散させる拡散熱処
理を施すことにより、Ｓｉ：４〜７ｗｔ％の高珪素鋼板
を製造する。このような浸珪処理による高珪素鋼板の製
造では、通常の窒素雰囲気焼鈍と較べて窒化物が析出し
やすい。

【００２４】先に述べたように、浸珪処理により製造さ
れる高珪素鋼板はその析出物濃度が５ｐｐｍ以下であれ
ば優れた磁気特性、機械特性を示すが、析出物濃度を５
ｐｐｍ以下に抑制する方法について検討を加えた結果、
浸珪処理−拡散熱処理を行なった後の冷却過程におい
て、９５０℃から９００℃までを２５℃／秒以上の冷却
速度で冷却し、９００℃以降８００℃までを、ｔ≧（Ｔ
−８００）／４［但し、Ｔ：板温（℃）］を満足する冷
却速度ｔ（℃）で冷却することにより、析出物濃度を５
ｐｐｍ以下に抑制できることを見い出した。その限定理
由を以下に説明する。

【００２５】表１に示す化学組成を有するスラブを常法
に従って熱間圧延、冷間圧延して板厚０．３ｍｍの薄板
とした。この薄板を炉内温度１２００℃、１０％ＳｉＣ
ｌ₄−残部Ｎ₂の雰囲気の炉に装入し、Ｓｉ量が板厚方向
平均で６．５ｗｔ％まで富化されるようにＳｉの浸透処
理を施し、引き続き同温度で拡散熱処理を施した後、１
２００℃からの冷却過程において種々の温度Ｔ（℃）ま
で１℃／秒の冷却速度にてガス冷却し、その後氷水中に
焼き入れた。この時の冷却パターンを図６に示す。得ら
れた試料について、電子顕微鏡を用いて鋼中析出物の観
察を行なった。その観察の結果を、急冷開始温度Ｔ（氷
水中焼き入れ開始温度）で整理したものを図７に示す。

【００２６】この結果から見ると急冷開始温度が９５０
℃超では析出物はほとんど観察されないが、急冷開始温
度が９５０℃以下となると、図８の電子顕微鏡拡大写真
に示すような針状の形態の析出物が観察される。この針
状形態の析出物は、抽出レプリカ法により成分分析を行
なった結果、そのほとんどがＳｉ₃Ｎ₄であり、一部Ａｌ
Ｎであると同定された。以上の現象は、Ｓｉ₃Ｎ₄或いは
ＡｌＮの鋼中における溶解度に関係するものであり、９
５０℃以下においてはＳｉ、ＡｌとＮは析出物の形態を
とった方が安定であるためと考えられる。

【００２７】このように９５０℃以下の領域においては
窒化物の析出が熱力学的に生じることが判ったが、本発
明者らはこのような析出がＳｉ、Ａｌ或いはＮの鋼中に
おける拡散があってはじめて生じるものであることに着
目し、冷却速度を速くすることにより、析出サイトへＳ
ｉ、Ａｌ、Ｎが拡散して析出物を形成する前に室温まで
の冷却を終了させてしまうことを考えた。図９に、１２
００℃でのＳｉ浸透処理−拡散熱処理後に種々の温度Ｔ
（℃）まで５０℃／秒の冷却速度でガスジェット冷却を
行ない、引き続き１℃／秒の冷却速度で室温まで冷却し
て得られた試料について、その鋼中析出物の観察結果を
示す。この時の冷却パターンは図１０に示す通りであ
る。この結果から、８００℃まで急冷すれば、それ以下
の温度においては徐冷しても析出物は析出しないことが
判る。

【００２８】以上の結果から９５０℃超と８００℃未満
の温度領域では、１℃／秒という遅い冷却速度で冷却し
ても析出物は生成しないこと、また、９５０℃から８０
０℃の範囲においても、５０℃／秒の冷却速度で急冷す
れば析出物が析出しないことが判った。さらに、本発明
者らはこの冷却条件について詳細に検討を行ない、９５
０℃〜８００℃の範囲において冷却速度を種々変化さ
せ、同じように析出物の存在の有無を確認した。この時
の冷却パターンを図１１に、また析出物観察結果を図１
２に示す。この結果から判断すると、９５０℃〜８００
℃の範囲では２５℃／秒以上の冷却速度で冷却すれば析
出物は析出しないことが判る。さらに、図１３に示すよ
うな冷却パターンで冷却したものについて、同様の析出
物観察を行なった。その結果を図１４に示す。この結
果、９５０℃から８５０℃までを２５℃／秒で冷却し、
それ以降８００℃までを１５℃／秒以上で冷却すれば、
析出物生成が抑制されることが判った。

【００２９】以上のような結果に基づき、各温度領域に
おいてどのような冷却速度で冷却を行なえば析出物が析
出しないかを示したのが図１５である。これによれば１
２００℃から冷却する際に、図１５に示した析出領域を
通過するような冷却条件であればＳｉ₃Ｎ₄あるいはＡｌ
Ｎが析出する。逆に、冷却を図１５に示した固溶領域内
で行えば析出物の生成は抑制される。すなわち冷却時の
板温Ｔ（℃）に対して 、 １２００℃≧Ｔ＞９５０℃ ：冷却速度ｔ＞０
〔℃／秒〕 ９５０℃≧Ｔ≧９００℃ ：冷却速度ｔ≧２５〔℃／
秒〕 ９００℃＞Ｔ≧８００℃ ：冷却速度ｔ≧（Ｔ−８０
０）／４〔℃／秒〕 ８００℃＞Ｔ≧室温 ：冷却速度ｔ＞０〔℃／
秒〕 を満足する冷却速度ｔで冷却することにより、析出物の
生成を抑制することができる。

【００３０】本発明において、冷却速度をコントロール
することは極めて重要な要素となるが、このように冷却
速度をコントロールする方法としては、上述したガスジ
ェット冷却の他に、鋼板を冷却したロールに接触させ、
そのロールの温度とロールに対する鋼板の接触弧長を調
整する方法等がある。

【００３１】

【実施例】

〔実施例１〕表２の組成を有するスラブを熱間圧延、冷
間圧延して板厚０．３ｍｍの薄板とし、この薄板を炉内
温度１２００℃、６％ＳｉＣｌ₄−残部Ｎ₂の雰囲気の炉
に装入し、拡散浸透処理法によってＳｉを板厚方向平均
で４ｗｔ％まで富化し、引き続き同温度で拡散熱処理を
施した後、冷却速度を種々変化させて室温まで冷却し、
高珪素鋼板を製造した。これらの鋼板について、化学分
析によりＳｉ量、窒化物の析出量を測定した。また、磁
気特性として交流鉄損特性（Ｗ₁₀/₅₀）および機械特性
として破断強度ＴＳを測定した。それらの結果を拡散熱
処理後の冷却速度とともに表３に示す。これによれば、
本発明法に従って冷却速度を２５℃／秒以上とし、窒化
物量が５ｐｐｍ以下に抑えられた鋼板は磁気特性、機械
特性ともに優れた値を示している。

【００３２】〔実施例２〕表４の組成を有するスラブを
熱間圧延、冷間圧延して板厚０．１ｍｍの薄板とし、こ
の薄板を炉内温度１１５０℃、１５％ＳｉＣｌ₄−残部
Ｎ₂の雰囲気の炉に装入し、拡散浸透処理法によってＳ
ｉを板厚方向平均で６．５％まで富化し、引き続き同温
度で拡散熱処理を施した後、１０００℃までを１０℃／
秒で冷却し、その後冷却ガスを吹き付けることにより種
々の冷却速度で７００℃まで冷却し、さらにその後Ｎ₂
ガス中で放冷した。このようにして得られた鋼板の鉄損
特性（Ｗ₁₀/₄₀₀）を冷却条件とともに表５に示す。これ
によれば、１０００℃から７００℃までの冷却速度が２
０℃／秒より速いものについては優れた磁気特性を示し
ており、本発明で規定した冷却速度で冷却することによ
り、磁気特性向上効果が得られていることが判る。

【００３３】〔実施例３〕本発明を実際の連続製造ライ
ンに適用した場合についての試験を行なった。表６の組
成を有するスラブを熱間圧延、冷間圧延して板厚０．１
ｍｍの薄板コイルとし、これにアルカリ脱脂を施し、し
かる後、炉内温度１１５０℃、１０％ＳｉＣｌ₄−残部
Ｎ₂の雰囲気の連続炉中に通板させ、Ｓｉを板厚方向平
均で６．５ｗｔ％まで富化した後、炉内温度１１５０℃
の拡散処理炉中に通板させて拡散熱処理を施し、引き続
き１０００℃までを１０℃／秒の冷却速度で冷却し、そ
の後冷却ガスを板面上下方向から吹き付けることにより
３０℃／秒の冷却速度にて５００℃まで冷却し、コイル
状に巻き取った。このコイルに絶縁皮膜をコーティング
した後、剪断機によってエプスタイン形状に剪断し、そ
のまま磁気特性を測定した。また、上記コイルからＪＩ
Ｓ５号試験片を機械加工により切り出し、それらの破断
強度を測定した。また、比較のため拡散処理後の冷却の
際に冷却ガス吹き付けを行なわずそのまま冷却した場合
（冷却速度はほぼ１０℃／秒であった）についてもコイ
ルを製造し、同様な方法で試験片を採取し、同様の磁気
特性および機械特性を測定した。

【００３４】以上の結果を、化学分析により測定した窒
化物量とともに表７に示す。これによれば、実際の製造
ラインにおいても本発明法に従って冷却を行なうことに
より、磁気特性、機械特性に優れた高珪素鋼板の製造が
可能であることが判る。

【００３５】

【表１】

【００３６】

【表２】

【００３７】

【表３】

【００３８】

【表４】

【００３９】

【表５】

【００４０】

【表６】

【００４１】

【表７】

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼板中の窒化物量と冷却速度との関係を調べる
ための試験において採られた、浸珪処理−拡散熱処理後
の冷却パターンを示す図面

【図２】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却速度と窒化物量
との関係を示す図面

【図３】図２に関する試験において得られた鋼板から抽
出された析出物の電子顕微鏡による拡大写真

【図４】鋼板中の窒化物量と最大透磁率との関係を示す
図面

【図５】鋼板中の窒化物量と破断強度との関係を示す図
面

【図６】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中において急
冷を開始すべき温度Ｔを調べるための試験において採ら
れた、冷却パターンを示す図面

【図７】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中における急
冷開始温度と鋼板中の窒化物量との関係を示す図面

【図８】図７に関する試験において得られた鋼板から抽
出された析出物の電子顕微鏡による拡大写真

【図９】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中における徐
冷開始温度と鋼板中の窒化物量との関係を示す図面

【図１０】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中において
徐冷を開始すべき温度を調べるための試験において採ら
れた、冷却パターンを示す図面

【図１１】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中において
９５０℃から８００℃までの適正冷却速度を調べるため
の試験において採られた、冷却パターンを示す図面

【図１２】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却過程における
９５０℃〜８００℃間の冷却速度と鋼板中の窒化物量と
の関係を示す図面

【図１３】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却途中において
９５０℃から８００℃までの適正冷却速度を調べるため
の試験において採られた、冷却パターンを示す図面

【図１４】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却過程において
冷却速度を２５℃／秒から１５℃／秒に変更した温度と
鋼板中の窒化物量との関係を示す図面

【図１５】浸珪処理−拡散熱処理後の冷却において、析
出物が生成する鋼板温度と冷却速度の領域を示す図面

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/14 Ｈ０１Ｆ 1/14

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 Ｃ：０．０１ｗｔ％以下、Ｓｉ：４〜７
   ｗｔ％、Ｎ：０．００１〜０．０１ｗｔ％、Ａｌ：０．
   ０１ｗｔ％以下を含有し、Ｓｉ、Ａｌの窒化物量が５ｐ
   ｐｍ以下であるＳｉ拡散浸透処理法により製造される磁
   気特性および機械特性の優れた高珪素鋼板。
2. 【請求項２】 Ｃ：０．０１ｗｔ％以下、Ｓｉ：４ｗｔ
   ％以下、Ｎ：０．００１〜０．０１ｗｔ％、Ａｌ：０．
   ０１ｗｔ％以下を含有する低炭素鋼スラブを熱間圧延、
   冷間圧延して薄板とした後、Ｓｉ化合物とＮ₂との混合
   ガス雰囲気中にて浸珪処理し、次いでＳｉを板厚方向に
   拡散させる拡散熱処理を施した後、９５０℃から９００
   ℃までを２５℃／秒以上の冷却速度で冷却し、９００℃
   以降８００℃までを、ｔ≧（Ｔ−８００）／４［但し、
   Ｔ：板温（℃）］を満足する冷却速度ｔ（℃）で冷却す
   ることを特徴とする請求項１に記載された磁気特性およ
   び機械特性の優れた高珪素鋼板の製造方法。