JP2618308B2 - 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 - Google Patents
高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はめっき密着性の良好な高
Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する
もので、更に詳しくは、鋼中Ｓｉ濃度が０．３％以上の
高Ｓｉ含有鋼板に対して、亜鉛めっき外観の均一性、密
着性等を確保するための急速酸化による前焼鈍した後、
水素含有雰囲気中での焼鈍後溶融めっきする、特にめっ
き密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板
にある。
Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する
もので、更に詳しくは、鋼中Ｓｉ濃度が０．３％以上の
高Ｓｉ含有鋼板に対して、亜鉛めっき外観の均一性、密
着性等を確保するための急速酸化による前焼鈍した後、
水素含有雰囲気中での焼鈍後溶融めっきする、特にめっ
き密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板
にある。
【０００２】
【従来の技術】従来、建材等での構造用部材として多様
される裸鋼材の高寿命化或いは意匠向上にあたっては、
一定の成形加工後に、めっきや塗装と言った何らかの後
処理が、需要家でなされていたが、工程省略による使用
鋼材の低コスト化から、供給鋼材の表面処理化が強く要
求される状況にある。このなかで最近では特に、高張力
鋼板の表面処理化要求が高まりつつある。この高張力鋼
板の防錆力向上を主目的とした表面処理方法としては、
生産性の点から容易に厚めっき化が可能なゼンジマー式
溶融亜鉛めっき法がある。このゼンジマー式溶融亜鉛め
っき法を用いて、酸素を含む酸化炉中で鋼板表面の圧延
油を除去し、適度な酸化膜を形成せしめた後、水素を含
む雰囲気中で還元焼鈍後、炉内で板温を調節し、めっき
する方法が既に特開昭５５−１２２８６５号公報で知ら
れている。すなわち酸素を含まない無酸化炉方式では、
鋼表面の油を除去することが出来るが、酸化性雰囲気が
弱いため、酸化され易いＳｉ，Ｍｎ，Ａｌが表面に拡散
酸化されるため、これらの酸化物が鋼表面を形成する。
これらの酸化物は還元炉中では還元されずめっきの濡れ
不良、めっき密着不良の原因となる。そのために鋼板の
表面に酸化膜の厚み４００〜１０，０００Åになるよう
に酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっき
するというものである。
される裸鋼材の高寿命化或いは意匠向上にあたっては、
一定の成形加工後に、めっきや塗装と言った何らかの後
処理が、需要家でなされていたが、工程省略による使用
鋼材の低コスト化から、供給鋼材の表面処理化が強く要
求される状況にある。このなかで最近では特に、高張力
鋼板の表面処理化要求が高まりつつある。この高張力鋼
板の防錆力向上を主目的とした表面処理方法としては、
生産性の点から容易に厚めっき化が可能なゼンジマー式
溶融亜鉛めっき法がある。このゼンジマー式溶融亜鉛め
っき法を用いて、酸素を含む酸化炉中で鋼板表面の圧延
油を除去し、適度な酸化膜を形成せしめた後、水素を含
む雰囲気中で還元焼鈍後、炉内で板温を調節し、めっき
する方法が既に特開昭５５−１２２８６５号公報で知ら
れている。すなわち酸素を含まない無酸化炉方式では、
鋼表面の油を除去することが出来るが、酸化性雰囲気が
弱いため、酸化され易いＳｉ，Ｍｎ，Ａｌが表面に拡散
酸化されるため、これらの酸化物が鋼表面を形成する。
これらの酸化物は還元炉中では還元されずめっきの濡れ
不良、めっき密着不良の原因となる。そのために鋼板の
表面に酸化膜の厚み４００〜１０，０００Åになるよう
に酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっき
するというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術は上記のように無酸化炉の空気比を高くして加熱し、
Ｆｅ酸化膜を生成した後、還元加熱すると、良好なめっ
き性が得られるという知見のみであって、実際の操業ラ
インにおけるラインスピード，炉温，ヒートサイクル等
が常に変化する連続ラインにおいては、一定の高空気比
においてもめっき性は安定せず、実用化には問題点があ
った。そこで、本発明は高生産性のラインにあって、従
来法とは異なる方法により、不めっきを伴うことなく、
安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の良好な
高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板を得る方法を提供
することにある。
術は上記のように無酸化炉の空気比を高くして加熱し、
Ｆｅ酸化膜を生成した後、還元加熱すると、良好なめっ
き性が得られるという知見のみであって、実際の操業ラ
インにおけるラインスピード，炉温，ヒートサイクル等
が常に変化する連続ラインにおいては、一定の高空気比
においてもめっき性は安定せず、実用化には問題点があ
った。そこで、本発明は高生産性のラインにあって、従
来法とは異なる方法により、不めっきを伴うことなく、
安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の良好な
高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板を得る方法を提供
することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決
し、その目的を達成するために、本発明の要旨とすると
ころは、鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；０．
０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍｎ；
０．５〜２．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．０１
％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａｌ；
０．０１〜０．１０％から成る鋼材の表層にＦｅ ２ Ｓｉ
Ｏ ４ とＳｉＯ ２ との混合層０．００１〜１μｍを付与せ
しめ、該Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の上部に
Ｆｅ層０．０１〜１μｍを付与せしめ、且つＦｅ層の上
部に亜鉛めっきを施した事を特徴とする高Ｓｉ含有量高
張力亜鉛めっき鋼板である。
し、その目的を達成するために、本発明の要旨とすると
ころは、鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；０．
０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍｎ；
０．５〜２．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．０１
％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａｌ；
０．０１〜０．１０％から成る鋼材の表層にＦｅ ２ Ｓｉ
Ｏ ４ とＳｉＯ ２ との混合層０．００１〜１μｍを付与せ
しめ、該Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の上部に
Ｆｅ層０．０１〜１μｍを付与せしめ、且つＦｅ層の上
部に亜鉛めっきを施した事を特徴とする高Ｓｉ含有量高
張力亜鉛めっき鋼板である。
【０００５】以下本発明を詳細に述べる。本発明におい
て、鋼中にＳｉ濃度が０．３％以上の高Ｓｉ含有鋼の場
合には、一般には難めっき材と呼ばれ、鋼中のＳｉ，Ｍ
ｎ，Ａｌ，Ｐなどが、鋼板表面の加熱によって、酸化物
として鋼板表層に拡散されるため、これら酸化物が濃化
し、鋼表面を形成する。そのため、これらの酸化物は、
還元炉中でも還元されず、めっきの濡れ性を阻害し、め
っき密着性を悪くする。従ってこれら難めっき材を対象
とした鋼材への溶融亜鉛めっきを高生産性のラインにお
いて、不めっきのない、しかも均一外観の優れためっき
を可能としたことにある。そのための焼鈍条件として、
めっき浴に浸漬する際に、めっき性を阻害するＦｅ，Ｓ
ｉ酸化膜が残存していないことを示すものである。
て、鋼中にＳｉ濃度が０．３％以上の高Ｓｉ含有鋼の場
合には、一般には難めっき材と呼ばれ、鋼中のＳｉ，Ｍ
ｎ，Ａｌ，Ｐなどが、鋼板表面の加熱によって、酸化物
として鋼板表層に拡散されるため、これら酸化物が濃化
し、鋼表面を形成する。そのため、これらの酸化物は、
還元炉中でも還元されず、めっきの濡れ性を阻害し、め
っき密着性を悪くする。従ってこれら難めっき材を対象
とした鋼材への溶融亜鉛めっきを高生産性のラインにお
いて、不めっきのない、しかも均一外観の優れためっき
を可能としたことにある。そのための焼鈍条件として、
めっき浴に浸漬する際に、めっき性を阻害するＦｅ，Ｓ
ｉ酸化膜が残存していないことを示すものである。
【０００６】図１は本発明の鋼板を示す概要図である。
図１に示す（ａ）は亜鉛めっきを施す前の鋼材（母材）
である。この母材の成分系は表１に示す。本鋼材の発明
に必要な要件は、高い防錆性である溶融亜鉛めっき鋼板
において、経済性，点溶接性を損ねることなく、自動車
部材用熱延鋼板にとって重要になったバーリング性と延
性の向上を両立させた技術であり、本発明者は鋭意検討
の結果本発明に至らしめた。
図１に示す（ａ）は亜鉛めっきを施す前の鋼材（母材）
である。この母材の成分系は表１に示す。本鋼材の発明
に必要な要件は、高い防錆性である溶融亜鉛めっき鋼板
において、経済性，点溶接性を損ねることなく、自動車
部材用熱延鋼板にとって重要になったバーリング性と延
性の向上を両立させた技術であり、本発明者は鋭意検討
の結果本発明に至らしめた。
【０００７】
【表１】
【０００８】以下本発明の各構成要件の限定理由につい
て詳述する。Ｃは強度確保のために必要であり、最小限
０．０３％必要である。しかし、０．２０％を超えると
点溶接性が劣化する。そのためＣは０．０５〜０．１８
％とした。Ｓｉは本発明において最も重要な元素であ
る。本発明においては、延性とバーリング性の向上を意
図している。本発明において克服したのは、後で述べる
熱延条件との組合せにより組織を最適化すると共にこの
Ｓｉの含有により延性とバーリング性の両者を向上させ
たことである。この現象を発揮するためには最小限Ｓｉ
は０．３％以上必要である。上限は、めっき濡れ性、め
っき密着性、経済性、点溶接性を考慮し、２．０％まで
とした。Ｍｎは、強度確保のために必要な元素であり0.
５％以上の含有が必要である。上限は、強度安定性、経
済性、点溶接性などを総合的に判断し２．０ ％とし
た。
て詳述する。Ｃは強度確保のために必要であり、最小限
０．０３％必要である。しかし、０．２０％を超えると
点溶接性が劣化する。そのためＣは０．０５〜０．１８
％とした。Ｓｉは本発明において最も重要な元素であ
る。本発明においては、延性とバーリング性の向上を意
図している。本発明において克服したのは、後で述べる
熱延条件との組合せにより組織を最適化すると共にこの
Ｓｉの含有により延性とバーリング性の両者を向上させ
たことである。この現象を発揮するためには最小限Ｓｉ
は０．３％以上必要である。上限は、めっき濡れ性、め
っき密着性、経済性、点溶接性を考慮し、２．０％まで
とした。Ｍｎは、強度確保のために必要な元素であり0.
５％以上の含有が必要である。上限は、強度安定性、経
済性、点溶接性などを総合的に判断し２．０ ％とし
た。
【０００９】Ｐは、点溶接性を低下させると共にＡｒ3
変態点を上昇させる元素であるために徹底的にその含有
量を下げる必要があり、０．０３％以下とした。好まし
くは０．０１％以下に下げた方が良い。さらにこれは、
合金化処理を施す際にも有効である。また、Ｓは点溶接
性，バーリング性の観点よりこれまた徹底的に下げる必
要があり０．０１０％以下にする必要がある。好ましく
は０．００２％以下に下げた方が良い。さらに硫化物系
介在物の形態制御のためにＣａを添加する。０．０００
３％未満の添加では形態制御の効果はなく０．００５％
を超える添加は形態制御の効果が飽和するだけでなく、
逆にＣａ系の介在物が増加するために悪影響がでるので
上限をここに定めた。Ａｌは、脱酸剤として必要であ
る。０．０１％未満ではその効果がなく０．１０％を超
えるとアルミナ系介在物が増加し、鋼の延性を劣化させ
る。本発明が意図する製品段階の組織は、Ｓｉを含有す
ることにより延性が向上するベイナイトと場合によって
は熱延急冷中に生成する粒界の角ばったフェライトから
なる。図１に示す（ｂ）は、鋼材（母材）（ａ）の表層
部に０．００１〜１μｍの厚さを持つＦｅ2 ＳｉＯ4 と
ＳｉＯ2 との混合層である。（ｃ）はＦｅ2 ＳｉＯ4 と
ＳｉＯ2 との混合層（ｂ）の表層部に０．０１〜１μｍ
の厚さを持つＦｅ層である。
変態点を上昇させる元素であるために徹底的にその含有
量を下げる必要があり、０．０３％以下とした。好まし
くは０．０１％以下に下げた方が良い。さらにこれは、
合金化処理を施す際にも有効である。また、Ｓは点溶接
性，バーリング性の観点よりこれまた徹底的に下げる必
要があり０．０１０％以下にする必要がある。好ましく
は０．００２％以下に下げた方が良い。さらに硫化物系
介在物の形態制御のためにＣａを添加する。０．０００
３％未満の添加では形態制御の効果はなく０．００５％
を超える添加は形態制御の効果が飽和するだけでなく、
逆にＣａ系の介在物が増加するために悪影響がでるので
上限をここに定めた。Ａｌは、脱酸剤として必要であ
る。０．０１％未満ではその効果がなく０．１０％を超
えるとアルミナ系介在物が増加し、鋼の延性を劣化させ
る。本発明が意図する製品段階の組織は、Ｓｉを含有す
ることにより延性が向上するベイナイトと場合によって
は熱延急冷中に生成する粒界の角ばったフェライトから
なる。図１に示す（ｂ）は、鋼材（母材）（ａ）の表層
部に０．００１〜１μｍの厚さを持つＦｅ2 ＳｉＯ4 と
ＳｉＯ2 との混合層である。（ｃ）はＦｅ2 ＳｉＯ4 と
ＳｉＯ2 との混合層（ｂ）の表層部に０．０１〜１μｍ
の厚さを持つＦｅ層である。
【００１０】図２は本発明に係る設備概略図であって、
冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した後、鋼板
に対して垂直に火炎を噴射するバーナーを用いた加熱炉
３で鋼帯の表面生成酸化膜量を１０００Åを超えない範
囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯である均熱
炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、表面生成酸
化膜量を酸化膜厚計６を用いて実測し、この実測値に基
づいて、前記還元能力をヒートサイクル、ラインスピー
ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適範囲（Ｓ領
域）になるように焼鈍炉５で還元をし、更に、入側酸化
膜厚を酸化膜厚計による実測値を用いて、学習計算させ
る。すなわち、前述の計算に基づいた値によって、入側
計算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸
化膜厚＋ｂ×（酸化膜厚)2（Å）を満足すべき焼鈍条件
を制御するものである。Ｓｉの係数値等は計算機内に鋼
種ごとに計算を記憶させるものであるが、計算モデルに
ついて、メインテナンスフリーとするために、学習計算
を行わせることが必要である。この学習計算は入側酸化
膜厚について酸化膜厚計の実測値を用いて、係数値等は
絶えず学習を行うことによって、精度アップを図ってい
る。これによって計算によるフィード、フォワードの制
御精度を高めるものである。引続き徐冷帯７および急冷
帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４５０〜５０
０℃に急冷する。その後の鋼帯は、ホットブライドル、
スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴１０に浸漬さ
れ、ワイピング装置で付着量が調整され、溶融亜鉛めっ
き鋼板が得られる。
冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した後、鋼板
に対して垂直に火炎を噴射するバーナーを用いた加熱炉
３で鋼帯の表面生成酸化膜量を１０００Åを超えない範
囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯である均熱
炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、表面生成酸
化膜量を酸化膜厚計６を用いて実測し、この実測値に基
づいて、前記還元能力をヒートサイクル、ラインスピー
ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適範囲（Ｓ領
域）になるように焼鈍炉５で還元をし、更に、入側酸化
膜厚を酸化膜厚計による実測値を用いて、学習計算させ
る。すなわち、前述の計算に基づいた値によって、入側
計算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算酸
化膜厚＋ｂ×（酸化膜厚)2（Å）を満足すべき焼鈍条件
を制御するものである。Ｓｉの係数値等は計算機内に鋼
種ごとに計算を記憶させるものであるが、計算モデルに
ついて、メインテナンスフリーとするために、学習計算
を行わせることが必要である。この学習計算は入側酸化
膜厚について酸化膜厚計の実測値を用いて、係数値等は
絶えず学習を行うことによって、精度アップを図ってい
る。これによって計算によるフィード、フォワードの制
御精度を高めるものである。引続き徐冷帯７および急冷
帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４５０〜５０
０℃に急冷する。その後の鋼帯は、ホットブライドル、
スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴１０に浸漬さ
れ、ワイピング装置で付着量が調整され、溶融亜鉛めっ
き鋼板が得られる。
【００１１】以上のことを模式的に説明したのが、図３
に示す模式図である。すなわち、図３はＦｅの酸化、還
元バランス及び鋼中Ｓｉの濃化を時間の変化として表し
たもので、鋼帯は酸化帯において酸化され、鉄酸化膜厚
は増加する。この際、鋼中に存在しＦｅよりも酸素との
親和力の強いＳｉと酸化鉄とが反応してＳｉＯ ２ が生
成、さらに酸化鉄とＳｉＯ ２ との反応によって難還元性
のＦｅ ２ ＳｉＯ ４ が生成し、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２
との混合層が形成される。続いて鋼帯は還元帯に至る。
還元帯は、Ｆｅにとっては還元性雰囲気、一方、Ｓｉに
とっては酸化性雰囲気である。従って、還元帯において
は、まず表層に生成した鉄酸化膜の還元が進行するが、
時間ｔ １ 経過後に鉄酸化膜の還元が終了すると、引き続
いてＳｉの濃化が開始される。すなわち、鋼中のＳｉは
雰囲気中の酸素と反応すべく表層にむけて移動し、表層
から拡散してきた酸素との反応によってＳｉＯ ２ が生成
する。その結果、Ｓｉ濃化開始に伴って酸化帯で形成さ
れたＦｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の厚みは急速
に増大する。また、図４は種々の酸化、還元バランスの
軌跡と還元帯出側での層構造とを模式的に示したもので
酸化還元過程は、酸化帯での鉄酸化膜生成に対して還
元帯での鉄酸化膜の還元が不足しており、亜鉛浴中に入
る際、未だ酸化膜が残っているため、めっき特性は不良
となる。一方、酸化還元過程では、鉄酸化膜の還元の
終了が早すぎ、鉄酸化膜の還元終了と同時にＳｉの濃化
が開始するので、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層
の厚みが増大して表層にまで達しているため、鋼帯と浴
との反応が阻害され、良好なめっき密着性を得ることは
できない。また、酸化還元過程では、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４
とＳｉＯ ２ との混合層の成長時間は酸化還元過程に比
較して短く、混合層は表層には達していないものの、後
述する酸化還元過程、に比較して厚くなっている。
この混合層は非常に脆いため、厚く成長するとしばしば
この部分からの剥離が発生し、結果として良好な品位の
めっき鋼板を得ることができない。これに対して、、
は本発明に係るものであり、鉄酸化膜の還元が十分に
行われ、かつ、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の
厚みは適正なる範囲内にあり、めっき密着性は良好とな
る。すなわち、実操業ラインの種々の操業変動因子によ
らず、安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の
良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜 鉛めっき鋼板を得るため
には、めっき前の鋼帯の厚み方向の層構造を以下とする
必要がある。
に示す模式図である。すなわち、図３はＦｅの酸化、還
元バランス及び鋼中Ｓｉの濃化を時間の変化として表し
たもので、鋼帯は酸化帯において酸化され、鉄酸化膜厚
は増加する。この際、鋼中に存在しＦｅよりも酸素との
親和力の強いＳｉと酸化鉄とが反応してＳｉＯ ２ が生
成、さらに酸化鉄とＳｉＯ ２ との反応によって難還元性
のＦｅ ２ ＳｉＯ ４ が生成し、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２
との混合層が形成される。続いて鋼帯は還元帯に至る。
還元帯は、Ｆｅにとっては還元性雰囲気、一方、Ｓｉに
とっては酸化性雰囲気である。従って、還元帯において
は、まず表層に生成した鉄酸化膜の還元が進行するが、
時間ｔ １ 経過後に鉄酸化膜の還元が終了すると、引き続
いてＳｉの濃化が開始される。すなわち、鋼中のＳｉは
雰囲気中の酸素と反応すべく表層にむけて移動し、表層
から拡散してきた酸素との反応によってＳｉＯ ２ が生成
する。その結果、Ｓｉ濃化開始に伴って酸化帯で形成さ
れたＦｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の厚みは急速
に増大する。また、図４は種々の酸化、還元バランスの
軌跡と還元帯出側での層構造とを模式的に示したもので
酸化還元過程は、酸化帯での鉄酸化膜生成に対して還
元帯での鉄酸化膜の還元が不足しており、亜鉛浴中に入
る際、未だ酸化膜が残っているため、めっき特性は不良
となる。一方、酸化還元過程では、鉄酸化膜の還元の
終了が早すぎ、鉄酸化膜の還元終了と同時にＳｉの濃化
が開始するので、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層
の厚みが増大して表層にまで達しているため、鋼帯と浴
との反応が阻害され、良好なめっき密着性を得ることは
できない。また、酸化還元過程では、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４
とＳｉＯ ２ との混合層の成長時間は酸化還元過程に比
較して短く、混合層は表層には達していないものの、後
述する酸化還元過程、に比較して厚くなっている。
この混合層は非常に脆いため、厚く成長するとしばしば
この部分からの剥離が発生し、結果として良好な品位の
めっき鋼板を得ることができない。これに対して、、
は本発明に係るものであり、鉄酸化膜の還元が十分に
行われ、かつ、Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層の
厚みは適正なる範囲内にあり、めっき密着性は良好とな
る。すなわち、実操業ラインの種々の操業変動因子によ
らず、安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の
良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜 鉛めっき鋼板を得るため
には、めっき前の鋼帯の厚み方向の層構造を以下とする
必要がある。
【００１２】Ｆｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 の混合層の厚み
は焼鈍前の厚みが０．００１μｍであり、これ以下には
成り得ない。また、１μｍを越えるとこの部分からの剥
離が生じるので、これ以下に抑える必要がある。Ｆｅ層
の厚みはめっき密着性の確保の観点から、０．０１μｍ
以上必要である。また、１μｍを越えると脆いＦｅ−Ｚ
ｎ合金が生成し加工性が劣化するので、これ以下に抑え
る必要がある。図１に示す（ｄ）はＦｅ層（ｃ）の表層
部に３〜５０μｍの厚さを持つ亜鉛めっき層である。表
２に第２の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜
鉛めっき鋼板は耐食性に優れ、建材、家電関係に主に用
いられる。
は焼鈍前の厚みが０．００１μｍであり、これ以下には
成り得ない。また、１μｍを越えるとこの部分からの剥
離が生じるので、これ以下に抑える必要がある。Ｆｅ層
の厚みはめっき密着性の確保の観点から、０．０１μｍ
以上必要である。また、１μｍを越えると脆いＦｅ−Ｚ
ｎ合金が生成し加工性が劣化するので、これ以下に抑え
る必要がある。図１に示す（ｄ）はＦｅ層（ｃ）の表層
部に３〜５０μｍの厚さを持つ亜鉛めっき層である。表
２に第２の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜
鉛めっき鋼板は耐食性に優れ、建材、家電関係に主に用
いられる。
【００１３】Ｐｂは０．０２％を越えると界面部が経時
剥離を引きおこすので、これ以下に抑える必要がある。
Ｓｂはスパングル模様の核となるもので、最適なスパン
グル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ０．３
０％以下である。これをはずすと生成しない。表３に第
３の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛めっ
き鋼板も主として、建材、家電関係に用いられる。Ａｌ
は０．０５％未満であると、めっき界面に脆いＦｅ−Ｚ
ｎ層が生成し、めっき密着性を損なう。０．３５％を越
えると外観が損なわれるため、これ以下に抑える必要が
ある。Ｐｂはスパングル模様の核となるもので、最適な
スパングル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ
０．３０％以下である。これをはずすと生成しない。
剥離を引きおこすので、これ以下に抑える必要がある。
Ｓｂはスパングル模様の核となるもので、最適なスパン
グル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ０．３
０％以下である。これをはずすと生成しない。表３に第
３の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛めっ
き鋼板も主として、建材、家電関係に用いられる。Ａｌ
は０．０５％未満であると、めっき界面に脆いＦｅ−Ｚ
ｎ層が生成し、めっき密着性を損なう。０．３５％を越
えると外観が損なわれるため、これ以下に抑える必要が
ある。Ｐｂはスパングル模様の核となるもので、最適な
スパングル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ
０．３０％以下である。これをはずすと生成しない。
【００１４】
【表２】
【００１５】
【表３】
【００１６】
【発明の効果】本発明において鋼中にＳｉ濃度が０．３
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、従来はめっき前の鋼
帯の表層部にＦｅ２ＳｉＯ４ とＳｉＯ２ との混合層が生
じ密着性の良好な亜鉛めっき鋼板が出来なかった課題を
解決し、めっき前の鋼帯の表層部にＦｅ層を生成させる
事により、めっき密着性を改善することができる。
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、従来はめっき前の鋼
帯の表層部にＦｅ２ＳｉＯ４ とＳｉＯ２ との混合層が生
じ密着性の良好な亜鉛めっき鋼板が出来なかった課題を
解決し、めっき前の鋼帯の表層部にＦｅ層を生成させる
事により、めっき密着性を改善することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の鋼板を示す概要図、
【図２】本発明に係る設備概略図、
【図３】酸化、還元バランス及びＦｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉ
Ｏ ２ との混合層厚さを時間の変化として模式的に示した
図、
Ｏ ２ との混合層厚さを時間の変化として模式的に示した
図、
【図４】酸化、還元バランス及びＦｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉ
Ｏ ２ との混合層厚さの軌跡を模式的に示した図である。
Ｏ ２ との混合層厚さの軌跡を模式的に示した図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−293758（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−268057（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−263057（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−254562（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−254552（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−141566（ＪＰ，Ａ)
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼材（母材）の成分系及び重量濃度は
Ｃ；０．０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，
Ｍｎ；０．５〜２．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；
０．０１％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０
％，Ａｌ；０．０１〜０．１０％から成る鋼材の表層に
Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合層０．００１〜１μ
ｍを付与せしめ、該Ｆｅ ２ ＳｉＯ ４ とＳｉＯ ２ との混合
層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを付与せしめ、且つ
Ｆｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事を特徴とする高Ｓ
ｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板。 - 【請求項２】 亜鉛めっきの成分系及び重量濃度はＡ
ｌ；０．０５〜０．３５％，Ｐｂ；０．０２０％以下，
Ｓｂ；０．１０〜０．３０％，残部はＺｎである事を特
徴とする請求項１記載の高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき
鋼板。 - 【請求項３】 亜鉛めっきの成分系及び重量濃度はＡ
ｌ；０．０５〜０．３５％，Ｐｂ；０．１０〜０．３０
％，残部はＺｎである事を特徴とする請求項１記載の高
Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4062611A JP2618308B2 (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4062611A JP2618308B2 (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05263207A JPH05263207A (ja) | 1993-10-12 |
| JP2618308B2 true JP2618308B2 (ja) | 1997-06-11 |
Family
ID=13205289
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4062611A Expired - Lifetime JP2618308B2 (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2618308B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6699590B2 (en) | 2001-04-25 | 2004-03-02 | Kobe Steel, Ltd. | Hot-dip galvanized steel sheet |
| CN102816986A (zh) * | 2011-06-10 | 2012-12-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种带钢连续热镀锌方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001323355A (ja) * | 2000-05-11 | 2001-11-22 | Nippon Steel Corp | めっき密着性と塗装後耐食性の良好なＳｉ含有高強度溶融亜鉛めっき鋼板と塗装鋼板およびその製造方法 |
| JP4729850B2 (ja) * | 2003-02-10 | 2011-07-20 | Ｊｆｅスチール株式会社 | めっき密着性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5858411A (ja) * | 1981-10-04 | 1983-04-07 | Fujio Nakamae | 超音波利用障害物検出装置の距離表示方法 |
| JPS624858A (ja) * | 1985-06-29 | 1987-01-10 | Nippon Steel Corp | 接着性，加工性に優れた溶融亜鉛メツキ鋼板及びその製造方法 |
| JPS6227558A (ja) * | 1985-07-26 | 1987-02-05 | Nippon Steel Corp | 耐経時めつき剥離性にすぐれた溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき鋼板の製造方法 |
-
1992
- 1992-03-18 JP JP4062611A patent/JP2618308B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6699590B2 (en) | 2001-04-25 | 2004-03-02 | Kobe Steel, Ltd. | Hot-dip galvanized steel sheet |
| CN102816986A (zh) * | 2011-06-10 | 2012-12-12 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种带钢连续热镀锌方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05263207A (ja) | 1993-10-12 |
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