JPH05263206A - 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 - Google Patents
高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板Info
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- JPH05263206A JPH05263206A JP6261092A JP6261092A JPH05263206A JP H05263206 A JPH05263206 A JP H05263206A JP 6261092 A JP6261092 A JP 6261092A JP 6261092 A JP6261092 A JP 6261092A JP H05263206 A JPH05263206 A JP H05263206A
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- steel sheet
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- steel
- galvanized steel
- plating
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼
板に関するもので、特に亜鉛めっきの密着性を改善する
こと。 【構成】 鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；
０．０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍ
ｎ；０．５〜２．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．
０１％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａ
ｌ；０．０１〜０．１０％，Ｃｒ；０／００５〜０．０
１５％から成る鋼材の表層にＦｅ2 ＳｉＯ4 ，ＳｉＯ2
層０．００１〜１μｍを付与せしめ、Ｆｅ2 ＳｉＯ4 ，
ＳｉＯ2 層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを付与せし
め、且つＦｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事を特徴と
する。
板に関するもので、特に亜鉛めっきの密着性を改善する
こと。 【構成】 鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；
０．０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍ
ｎ；０．５〜２．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．
０１％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａ
ｌ；０．０１〜０．１０％，Ｃｒ；０／００５〜０．０
１５％から成る鋼材の表層にＦｅ2 ＳｉＯ4 ，ＳｉＯ2
層０．００１〜１μｍを付与せしめ、Ｆｅ2 ＳｉＯ4 ，
ＳｉＯ2 層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを付与せし
め、且つＦｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事を特徴と
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はめっき密着性の良好な高
Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する
もので、更に詳しくは、鋼中Ｓｉ濃度が０．３％以上の
高Ｓｉ含有鋼板に対して、亜鉛めっき外観の均一性、密
着性等を確保するための急速酸化による前焼鈍した後、
水素含有雰囲気中での焼鈍後溶融めっきする、特にめっ
き密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板
にある。
Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する
もので、更に詳しくは、鋼中Ｓｉ濃度が０．３％以上の
高Ｓｉ含有鋼板に対して、亜鉛めっき外観の均一性、密
着性等を確保するための急速酸化による前焼鈍した後、
水素含有雰囲気中での焼鈍後溶融めっきする、特にめっ
き密着性の良好な高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板
にある。
【０００２】
【従来の技術】従来、建材等での構造用部材として多様
される裸鋼材の高寿命化或いは意匠向上にあたっては、
一定の成形加工後に、めっきや塗装と言った何らかの後
処理が、需要家でなされていたが、工程省略による使用
鋼材の低コスト化から、供給鋼材の表面処理化が強く要
求される状況にある。このなかで最近では特に、高張力
鋼板の表面処理化要求が高まりつつある。この高張力鋼
板の防錆力向上を主目的とした表面処理方法としては、
生産性の点から容易に厚めっき化が可能なゼンジマー式
溶融亜鉛めっき法がある。このゼンジマー式溶融亜鉛め
っき法を用いて、酸素を含む酸化炉中で鋼板表面の圧延
油を除去し、適度な酸化膜を形成せしめた後、水素を含
む雰囲気中で還元焼鈍後、炉内で板温を調節し、めっき
する方法が既に特開昭５５−１２２８６５号公報で知ら
れている。すなわち酸素を含まない無酸化炉方式では、
鋼表面の油を除去することが出来るが、酸化性雰囲気が
弱いため、酸化され易いＳｉ，Ｍｎ，Ａｌが表面に拡散
酸化されるため、これらの酸化物が鋼表面を形成する。
これらの酸化物は還元炉中では還元されずめっきの濡れ
不良、めっき密着不良の原因となる。そのために鋼板の
表面に酸化膜の厚み４００〜１０，０００Åになるよう
に酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっき
するというものである。
される裸鋼材の高寿命化或いは意匠向上にあたっては、
一定の成形加工後に、めっきや塗装と言った何らかの後
処理が、需要家でなされていたが、工程省略による使用
鋼材の低コスト化から、供給鋼材の表面処理化が強く要
求される状況にある。このなかで最近では特に、高張力
鋼板の表面処理化要求が高まりつつある。この高張力鋼
板の防錆力向上を主目的とした表面処理方法としては、
生産性の点から容易に厚めっき化が可能なゼンジマー式
溶融亜鉛めっき法がある。このゼンジマー式溶融亜鉛め
っき法を用いて、酸素を含む酸化炉中で鋼板表面の圧延
油を除去し、適度な酸化膜を形成せしめた後、水素を含
む雰囲気中で還元焼鈍後、炉内で板温を調節し、めっき
する方法が既に特開昭５５−１２２８６５号公報で知ら
れている。すなわち酸素を含まない無酸化炉方式では、
鋼表面の油を除去することが出来るが、酸化性雰囲気が
弱いため、酸化され易いＳｉ，Ｍｎ，Ａｌが表面に拡散
酸化されるため、これらの酸化物が鋼表面を形成する。
これらの酸化物は還元炉中では還元されずめっきの濡れ
不良、めっき密着不良の原因となる。そのために鋼板の
表面に酸化膜の厚み４００〜１０，０００Åになるよう
に酸化した後、水素を含む雰囲気で焼鈍し、溶融めっき
するというものである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術は上記のように無酸化炉の空気比を高くして加熱し、
Ｆｅ酸化膜を生成した後、還元加熱すると、良好なめっ
き性が得られるという知見のみであって、実際の操業ラ
インにおけるラインスピード，炉温，ヒートサイクル等
が常に変化する連続ラインにおいては、一定の高空気比
においてもめっき性は安定せず、実用化には問題点があ
った。そこで、本発明は高生産性のラインにあって、従
来法とは異なる方法により、不めっきを伴うことなく、
安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の良好な
高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板を得る方法を提供
することにある。
術は上記のように無酸化炉の空気比を高くして加熱し、
Ｆｅ酸化膜を生成した後、還元加熱すると、良好なめっ
き性が得られるという知見のみであって、実際の操業ラ
インにおけるラインスピード，炉温，ヒートサイクル等
が常に変化する連続ラインにおいては、一定の高空気比
においてもめっき性は安定せず、実用化には問題点があ
った。そこで、本発明は高生産性のラインにあって、従
来法とは異なる方法により、不めっきを伴うことなく、
安定した品位で均一外観の優れためっき密着性の良好な
高Ｓｉ含有高張力溶融亜鉛めっき鋼板を得る方法を提供
することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上述した問題点を解決
し、その目的を達成するために、本発明の要旨とすると
ころは、鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；０．
０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍｎ；
０．５〜３．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．０１
％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａｌ；
０．０１〜０．１０％，Ｃｒ；０．００５〜０．０１５
％から成る鋼材の表層にＦｅ2 ＳｉＯ4 ，ＳｉＯ2層
０．００１〜１μｍを付与せしめ、該Ｆｅ2 ＳｉＯ4 ，
ＳｉＯ2 層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを付与せし
め、且つＦｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事を特徴と
する高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板である。以下本
発明を詳細に述べる。
し、その目的を達成するために、本発明の要旨とすると
ころは、鋼材（母材）の成分系及び重量濃度はＣ；０．
０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，Ｍｎ；
０．５〜３．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；０．０１
％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０％，Ａｌ；
０．０１〜０．１０％，Ｃｒ；０．００５〜０．０１５
％から成る鋼材の表層にＦｅ2 ＳｉＯ4 ，ＳｉＯ2層
０．００１〜１μｍを付与せしめ、該Ｆｅ2 ＳｉＯ4 ，
ＳｉＯ2 層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを付与せし
め、且つＦｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事を特徴と
する高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板である。以下本
発明を詳細に述べる。
【０００５】本発明において、鋼中にＳｉ濃度が０．３
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、一般には難めっき材
と呼ばれ、鋼中のＳｉ，Ｍｎ，Ａｌ，Ｐなどが、鋼板表
面の加熱によって、酸化物として鋼板表層に拡散される
ため、これら酸化物が濃化し、鋼表面を形成する。その
ため、これらの酸化物は、還元炉中でも還元されず、め
っきの濡れ性を阻害し、めっき密着性を悪くする。従っ
てこれら難めっき材を対象とした鋼材への溶融亜鉛めっ
きを高生産性のラインにおいて、不めっきのない、しか
も均一外観の優れためっきを可能としたことにある。そ
のための焼鈍条件として、めっき浴に浸漬する際に、め
っき性を阻害するＦｅ，Ｓｉ酸化膜が残存していないこ
とを示すものである。
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、一般には難めっき材
と呼ばれ、鋼中のＳｉ，Ｍｎ，Ａｌ，Ｐなどが、鋼板表
面の加熱によって、酸化物として鋼板表層に拡散される
ため、これら酸化物が濃化し、鋼表面を形成する。その
ため、これらの酸化物は、還元炉中でも還元されず、め
っきの濡れ性を阻害し、めっき密着性を悪くする。従っ
てこれら難めっき材を対象とした鋼材への溶融亜鉛めっ
きを高生産性のラインにおいて、不めっきのない、しか
も均一外観の優れためっきを可能としたことにある。そ
のための焼鈍条件として、めっき浴に浸漬する際に、め
っき性を阻害するＦｅ，Ｓｉ酸化膜が残存していないこ
とを示すものである。
【０００６】図１は、本発明の鋼板を示す概要図であ
る。図１に示す（ａ）は亜鉛めっきを施す前の鋼材（母
材）である。この母材の成分系は表１に示す。本鋼材の
発明に必要な要件は、高防錆性である合金化溶融亜鉛め
っき鋼板において、経済性，点溶接性を損ねることな
く、自動車部材用熱延鋼板にとって重要になったバーリ
ング性と延性の向上を両立させた技術であり、本発明者
は鋭意検討の結果本発明に至らしめた。
る。図１に示す（ａ）は亜鉛めっきを施す前の鋼材（母
材）である。この母材の成分系は表１に示す。本鋼材の
発明に必要な要件は、高防錆性である合金化溶融亜鉛め
っき鋼板において、経済性，点溶接性を損ねることな
く、自動車部材用熱延鋼板にとって重要になったバーリ
ング性と延性の向上を両立させた技術であり、本発明者
は鋭意検討の結果本発明に至らしめた。
【０００７】
【表１】
【０００８】以下本発明の各構成要件の限定理由につい
て詳述する。Ｃは強度確保のために必要であり、最小限
０．０３％必要である。しかし、０．２０％を超えると
点溶接性が劣化する。そのためＣは０．０３〜０．２０
％とした。Ｓｉは本発明において最も重要な元素であ
る。本発明においては、延性とバーリング性の向上を意
図している。本発明において克服したのは、後で述べる
熱延条件との組合せにより組織を最適化すると共にこの
Ｓｉの含有により延性とバーリング性の両者を向上させ
たことである。この現象を発揮するためには最小限Ｓｉ
は０．３％以上必要である。上限は、めっき濡れ性、め
っき密着性、経済性、点溶接性を考慮し、２．０％まで
とした。Ｍｎは、強度確保のために必要な元素であり0.
5 ％以上の含有が必要である。上限は、強度安定性、経
済性、点溶接性などを総合的に判断し3.0 ％とした。
て詳述する。Ｃは強度確保のために必要であり、最小限
０．０３％必要である。しかし、０．２０％を超えると
点溶接性が劣化する。そのためＣは０．０３〜０．２０
％とした。Ｓｉは本発明において最も重要な元素であ
る。本発明においては、延性とバーリング性の向上を意
図している。本発明において克服したのは、後で述べる
熱延条件との組合せにより組織を最適化すると共にこの
Ｓｉの含有により延性とバーリング性の両者を向上させ
たことである。この現象を発揮するためには最小限Ｓｉ
は０．３％以上必要である。上限は、めっき濡れ性、め
っき密着性、経済性、点溶接性を考慮し、２．０％まで
とした。Ｍｎは、強度確保のために必要な元素であり0.
5 ％以上の含有が必要である。上限は、強度安定性、経
済性、点溶接性などを総合的に判断し3.0 ％とした。
【０００９】Ｐは、点溶接性を低下させると共にＡｒ3
変態点を上昇させる元素であるために徹底的にその含有
量を下げる必要があり、０．０３％以下とした。好まし
くは、０．０２％以下に下げた方が良い。さらにこれ
は、合金化処理を施す際にも有効である。また、Ｓは点
溶接性，バーリング性の観点よりこれまた徹底的に下げ
る必要があり０．０１％以下にする必要がある。好まし
くは０．００５％以下に下げた方が良い。さらに硫化物
系介在物の形態制御のためにＣａを添加する。０．００
０３％未満の添加では形態制御の効果はなく０．００６
％を超える添加は形態制御の効果が飽和するだけでな
く、逆にＣａ系の介在物が増加するために悪影響がでる
ので上限をここに定めた。Ａｌは、脱酸剤として必要で
ある。０．０１％未満ではその効果がなく０．１０％を
超えるとアルミナ系介在物が増加し、鋼の延性を劣化さ
せる。Ｃｒは強度確保のために必要な元素であり、０．
００５％以上必要である。上限は加工性、経済性を考慮
して０．０１５％までとした。
変態点を上昇させる元素であるために徹底的にその含有
量を下げる必要があり、０．０３％以下とした。好まし
くは、０．０２％以下に下げた方が良い。さらにこれ
は、合金化処理を施す際にも有効である。また、Ｓは点
溶接性，バーリング性の観点よりこれまた徹底的に下げ
る必要があり０．０１％以下にする必要がある。好まし
くは０．００５％以下に下げた方が良い。さらに硫化物
系介在物の形態制御のためにＣａを添加する。０．００
０３％未満の添加では形態制御の効果はなく０．００６
％を超える添加は形態制御の効果が飽和するだけでな
く、逆にＣａ系の介在物が増加するために悪影響がでる
ので上限をここに定めた。Ａｌは、脱酸剤として必要で
ある。０．０１％未満ではその効果がなく０．１０％を
超えるとアルミナ系介在物が増加し、鋼の延性を劣化さ
せる。Ｃｒは強度確保のために必要な元素であり、０．
００５％以上必要である。上限は加工性、経済性を考慮
して０．０１５％までとした。
【００１０】本発明が意図する製品段階の組織は、Ｓｉ
を含有することにより延性が向上するベイナイトと場合
によっては熱延急冷中に生成する粒界の角ばったフェラ
イトからなる。鋼材の厚みは（母材）用途に応じて、
０．１〜６．０ｍｍが一般的である。図１に示す（ｂ）
は、鋼材（母材）（ａ）の表層部に０．００１〜１μｍ
の厚さを持つＦｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 との混合層であ
る。（ｃ）はＦｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 との混合層
（ｂ）の表層部に０．０１〜１μｍの厚さを持つＦｅ層
である。
を含有することにより延性が向上するベイナイトと場合
によっては熱延急冷中に生成する粒界の角ばったフェラ
イトからなる。鋼材の厚みは（母材）用途に応じて、
０．１〜６．０ｍｍが一般的である。図１に示す（ｂ）
は、鋼材（母材）（ａ）の表層部に０．００１〜１μｍ
の厚さを持つＦｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 との混合層であ
る。（ｃ）はＦｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 との混合層
（ｂ）の表層部に０．０１〜１μｍの厚さを持つＦｅ層
である。
【００１１】図２は本発明に係る設備概略図であって、
冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した後、鋼板
に対して垂直に火炎を噴射するバーナーを用いた加熱炉
３で鋼帯の表面生成酸化膜量を１０００Åを超えない範
囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯である均熱
炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、表面生成酸
化膜量を酸化膜厚計６を用いて実測し、この実測値に基
づいて、前記還元能力をヒートサイクル、ラインスピー
ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適範囲（Ｓ領
域）になるように焼鈍炉５で還元をし、更に、入側酸化
膜厚を酸化膜厚計９による実測値を用いて、学習計算さ
せる。すなわち、前述の計算に基づいた値によって、入
側計算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算
酸化膜厚＋ｂ×（酸化膜厚)2（Å）を満足すべき焼鈍条
件を制御するものである。Ｓｉの係数値等は計算機内に
鋼種ごとに計算を記憶させるものであるが、計算モデル
について、メインテナンスフリーとするために、学習計
算を行わせることが必要である。この学習計算は入側酸
化膜厚について酸化膜厚計の実測値を用いて、係数値等
は絶えず学習を行うことによって、精度アップを図って
いる。これによって計算によるフイード、フォワードの
制御精度を高めるものである。引続き徐冷帯７および急
冷帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４５０〜５
００℃に急冷する。その後の鋼帯は、ホットブライド
ル、スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴１０に浸
漬され、ワイピング装置で付着量が調整され、溶融亜鉛
めっき鋼板が得られる。
冷間圧延後の鋼帯１を予熱炉２で予め加熱した後、鋼板
に対して垂直に火炎を噴射するバーナーを用いた加熱炉
３で鋼帯の表面生成酸化膜量を１０００Åを超えない範
囲で制御しながら、加熱した後、次の還元帯である均熱
炉４及び焼鈍炉５に入る前に、加熱炉での、表面生成酸
化膜量を酸化膜厚計６を用いて実測し、この実測値に基
づいて、前記還元能力をヒートサイクル、ラインスピー
ド、還元帯水素濃度を用いて計算し、最適範囲（Ｓ領
域）になるように焼鈍炉５で還元をし、更に、入側酸化
膜厚を酸化膜厚計９による実測値を用いて、学習計算さ
せる。すなわち、前述の計算に基づいた値によって、入
側計算酸化膜厚＋ａ（Å）≦還元能力（Å）≦入側計算
酸化膜厚＋ｂ×（酸化膜厚)2（Å）を満足すべき焼鈍条
件を制御するものである。Ｓｉの係数値等は計算機内に
鋼種ごとに計算を記憶させるものであるが、計算モデル
について、メインテナンスフリーとするために、学習計
算を行わせることが必要である。この学習計算は入側酸
化膜厚について酸化膜厚計の実測値を用いて、係数値等
は絶えず学習を行うことによって、精度アップを図って
いる。これによって計算によるフイード、フォワードの
制御精度を高めるものである。引続き徐冷帯７および急
冷帯８にて、８００〜８２０℃の鋼帯温度を４５０〜５
００℃に急冷する。その後の鋼帯は、ホットブライド
ル、スナウトを経て、還元雰囲気状態で亜鉛浴１０に浸
漬され、ワイピング装置で付着量が調整され、溶融亜鉛
めっき鋼板が得られる。
【００１２】以上のことを模式的に説明したものが、図
１に示す模式図である。すなわち、図３は酸化、還元バ
ランスを時間の変化として表したもので、鉄酸化膜厚は
酸化帯において増加し、その後還元帯で、酸化膜は還元
され、ｔ1 後にＦｅＯ還元は完了し、引続きＳｉ濃化が
開始されｔ−ｔ1 時間内でＳｉの濃化が進むと共に、還
元能力の許容範囲まで還元が行われる状態を示してい
る。また図４は酸化、還元バランスの軌跡を模式的に示
したもので、酸化・還元過程は亜鉛浴中に入る際、未
だ酸化膜が残っているため、合金化特性は不良状態を示
す。次に酸化・還元過程は鉄酸化膜が残存する限界を
示す。さらに酸化・還元過程は本発明に係るもので、
適正操業範囲に属する。またはＳｉの表面濃化の限界
点を示し、Ｓｉ原子が純鉄層（酸化膜が還元された後の
鉄の層）の表層まで到達していない状態であり、は亜
鉛浴に入り合金化する際、ＳｉＯｘ皮膜が表面にあり、
鋼板と浴との反応を阻害するため、めっき密着性は不良
の結果を生ずる。従って，，は従来における酸化
・還元過程を経るものであり、本発明は及びに該当
するも、は本発明の限界点に当たる。
１に示す模式図である。すなわち、図３は酸化、還元バ
ランスを時間の変化として表したもので、鉄酸化膜厚は
酸化帯において増加し、その後還元帯で、酸化膜は還元
され、ｔ1 後にＦｅＯ還元は完了し、引続きＳｉ濃化が
開始されｔ−ｔ1 時間内でＳｉの濃化が進むと共に、還
元能力の許容範囲まで還元が行われる状態を示してい
る。また図４は酸化、還元バランスの軌跡を模式的に示
したもので、酸化・還元過程は亜鉛浴中に入る際、未
だ酸化膜が残っているため、合金化特性は不良状態を示
す。次に酸化・還元過程は鉄酸化膜が残存する限界を
示す。さらに酸化・還元過程は本発明に係るもので、
適正操業範囲に属する。またはＳｉの表面濃化の限界
点を示し、Ｓｉ原子が純鉄層（酸化膜が還元された後の
鉄の層）の表層まで到達していない状態であり、は亜
鉛浴に入り合金化する際、ＳｉＯｘ皮膜が表面にあり、
鋼板と浴との反応を阻害するため、めっき密着性は不良
の結果を生ずる。従って，，は従来における酸化
・還元過程を経るものであり、本発明は及びに該当
するも、は本発明の限界点に当たる。
【００１３】Ｆｅ2 ＳｉＯ4 とＳｉＯ2 の混合層の厚み
は焼鈍前の厚みが０．００１μｍであり、これ以下には
成り得ない。また、１μｍを越えるとこの部分からの剥
離が生じるので、これ以下に抑える必要がある。Ｆｅ層
の厚みはめっき密着性の確保の観点から、０．０１μｍ
以上必要である。また１μｍを越えると脆いＦｅ−Ｚｎ
合金が生成し加工性が劣化するので、これ以下に抑える
必要がある。図１に示す（ｄ）はＦｅ層（ｃ）の表層部
に３〜５０μｍの厚さを持つ亜鉛めっき層である。表２
に第２の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛
めっき鋼板は耐食性に優れ、建材、家電関係に主に用い
られる。
は焼鈍前の厚みが０．００１μｍであり、これ以下には
成り得ない。また、１μｍを越えるとこの部分からの剥
離が生じるので、これ以下に抑える必要がある。Ｆｅ層
の厚みはめっき密着性の確保の観点から、０．０１μｍ
以上必要である。また１μｍを越えると脆いＦｅ−Ｚｎ
合金が生成し加工性が劣化するので、これ以下に抑える
必要がある。図１に示す（ｄ）はＦｅ層（ｃ）の表層部
に３〜５０μｍの厚さを持つ亜鉛めっき層である。表２
に第２の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛
めっき鋼板は耐食性に優れ、建材、家電関係に主に用い
られる。
【００１４】Ｐｂは０．０２％を越えると界面部が経時
剥離を引きおこすので、これ以下に抑える必要がある。
Ｓｂはスパングル模様の核となるもので、最適なスパン
グル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ０．３
０％以下である。これをはずすと生成しない。表３に第
３の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛めっ
き鋼板も主として、建材、家電関係に用いられる。Ａｌ
は０．０５％未満であると、めっき界面に脆いＦｅ−Ｚ
ｎ層が生成し、めっき密着性を損なう。０．３５％を越
えると外観が損なわれるため、これ以下に抑える必要が
ある。Ｐｂはスパングル模様の核となるもので、最適な
スパングル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ
０．３０％以下である。これをはずすと生成しない。
剥離を引きおこすので、これ以下に抑える必要がある。
Ｓｂはスパングル模様の核となるもので、最適なスパン
グル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ０．３
０％以下である。これをはずすと生成しない。表３に第
３の発明である亜鉛めっきの成分を示す。この亜鉛めっ
き鋼板も主として、建材、家電関係に用いられる。Ａｌ
は０．０５％未満であると、めっき界面に脆いＦｅ−Ｚ
ｎ層が生成し、めっき密着性を損なう。０．３５％を越
えると外観が損なわれるため、これ以下に抑える必要が
ある。Ｐｂはスパングル模様の核となるもので、最適な
スパングル模様を生成する条件は０．１０％以上でかつ
０．３０％以下である。これをはずすと生成しない。
【００１５】
【表２】
【００１６】
【表３】
【００１７】
【発明の効果】本発明において鋼中にＳｉ濃度が０．３
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、従来は表層部にＦｅ
2 ＳｉＯ4 ・ＳｉＯ2 混合層が生じ密着性の良好な亜鉛
めっき鋼板が出来なかった課題を解決し、表層部にＦｅ
層を生成させる事により、めっき密着性を改善すること
ができる。
％以上の高Ｓｉ含有鋼の場合には、従来は表層部にＦｅ
2 ＳｉＯ4 ・ＳｉＯ2 混合層が生じ密着性の良好な亜鉛
めっき鋼板が出来なかった課題を解決し、表層部にＦｅ
層を生成させる事により、めっき密着性を改善すること
ができる。
【図１】本発明の鋼板を示す概要図、
【図２】本発明に係る設備概略図、
【図３】酸化、還元バランスを時間の変化として模式的
に示した図、
に示した図、
【図４】酸化、還元バランスの軌跡を模式的に示した図
である。
である。
１ 鋼帯 ２ 予熱炉 ３ 加熱炉 ４ 均熱炉 ５ 焼鈍炉 ６，９ 酸化膜厚計 ７ 徐冷帯 ８ 急冷帯 １０ 亜鉛浴
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２２Ｃ 38/18
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼材（母材）の成分系及び重量濃度は
Ｃ；０．０３〜０．２０％，Ｓｉ；０．３〜２．０％，
Ｍｎ；０．５〜３．０％，Ｐ；０．０３％以下，Ｓ；
０．０１％以下，Ｃａ；０．０００３〜０．００６０
％，Ａｌ；０．０１〜０．１０％，Ｃｒ；０．００５〜
０．０１５％から成る鋼材の表層にＦｅ2 ＳｉＯ4 ，Ｓ
ｉＯ2 層０．００１〜１μｍを付与せしめ、該Ｆｅ2 Ｓ
ｉＯ4 ，ＳｉＯ2 層の上部にＦｅ層０．０１〜１μｍを
付与せしめ、且つＦｅ層の上部に亜鉛めっきを施した事
を特徴とする高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板。 - 【請求項２】 亜鉛めっきの成分系及び重量濃度はＡ
ｌ；０．０５〜０．３５％，Ｐｂ；０．０２０％以下，
Ｓｂ；０．１０〜０．３０％，残部はＺｎである事を特
徴とする請求項１記載の高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき
鋼板。 - 【請求項３】 亜鉛めっきの成分系及び重量濃度はＡ
ｌ；０．０５〜０．３５％，Ｐｂ；０．１０〜０．３０
％，残部はＺｎである事を特徴とする請求項１記載の高
Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261092A JPH05263206A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6261092A JPH05263206A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05263206A true JPH05263206A (ja) | 1993-10-12 |
Family
ID=13205260
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6261092A Pending JPH05263206A (ja) | 1992-03-18 | 1992-03-18 | 高Ｓｉ含有量高張力亜鉛めっき鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05263206A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016031556A1 (ja) * | 2014-08-29 | 2016-03-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融亜鉛めっき用または合金化溶融亜鉛めっき用原板、およびその製造方法、並びに溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
-
1992
- 1992-03-18 JP JP6261092A patent/JPH05263206A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2016031556A1 (ja) * | 2014-08-29 | 2016-03-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融亜鉛めっき用または合金化溶融亜鉛めっき用原板、およびその製造方法、並びに溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
| JP2016050356A (ja) * | 2014-08-29 | 2016-04-11 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶融亜鉛めっき用または合金化溶融亜鉛めっき用原板、およびその製造方法、並びに溶融亜鉛めっき鋼板または合金化溶融亜鉛めっき鋼板 |
| US10597764B2 (en) | 2014-08-29 | 2020-03-24 | Kobe Steel, Ltd. | Substrate for hot-dip galvanizing or hot-dip galvannealing, production method therefor, and hot-dip galvanized steel sheet or hot-dip galvannealed steel sheet |
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