JPH10158784A

JPH10158784A - 高強度熱延鋼板

Info

Publication number: JPH10158784A
Application number: JP31654796A
Authority: JP
Inventors: Yoshitsugu Suzuki; 善継鈴木; Yoichi Tobiyama; 洋一飛山; Kazuaki Kyono; 一章京野
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1996-11-27
Filing date: 1996-11-27
Publication date: 1998-06-16
Anticipated expiration: 2016-11-27
Also published as: JP3312103B2

Abstract

(57)【要約】【課題】本発明は、鋼板の母材に工夫を凝らして、溶融
メッキ時の「不メッキ」やメッキ後の合金化処理時の
「合金化ムラ」、加えて、化成処理時あるいはクロメー
ト処理時の「ハジキ」や「ムラ」を生じさせない高強度
熱延鋼板を提供することを目的としている。【解決手段】Ｃ：０．００１〜０．３０ｗｔ％、Ｓ
ｉ：０．００１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１〜３．０
ｗｔ％、Ｃｒ：０．００１〜２．０ｗｔ％を含有し、残
部鉄及び不可避不純物からなる鋼板の表層部の結晶粒界
及び／又は結晶粒内に、メッキ性、メッキ後の合金化処
理性、化成処理性及びクロメート処理性の改良に有効な
酸化物を有してなることを特徴とする高強度熱延鋼板。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱延鋼板に関し、
特に、自動車の車体等に用いられ、必要に応じて、溶融
メッキ、電気メッキ、メッキ後の合金化処理、化成処
理、クロメート処理等を施され、且つ高強度の熱延鋼板
に係わる。

【０００２】

【従来の技術】近年、排気ガス規制の観点から、自動車
の車体を軽量化し、燃費を低減することが望まれてい
る。この軽量化の有効な手段の一つに板厚を薄くする方
法があるが、安全性確保のためには、板厚を薄くする
分、板自体の強度を向上させる必要がある。そして、実
際に、Ｍｎ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃ、Ｐ等を鋼中に含有
させ、鋼板の高強度化が図られている。

【０００３】かかる高強度熱延鋼板は、通常、圧延や熱
処理で生じた酸化皮膜（通称、黒皮）を酸洗処理した
後、耐食性を付与するためにメッキや化成処理等が施さ
れる。例えば、溶融メッキを行う際には、酸洗処理後の
表面に形成される極めて薄い、いわゆる不可視酸化皮膜
を除くため、事前に、鋼板を焼鈍炉に装入し、Ｎ₂ −Ｈ
₂ ガス雰囲気下で還元する処理が行われる。しかしなが
ら、炉内温度が低くて還元が不十分な場合、酸化皮膜が
残存し、不メッキが発生する。また、この残存した酸化
皮膜を再還元する温度が高過ぎると、還元後に鋼中のＳ
ｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等が鋼表面に酸化物として濃化し、この
場合にも不メッキが発生する。つまり、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃ
ｒ等の含有量が多いと、不メッキを抑制するための適切
な還元温度域が存在しないのである。

【０００４】また、例えば、電気メッキや化成処理等を
施す際にも、鋼中にＳｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等を多く含有させ
た時には、「不メッキ」現象や化成処理液が鋼板表面に
濡れない所謂「ハジキ」などが起こることが多い。つま
り、メッキ性及び化成処理性等に優れた高強度熱延鋼板
は、容易には得難いものであった。上記した問題点のう
ち、溶融メッキ性の改善に関しては、特公昭６１−９３
８６号公報が、「溶融メッキに先立って鋼板の表面にＮ
ｉの下地メッキを施す」という技術を開示した。しかし
ながら、この方法では、Ｃ：０．００１〜０．３０ｗｔ
％、Ｓｉ：０．００１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１〜
３．０ｗｔ％、Ｃｒ：０．００１〜２．０ｗｔ％を含有
する鋼板を対象とする場合、１０ｇ／ｍ² 以上の付着量
になるようＮｉメッキを施すことが必要になり、メッキ
・コストの上昇を招く。また、このような大量のＮｉメ
ッキを施すと、溶融亜鉛メッキの濡れ性は改善されて
も、それを合金化する過程で、メッキ表面にＳｉ、Ｎｉ
に起因する欠陥が多発するという別の問題が生じた。

【０００５】Ｎｉを下地メッキする以外にも、例えば、
特開昭５７−７０２６８号公報は、溶融メッキに先立っ
て、鋼板の表面にＦｅの下地メッキを施す技術を提案し
ている。しかしながら、この方法の採用で、Ｓｉ添加鋼
の不メッキを防止することは可能となったが、この場合
も、５ｇ／ｍ² 以上の付着量になるようＦｅメッキをす
る必要があり、極めて不経済であった。

【０００６】さらに、上記以外のメッキ性改善技術とし
て、特開昭５５−１２２８６５号公報や特開平４−２５
４５３１号公報は、「予め鋼板を酸化して鉄酸化皮膜を
形成させ、その後還元焼鈍して、合金元素酸化物の皮膜
形成を抑制してからメッキする」方法を開示している。
この方法は、還元焼鈍でメッキ前に鉄酸化皮膜の厚さを
一定値以下に抑えるものであったが、還元焼鈍により鉄
酸化皮膜が還元され過ぎてしまい、合金元素が表面に濃
化してメッキ性が不良となる、つまり酸化皮膜と還元量
のバランスが崩れるという問題があった。それに、この
還元され過ぎを防ぐには、膨大な鉄酸化皮膜量が必要に
なるが、圧延ロール等で鉄酸化物皮膜が剥離してしま
う。従って、その後の還元焼鈍時には、合金元素の選択
酸化が起こってメッキ性が阻害されたり、剥離した鉄酸
化物皮膜が焼鈍炉内に散乱して、メッキ操業に悪影響を
及ぼすという問題があった。

【０００７】一方、自動車用鋼板には、特に、塗装前処
理、すなわち化成処理性の良好なことが要求される。こ
の化成処理性が悪いと、その後の焼付塗装が上手くいか
ないからである。しかしながら、鋼板の高強度化を目的
に、Ｃ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の元素を多量に含有させる
ので、前述の「ハジキ」が起きて化成処理性が著しく劣
化するという問題もあった。理由は、酸化皮膜（黒皮）
を酸洗除去した後の表面に生じるＦｅ系不可視酸化皮膜
がＳｉＯ₂ 、ＭｎＯ、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 等を含有し、鋼板の濡
れ性を低下させるからである。

【０００８】また、このような熱延鋼板を自動車以外の
家電用鋼板として用いる場合には、耐食性を改良するた
め、所謂クロメート処理を施すことがある。しかしなが
ら、通常は、化成処理の場合と同様、鋼板の高強度化の
ために含有させたＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等に起因して、
クロメート処理性が著しく劣化するという問題もあっ
た。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
に鑑み、鋼板の母材に工夫を凝らして、溶融メッキ時の
「不メッキ」やメッキ後の合金化処理時の「合金化ム
ラ」、加えて、化成処理時あるいはクロメート処理時の
「ハジキ」や「ムラ」を生じさせない高強度熱延鋼板を
提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】以上述べたように、Ｃ、
Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の元素が複合含有されている高強度
熱延鋼板に各種の表面処理、例えばメッキ、化成処理、
クロメート処理を施す場合、これら元素が鋼板の焼鈍
時、もしくは酸洗時に、表面に酸化物として存在し溶融
亜鉛や化成処理液との濡れ性を阻害するため不メッキが
発生する。また、これら元素の表面濃化量とメッキ性や
合金化度との間には相関関係があり、表面濃化量の少な
い方がメッキ性は良くなるし、合金化速度が速くなるこ
とも確認されている。

【００１１】そこで、発明者は、上記元素の表面濃化を
抑制する鋼板の表層構造について詳細な検討を鋭意行っ
た。その結果、ある特定した成分を含有する高強度熱延
鋼板は、その表層部の結晶粒界及び／又は結晶粒内に、
該特定成分の多種類の酸化物を予め生成させておくと、
溶融メッキ性、電気メッキ性、メッキ後の合金化処理
性、化成処理性、クロメート処理性が飛躍的に向上する
ことを見い出した。本発明は、この知見を具現化したも
ので、Ｃ：０．００１〜０．３０ｗｔ％、Ｓｉ：０．０
０１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１〜３．０ｗｔ％、Ｃ
ｒ：０．００１〜２．０ｗｔ％を含有し、残部鉄及び不
可避的不純物からなる鋼板の表層部の結晶粒界及び／又
は結晶粒内に、メッキ性、メッキ後の合金化処理性、化
成処理性及びクロメート処理性の改良に有効な酸化物を
有してなることを特徴とする高強度熱延鋼板である。

【００１２】また、本発明は、Ｐを０．１ｗｔ％以下含
有させたり、あるいは、上記酸化物を、ＳｉＯ₂ 、Ｍｎ
Ｏ、ＦｅＳｉＯ₃ 、Ｆｅ₂ ＳｉＯ₄ 、ＭｎＳｉＯ₃ 、Ｍ
ｎ₂ＳｉＯ₄ 、Ｐ₂ Ｏ₅ 、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、ＦｅＣｒ₂ Ｏ
₄ 、（Ｆｅ、Ｍｎ）Ｏ、（Ｆｅ、Ｃｒ）₂ Ｏ₃ 、（Ｆ
ｅ、Ｍｎ）ＳｉＯ₃ 及び（Ｆｅ、Ｍｎ）₂ ＳｉＯ₄ から
選ばれた１種以上とすることを特徴とする高強度熱延鋼
板である。

【００１３】さらに、本発明は、上記酸化物を、鋼板表
層から０．１〜１００μｍ深さまで分布させ、且つ上記
酸化物の存在で、鋼板全体の酸素量が、酸化物層を生成
させる前に比べて１ｐｐｍ以上高いことを特徴とする高
強度熱延鋼板でもある。かかる本発明によれば、特定成
分の酸化物が表層部内に存在するので、溶融メッキ時の
「不メッキ」やメッキ後の合金化処理時の「合金化ム
ラ」、加えて化成処理、クロメート処理の「ハジキ」や
「ムラ」を生じさせることなく、溶融メッキ性、電気メ
ッキ性、メッキ後の合金化処理性、化成処理性、クロメ
ート処理性に優れた高強度熱延鋼板を製造できるように
なる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。本発明に係る高強度熱延鋼板の表層部内の結晶粒
界及び／又は結晶粒内に存在する酸化物は、該鋼板を熱
間圧延する時に生成させる。特に、それは、鋼帯をコイ
ル状に巻き取る温度が高く、且つ、その後の冷却速度が
遅い場合に成長する。この熱間圧延時に形成した粒界酸
化物の観察結果を、図１に、所謂黒皮の直下に存在して
いる状態で示す。また、これら酸化物は、鋼帯がコイル
状に巻取られ、表面が大気から遮断された状態におい
て、鋼帯自体がまだ高温の時に生成すると考えられる。
つまり、黒皮の主成分であるＦｅＯなどから酸素が解離
し、その解離した酸素で表層部が内部酸化されるからで
ある。この酸化物をＥＰＭＡで分析した結果を図２に示
す。結晶粒界にＳｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｐ、Ｏのピークが見
られ、これら酸化物の生成が確認される。なお、酸化物
が生成される圧延条件、巻き

【００１５】取り条件は、後述の

【実施例】に記載する。従来、連続式亜鉛メッキライン
（ＣＧＬ）での還元焼鈍では、Ｓｉ、Ｍｎなどは選択酸
化されて、鋼板の表面に濃化していた。しかしながら、
本発明に係る高強度熱延鋼板は、表層部が予め前記のよ
うに内部酸化され、これら元素が酸化物として鋼中に分
布している。そのため、高温で還元焼鈍しても、Ｓｉ、
Ｍｎ、Ｃｒ等の元素が鋼中を内部に向けて拡散して表面
に移動せず、酸化物として鋼板表面に濃化・析出してこ
ない。つまり、還元焼鈍直後の溶融メッキ時に「不メッ
キ」が発生しないのである。また、同様な理由で、酸洗
後の不可視酸化皮膜中にＳｉ、Ｍｎ、Ｃｒの酸化物が含
有されていないので、鋼板の濡れ性は劣化せず、電気メ
ッキ、化成処理、クロメート処理時に「ハジキ」や「ム
ラ」が発生しないのである。

【００１６】そして、本発明に係る高強度熱延鋼板に適
用できる溶融メッキ方法は、溶融亜鉛メッキに限らず、
溶融アルミニウム・メッキや溶融アルミニウム−亜鉛メ
ッキである５重量％アルミニウム−亜鉛メッキや所謂ガ
ルバリウム・メッキ等、他の溶融メッキであっても構わ
ない。これは、本発明によりＳｉ、Ｍｎ、Ｃｒ等の酸化
物の表面への濃化が抑制されるので、亜鉛に限らずアル
ミニウムなどの他の溶融金属との濡れ性が改善されるの
で、溶融亜鉛の場合と同様に「不メッキ」が抑えられる
ためである。結局、高強度熱延鋼板の表層に予め酸化物
を生成せしめておくことで、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒなどの酸
化物の表面への濃化が抑制され、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒの添
加量の多い高強度熱延鋼板でも金属種を問わず溶融メッ
キ性が良好になるわけである。

【００１７】さらに、本発明に係る高強度熱延鋼板は、
電気メッキ、化成処理、クロメート処理を行っても、上
記と同様な理由で「不メッキ」、「付着量ムラ」などを
起こさない。この場合、電気メッキが、電気亜鉛メッキ
だけでなく、電気亜鉛−ニッケル・メッキ、電気亜鉛−
鉄メッキ等であっても構わない。前述のように、酸洗後
の不可視酸化皮膜中に、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒの酸化物が含
有されていないので、濡れ性が劣化せず、電気メッキ、
化成処理、クロメート処理時に「ハジキ」や「ムラ」が
発生しないからである。

【００１８】加えて、メッキ後の合金化についても同様
で、上記成分の表面濃化量は、メッキ性とだけでなく、
合金化速度とも相関関係があり、表面濃化量の少ない方
がメッキ性が良くなるし、合金化速度は速くなる。従っ
て、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｐなどの元素を含有した高強度
熱延鋼板の溶融メッキ性、電気メッキ性、メッキ後の合
金化処理性、化成処理性、及びクロメート処理性を飛躍
的に向上させるには、結局のところ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｃｒ
等の表面濃化を顕著に抑制することが最も効果的でかつ
適切である。

【００１９】また、焼鈍温度による影響についても同様
で、酸化物層が形成された場合、酸洗後に鋼板表面に生
成するＦｅ系不可視酸化皮膜中にＳｉＯ₂ 、ＭｎＯ、Ｃ
ｒ₂Ｏ₃ 等が含まれない。そのため、５５０℃程度の低
温焼鈍でもＦｅ系不可視酸化皮膜中が完全に還元できる
し、また、８００℃以上の高温焼鈍でも表面濃化が起こ
らないため、実施例記載の何れの還元焼鈍でも問題なく
メッキできる。

【００２０】次に、本発明で採用した成分や他の条件の
限定理由を説明する。Ｓｉ、ＭｎもしくはＣｒ量に下限
を設定したのは、これより少ない量では本発明を適用し
なくても、通常のラジアントチューブ（ＲＴＨ）型や無
酸化炉（ＮＯＦ）型のＣＧＬで、溶融亜鉛メッキが可能
だからである。つまり、そのような領域の鋼板では、前
記した「不メッキ」、「ハジキ」等の問題がないのであ
る。また、電気メッキ性についても同様で、Ｓｉ、もし
くはＣｒ量が本発明で設定した量より少ないと、酸洗後
の不可視酸化膜中に含有するＳｉ、ＭｎもしくはＣｒの
酸化物量が少なく、通常のセルを用いて基本的な硫酸
浴、あるいは塩酸浴法にて電気メッキが可能だからであ
る。化成処理性やクロメート処理性についても同様で、
特に、従来設備や従来法を変えなくても、同様に化成処
理やクロメート処理が可能であるからである。また、合
金化反応についても、特に合金化反応速度の低下は見ら
れず、従来と同様の合金化設備や合金化温度、合金化時
間、加熱時の昇温速度、冷却時の冷却速度等にて合金化
が可能である。それゆえ、本発明では、Ｓｉ量は０．０
０１ｗｔ％以上、Ｍｎ量は０．１ｗｔ％以上、Ｃｒ量は
０．００１ｗｔ％以上とした。またＣ量の０．００１０
ｗｔ％以上は、通常の製鋼方法における不可避的含有量
であるからである。

【００２１】一方、Ｓｉ量の上限を３．０ｗｔ％、Ｍｎ
量の上限を３．０ｗｔ％、Ｃｒ量の上限を２．０ｗｔ％
にしたのは、これらの数値を超えると、酸洗時でも溶融
メッキ直前の焼鈍時でも、鋼板表面に酸化皮膜が生成
し、メッキ浴や化成処理液、クロメート処理液との密着
性を著しく低下させるためである。また、Ｃ量の上限を
０．３０ｗｔ％としたのは、これより高いと、鋼板の硬
度が増して延性が低下し、深絞り性等の機械的特性値の
一部が低下するため好ましくないからである。

【００２２】また、Ｐは、深絞り性の劣化が少なく、鋼
板を硬化できること、及び、Ｂは、鋼の二次加工脆性に
絶大な効果を有することから、高強度熱延鋼板には、必
須の元素である。しかしながら、これら元素は、還元焼
鈍後や酸洗後に、溶融亜鉛メッキ鋼板や電気メッキの亜
鉛、化成処理、クロメート等の濡れ性を著しく阻害する
ことはない。さらに、還元焼鈍後の脱脂酸洗が十分でな
く、表層に酸が残存したとしても「不メッキ」や「ハジ
キ」、「化成処理ムラ」等の原因にもなりにくい。しか
し、Ｐについては、あまり多量に含有すると、合金化遅
延を引き起こす恐れがあるので、０．１０ｗｔ％以下が
望ましい。Ｂについては、特に含有量の限定は必要な
い。

【００２３】加えて、酸化物層の厚みを０．１〜１００
μｍに限定したのは、０．１μｍ未満であると、酸化物
の生成量そのものが少ないため、濡れ性の劣化を抑制す
ることができなくなるからであり、１００μｍを超える
と、酸化物は脆いので鋼板自身の機械的特性が低下する
恐れがあるからである。なお、表層部に酸化層が僅かで
も生成すれば、前記したような「不メッキ」等の防止効
果が得られる。鋼中酸素量を何らかの分析手法、例えば
「インパルス炉溶融−赤外線吸収法」にて測定すると、
酸化層が僅かでも生成している鋼板では、鋼板全体の酸
素含有量が、酸化物層を生成させる前に比べて１ｐｐｍ
以上は増加していた。この酸素の増加量が１ｐｐｍより
少ないと、メッキ性等の改善に有効でなかった。そこ
で、本発明では、内部酸化物の存在により、鋼板全体の
酸素含有量が、酸化物層を生成させる前に比べて１ｐｐ
ｍ以上高いことをも酸化層の条件とした。

【００２４】なお、本発明に係る鋼板の酸化物生成の有
無は、以下の方法で判断する。黒皮を酸洗した後の熱延
鋼板全体での酸素量と、同じ熱延鋼板の表面を０．５ｍ
ｍ以上研削して除き、その表面を研磨したものとの酸素
量とを比較し、前者の値から後者の値を差し引いた値を
表層部での酸素量の増加分とした。また、酸化物生成の
有無は、鋼板の厚み部分の面を研磨し、光学顕微鏡で鋼
板表層部を観察しても、結晶粒界部の酸化物層が黒い筋
状の模様として確認できる。さらに、上記研磨後の面を
１％ナイタール液で１０〜２０秒間程度軽くエッチング
しても良い。

【００２５】

【実施例】鋳片を熱間圧延して鋼板とした後、黒皮除去
のための酸洗、冷間圧延、還元焼鈍、各種表面処理が順
次施され、表１に挙げたような多種の表面処理鋼板が製
造された。その際の条件は、鋳片の加熱温度が１２００
〜１２５０℃、熱間圧延後の仕上圧延の温度が８６０〜
９１０℃、鋼帯の巻き取り温度が６００〜７６０℃であ
る。還元焼鈍温度は、鋼種Ｎｏ．１が５５０〜８５０
℃、鋼種Ｎｏ．２が６８０℃、鋼種Ｎｏ．３が６４０
℃、鋼種Ｎｏ．４が６５０℃、鋼種Ｎｏ．５が６６０
℃、鋼種Ｎｏ．６が５７０℃であった。

【００２６】但し、溶融Ｚｎ、溶融Ｚｎ−Ａｌ、溶融Ａ
ｌメッキ以外の、電気メッキ、化成処理、クロメート処
理に際しては再還元焼鈍が必ずしも必要ないため、熱延
鋼板の黒皮スケールを酸洗除去処理後の熱延鋼板をその
まま使用して、それぞれ電気メッキ、化成処理、クロメ
ート処理を行い、表面処理性を評価している。

【００２７】

【表１】

【００２８】また、表面処理については、各種の溶融金
属メッキ、電気メッキ、化成処理、クロメート処理が用
いられた。なお、これらメッキや化成処理性等の各種表
面処理が施された鋼板は、目視観察により、外観が良好
か否か、「不メッキ」の発生があるか否か、「付着量ム
ラ」があるか否か等が判断された。メッキ後に合金化処
理を施した場合もあるが、それは温度４３０℃から６０
０℃で行なわれた。合金化の状態は、合金化後の鋼板表
面を目視で観察し、「合金化ムラ」、「合金化遅延」な
どが起こっていないかどうかで評価した。

【００２９】上記のようにして製造した各種表面処理鋼
板のうち、本発明に係る熱延鋼板に相当するものを表２
に、従来通りの鋼板等の比較例を表３に一括して示す。
また、合金化処理を行った場合の結果を表４に示す。こ
れらの表から明らかなように、比較例とした鋼板では、
「不メッキ」や「付着量ムラ」が発生し、また、酸化物
層が１５０μｍと厚い場合には、鋼板自身の機械的特性
が劣化する等、様々な不具合が発生した。しかしなが
ら、本発明に係る鋼板では、「不メッキ」、「付着量ム
ラ」はおろか、鋼板自身の機械的特性の劣化等いかなる
不具合も生じていない。

【００３０】また、表４から、本発明の請求外である、
酸化物層の厚みが０μｍである場合には不メッキが発生
し、メッキ状態は不良であり、合金化ムラ、合金か遅延
が発生した。しかし、本発明の請求範囲内では、不メッ
キ、付着量ムラはおろか、鋼板自体の機会的特性の劣化
などいかなる不具合も生じていない。なお、表２及び３
に掲載した「厚み」とは、鋼板表面から酸化物層が存在
している範囲、つまり表層部の厚みを表わし、「ΔＯ
₂ 」とは、鋼板全体の酸素含有量の、酸化物を生成させ
る前後における鋼中酸素量の差である。

【００３１】

【表２】

【００３２】

【表３】

【００３３】

【表４】

【００３４】

【発明の効果】以上述べたように、本発明により、各種
表面処理を容易に施すことが可能な高強度熱延鋼板が製
造できるようになった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る熱延鋼板の厚み方向断面を示す図
である。

【図２】上記断面のＥＰＭＡによる分析結果を示す図で
ある。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】Ｃ：０．００１〜０．３０ｗｔ％、Ｓｉ：０．００１〜３．０ｗｔ％、Ｍｎ：０．１〜３．０ｗｔ％、Ｃｒ：０．００１〜２．０ｗｔ％を含有し、残部鉄及び不可避不純物からなる鋼板の表層
部の結晶粒界及び／又は結晶粒内に、メッキ性、メッキ
後の合金化処理性、化成処理性及びクロメート処理性の
改良に有効な酸化物を有してなることを特徴とする高強
度熱延鋼板。
【請求項２】さらに、Ｐを０．１ｗｔ％以下含有させ
てなることを特徴とする請求項１記載の高強度熱延鋼
板。
【請求項３】上記酸化物を、ＳｉＯ₂ 、ＭｎＯ、Ｆｅ
ＳｉＯ₃ 、Ｆｅ₂ ＳｉＯ₄ 、ＭｎＳｉＯ₃ 、Ｍｎ₂ Ｓｉ
Ｏ₄ 、Ｐ₂ Ｏ₅ 、Ｃｒ₂ Ｏ₃ 、ＦｅＣｒ₂ Ｏ ₄ 、（Ｆ
ｅ、Ｍｎ）Ｏ、（Ｆｅ、Ｃｒ）₂ Ｏ₃ 、（Ｆｅ、Ｍｎ）
ＳｉＯ₃ 及び（Ｆｅ、Ｍｎ）₂ ＳｉＯ₄ から選ばれた１
種以上とすることを特徴とする請求項１又は２記載の高
強度熱延鋼板。
【請求項４】上記酸化物を、鋼板表層から０．１〜１
００μｍ深さまで分布させることを特徴とする請求項１
〜３いずれか記載の高強度熱延鋼板。
【請求項５】上記酸化物の存在により、鋼板全体の酸
素含有量が、酸化物層を生成させる前に比べて１ｐｐｍ
以上増加することを特徴とする請求項１〜４いずれか記
載の高強度熱延鋼板。