JP2574332Y2 - 粉末プレス成形装置 - Google Patents
粉末プレス成形装置Info
- Publication number
- JP2574332Y2 JP2574332Y2 JP1992082054U JP8205492U JP2574332Y2 JP 2574332 Y2 JP2574332 Y2 JP 2574332Y2 JP 1992082054 U JP1992082054 U JP 1992082054U JP 8205492 U JP8205492 U JP 8205492U JP 2574332 Y2 JP2574332 Y2 JP 2574332Y2
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- JP
- Japan
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- molded body
- chute
- press molding
- air
- powder press
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、セラミックスなどの粉
末を成形するための粉末プレス成形装置に関するもので
ある。
末を成形するための粉末プレス成形装置に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来より、半導体パッケージや各種電子
部品、あるいは産業機械用部品などの用途に、セラミッ
クスなどの粉末をプレス成形することが行われている
が、例えば図２（ａ）の斜視図と（ｂ）の断面図に示す
ような凹部７を有する円柱状の成形体Ａは、図３（ａ）
の断面図に示すように、下方に下パンチ１２ａ、１２ｂ
とダイス１３を設け、上方にシリンダ１４と上パンチ１
５を設け、さらに原料粉末１６を供給するためのフィー
ダー１７を設けて、上パンチ１５により加圧することに
より製作される。
部品、あるいは産業機械用部品などの用途に、セラミッ
クスなどの粉末をプレス成形することが行われている
が、例えば図２（ａ）の斜視図と（ｂ）の断面図に示す
ような凹部７を有する円柱状の成形体Ａは、図３（ａ）
の断面図に示すように、下方に下パンチ１２ａ、１２ｂ
とダイス１３を設け、上方にシリンダ１４と上パンチ１
５を設け、さらに原料粉末１６を供給するためのフィー
ダー１７を設けて、上パンチ１５により加圧することに
より製作される。
【０００３】そして、図３（ｂ）に示すように、製作さ
れた成形体Ａは、下パンチ１２ａ、１２ｂとダイス１３
の面でフィーダ１７により前方に押し出されて、再び同
じ工程を繰り返す。
れた成形体Ａは、下パンチ１２ａ、１２ｂとダイス１３
の面でフィーダ１７により前方に押し出されて、再び同
じ工程を繰り返す。
【０００４】ここで、ダイス１３の周囲には、図４
（ａ）の平面図と（ｂ）の断面図に示すように、シュー
ト部２４を先端に設けているダイステーブル３１が配置
されている。そして、上記フィーダー１７により押し出
された成形体Ａは、シュート部２４を通り、ベルトコン
ベヤ等の自動搬送装置（不図示）へ送られる。なお、成
形体Ａが上記シュート部２４を通る際は、シュート部２
４が角度を有しているため、自然落下により移動してい
た。
（ａ）の平面図と（ｂ）の断面図に示すように、シュー
ト部２４を先端に設けているダイステーブル３１が配置
されている。そして、上記フィーダー１７により押し出
された成形体Ａは、シュート部２４を通り、ベルトコン
ベヤ等の自動搬送装置（不図示）へ送られる。なお、成
形体Ａが上記シュート部２４を通る際は、シュート部２
４が角度を有しているため、自然落下により移動してい
た。
【０００５】
【考案が解決しようとする課題】ところが、上述した如
き従来の粉末プレス成形装置では、成形体Ａがダイステ
ーブル３１のシュート部２４を自然落下しないまま途中
に残留しやすく、残留したままであると次にくる成形体
Ａと当たりカケが発生するという問題点があった。さら
に、残留した成形体Ａが次に送られてくる成形体Ａがき
ても移動せずに残留すると、次々と成形体Ａが積み重な
り、積み重なった成形体Ａの一部が下パンチ１２ｂ上に
崩れてしまう場合があり、上パンチ１５が降りた時に必
要以上の加圧をしてしまい、金型が破損してしまうとい
う問題点があった。
き従来の粉末プレス成形装置では、成形体Ａがダイステ
ーブル３１のシュート部２４を自然落下しないまま途中
に残留しやすく、残留したままであると次にくる成形体
Ａと当たりカケが発生するという問題点があった。さら
に、残留した成形体Ａが次に送られてくる成形体Ａがき
ても移動せずに残留すると、次々と成形体Ａが積み重な
り、積み重なった成形体Ａの一部が下パンチ１２ｂ上に
崩れてしまう場合があり、上パンチ１５が降りた時に必
要以上の加圧をしてしまい、金型が破損してしまうとい
う問題点があった。
【０００６】また、成形体Ａがフィーダー１７により押
し出される際に、ダイス１３上に残留した原料粉末１６
が成形体Ａの底面部８に付着する場合があり、そのまま
自動搬送装置に送られた後、焼成を行うと原料粉末１６
が付着したままの粗悪な製品となってしまうという問題
点もあった。
し出される際に、ダイス１３上に残留した原料粉末１６
が成形体Ａの底面部８に付着する場合があり、そのまま
自動搬送装置に送られた後、焼成を行うと原料粉末１６
が付着したままの粗悪な製品となってしまうという問題
点もあった。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本考案は、上記問題点に
鑑みてなされたものであり、粉末プレス成形装置により
得られた成形体を自動搬送装置等へ送るためのダイステ
ーブルのシュート部に空気噴出孔を設けたものである。
鑑みてなされたものであり、粉末プレス成形装置により
得られた成形体を自動搬送装置等へ送るためのダイステ
ーブルのシュート部に空気噴出孔を設けたものである。
【０００８】
【作用】本考案によれば、シュート部の噴出孔から空気
が噴出することによって、成形体底面部に空気が当てら
れ、成形体のシュート部での流れがスムーズになり、ま
た成形体に付着している原料粉末を吹き払う。
が噴出することによって、成形体底面部に空気が当てら
れ、成形体のシュート部での流れがスムーズになり、ま
た成形体に付着している原料粉末を吹き払う。
【０００９】
【実施例】以下、本考案の実施例を説明する。
【００１０】図１（ａ）の平面図と（ｂ）の断面図に示
すように、本考案の粉末プレス成形装置を構成するダイ
ステーブル１は、下パンチ２ａ、２ｂとダイス３を備
え、粉末プレス成形装置により得られた成形体Ａを自動
搬送装置（不図示）等へ送るための斜面状のシュート部
４を設けている。そして、前記シュート部４に噴出孔５
を形成し、ダイステーブル１内に噴出孔５と送風装置Ｂ
とをつなぐ送風孔６を設け、送風装置Ｂを作動させると
噴出孔５から空気が噴出するようにしている。さらに、
図１中には示していないが、下パンチ２ａ、２ｂの上側
には上パンチを備えている。
すように、本考案の粉末プレス成形装置を構成するダイ
ステーブル１は、下パンチ２ａ、２ｂとダイス３を備
え、粉末プレス成形装置により得られた成形体Ａを自動
搬送装置（不図示）等へ送るための斜面状のシュート部
４を設けている。そして、前記シュート部４に噴出孔５
を形成し、ダイステーブル１内に噴出孔５と送風装置Ｂ
とをつなぐ送風孔６を設け、送風装置Ｂを作動させると
噴出孔５から空気が噴出するようにしている。さらに、
図１中には示していないが、下パンチ２ａ、２ｂの上側
には上パンチを備えている。
【００１１】このダイステーブル１を用いると、粉末プ
レス成形装置のフィーダー１７により押し出された成形
体Ａは、シュート部４の噴出孔５から空気が噴出してい
るために、シュート部４を通る際、成形体Ａの凹部７や
底面部８に空気が当てられ、シュート部４での流れがス
ムーズになり、また成形体Ａの底面部８に付着している
原料粉末１６を吹き払うようになる。
レス成形装置のフィーダー１７により押し出された成形
体Ａは、シュート部４の噴出孔５から空気が噴出してい
るために、シュート部４を通る際、成形体Ａの凹部７や
底面部８に空気が当てられ、シュート部４での流れがス
ムーズになり、また成形体Ａの底面部８に付着している
原料粉末１６を吹き払うようになる。
【００１２】ここで、図１の実施例では、断面が円形
で、縦と横に３列ずつ配置した噴出孔５を示したが、噴
出孔５はどのような形状でもよく、また噴出孔５の数や
大きさも様々に変えることができ、成形体Ａの重量や形
によって適するものを使用すればよい。なお、噴出孔５
の大きさは、大きすぎると成形体Ａがひっかかりカケて
しまい、小さすぎると空気が噴出しずらくなるために、
円形の場合０．５〜３．０ｍｍの直径であることが好ま
しい。
で、縦と横に３列ずつ配置した噴出孔５を示したが、噴
出孔５はどのような形状でもよく、また噴出孔５の数や
大きさも様々に変えることができ、成形体Ａの重量や形
によって適するものを使用すればよい。なお、噴出孔５
の大きさは、大きすぎると成形体Ａがひっかかりカケて
しまい、小さすぎると空気が噴出しずらくなるために、
円形の場合０．５〜３．０ｍｍの直径であることが好ま
しい。
【００１３】そして、シュート部４の角度αは、小さい
と成形体Ａが滑らず、大きいと成形体Ａが滑りすぎるた
めに、通常使用する場合は４０〜７０度が好ましい。
と成形体Ａが滑らず、大きいと成形体Ａが滑りすぎるた
めに、通常使用する場合は４０〜７０度が好ましい。
【００１４】さらに、本考案では、送風装置Ｂをダイス
テーブル１の外に設けているが、噴出孔５とつながって
いればよく、例えば、ダイステーブル１の内部に送風装
置Ｂを埋め込むように設けてもよい。また、シュート部
４の一部あるいは全体を多孔質体とし、この多孔質体部
分から空気が噴出するようにしてもよい。
テーブル１の外に設けているが、噴出孔５とつながって
いればよく、例えば、ダイステーブル１の内部に送風装
置Ｂを埋め込むように設けてもよい。また、シュート部
４の一部あるいは全体を多孔質体とし、この多孔質体部
分から空気が噴出するようにしてもよい。
【００１５】実験例 ここで、上記実施例によるダイステーブル１を使用して
噴出する空気の圧力（以下、空気圧と略称する）を変え
て、シュート部４での成形体Ａの流れと原料粉末１６の
付着を調べるために実験を行った。
噴出する空気の圧力（以下、空気圧と略称する）を変え
て、シュート部４での成形体Ａの流れと原料粉末１６の
付着を調べるために実験を行った。
【００１６】ここで、シュート部１は、成形体Ａの動く
方向を縦とすると、縦３７ｍｍ、角度αを４０度とし
た。また、噴出孔５は、直径が１．０ｍｍの円形で、縦
と横に３列ずつ９個配置し、シュート部４の面の中心が
中央の噴出孔５ａと一致するようにし、各噴出孔５は縦
と横を１６ｍｍ離して配置した。そして、成形体Ａは、
重量が２．６ｇで、形状は図２に示すような円盤状で凹
部７を有するものとし、円盤の上面の面積を７００ｍｍ
2 とした。
方向を縦とすると、縦３７ｍｍ、角度αを４０度とし
た。また、噴出孔５は、直径が１．０ｍｍの円形で、縦
と横に３列ずつ９個配置し、シュート部４の面の中心が
中央の噴出孔５ａと一致するようにし、各噴出孔５は縦
と横を１６ｍｍ離して配置した。そして、成形体Ａは、
重量が２．６ｇで、形状は図２に示すような円盤状で凹
部７を有するものとし、円盤の上面の面積を７００ｍｍ
2 とした。
【００１７】そして、成形体Ａの流れは、一ヶ月間使用
した際に、シュート部４で成形体Ａが残留することなく
流れれば○、一部残留するものがあるが次の成形体Ａが
くる前に流れれば△、長時間残留してしまい次の成形体
と接触する場合には×として評価した。また、原料粉末
１６の付着は、実際に１０００個を製作し焼成した際、
原料粉末１６の付着がある製品の個数を調べた。それぞ
れの結果は、表１の通りである。
した際に、シュート部４で成形体Ａが残留することなく
流れれば○、一部残留するものがあるが次の成形体Ａが
くる前に流れれば△、長時間残留してしまい次の成形体
と接触する場合には×として評価した。また、原料粉末
１６の付着は、実際に１０００個を製作し焼成した際、
原料粉末１６の付着がある製品の個数を調べた。それぞ
れの結果は、表１の通りである。
【００１８】
【表１】
【００１９】表１より、シュート部４で空気が噴出しな
い比較例のダイステーブル１を用いた場合は、成形体Ａ
がシュート部４に残留してしまい、また焼成後の製品に
原料粉末１６の付着したものが、１０００個中７８個で
きることがわかる。これに対し、シュート部４で空気が
噴出するダイステーブル１を用いた本考案実施例では、
成形体Ａの流れが良く、原料粉末１６の付着も少なくな
り、特に空気圧が１．０ｋｇ／ｃｍ2 の場合には、原料
付着１６の付着したものが１０００個中２個しかできな
いことがわかる。
い比較例のダイステーブル１を用いた場合は、成形体Ａ
がシュート部４に残留してしまい、また焼成後の製品に
原料粉末１６の付着したものが、１０００個中７８個で
きることがわかる。これに対し、シュート部４で空気が
噴出するダイステーブル１を用いた本考案実施例では、
成形体Ａの流れが良く、原料粉末１６の付着も少なくな
り、特に空気圧が１．０ｋｇ／ｃｍ2 の場合には、原料
付着１６の付着したものが１０００個中２個しかできな
いことがわかる。
【００２０】これより、噴出孔５を設けて空気を噴出す
るようにした本考案のダイステーブル１の方が、空気の
噴出しない従来のダイステーブル３１より、成形体Ａの
流れが良く、原料粉末１６の付着が極めて少ないことが
わかる。
るようにした本考案のダイステーブル１の方が、空気の
噴出しない従来のダイステーブル３１より、成形体Ａの
流れが良く、原料粉末１６の付着が極めて少ないことが
わかる。
【００２１】また、噴出孔５の大きさや空気圧をさまざ
ま変えて実験を行うと、噴出孔５の大きさが直径０．７
５〜１．２５ｍｍ、空気圧が０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ
2 のものが好ましいことがわかった。さらに、成形体Ａ
の重量がさまざまなものを使用して実験を行うと、成形
体Ａの重量が小さい場合は空気圧が上記実験例よりも小
さく済み、逆に重量が大きい場合は空気圧を大きくする
必要があることがわかった。
ま変えて実験を行うと、噴出孔５の大きさが直径０．７
５〜１．２５ｍｍ、空気圧が０．５〜１．０ｋｇ／ｃｍ
2 のものが好ましいことがわかった。さらに、成形体Ａ
の重量がさまざまなものを使用して実験を行うと、成形
体Ａの重量が小さい場合は空気圧が上記実験例よりも小
さく済み、逆に重量が大きい場合は空気圧を大きくする
必要があることがわかった。
【００２２】
【考案の効果】以上のように、本考案に係わる粉末プレ
ス成形装置によれば、得られた成形体を自動搬送装置等
へ送るためのダイステーブルのシュート部に空気を噴出
するための噴出孔を設けたことにより、成形体がスムー
ズに流れるため、シュート部の途中で残留することがな
くなり、しかも成形体の底面部に付着している原料粉末
を吹き払うため、高品質の製品を得られるなどの効果を
奏する。
ス成形装置によれば、得られた成形体を自動搬送装置等
へ送るためのダイステーブルのシュート部に空気を噴出
するための噴出孔を設けたことにより、成形体がスムー
ズに流れるため、シュート部の途中で残留することがな
くなり、しかも成形体の底面部に付着している原料粉末
を吹き払うため、高品質の製品を得られるなどの効果を
奏する。
【図１】（ａ）は本考案の粉末プレス成形装置を構成す
るダイステーブルを示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＸー
Ｘ線断面図である。
るダイステーブルを示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＸー
Ｘ線断面図である。
【図２】（ａ）は粉末プレス成形装置により製造された
成形体の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＹーＹ線断面図であ
る。
成形体の斜視図、（ｂ）は（ａ）のＹーＹ線断面図であ
る。
【図３】（ａ）と（ｂ）は、粉末プレス成形装置による
成形体の製造方法を説明する断面図である。
成形体の製造方法を説明する断面図である。
【図４】（ａ）は従来の粉末プレス成形装置を構成する
ダイステーブルを示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＺーＺ
線断面図である。
ダイステーブルを示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＺーＺ
線断面図である。
１、３１：ダイステーブル ２ａ、２ｂ、１２ａ、１２ｂ：下パンチ ３、１３：ダイス ４、２４：シュート部 ５、５ａ：噴出孔 ６ ：送風孔 ７ ：凹部 ８ ：底面部 １４：シリンダ １５：上パンチ １６：原料粉末 １７：フィーダー Ａ ：成形体 Ｂ ：送風装置 α ：角度
Claims (1)
- 【請求項１】 ダイスと上下パンチを備え、プレス成形
により得られた成形体を自動搬送装置等へ送るためのシ
ュート部を有するダイステーブルを備えた粉末プレス成
形装置において、前記ダイステーブルのシュート部に空
気噴出孔を設けたことを特徴とする粉末プレス成形装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992082054U JP2574332Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 粉末プレス成形装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1992082054U JP2574332Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 粉末プレス成形装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0641998U JPH0641998U (ja) | 1994-06-03 |
| JP2574332Y2 true JP2574332Y2 (ja) | 1998-06-11 |
Family
ID=13763805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1992082054U Expired - Fee Related JP2574332Y2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 粉末プレス成形装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2574332Y2 (ja) |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP1992082054U patent/JP2574332Y2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0641998U (ja) | 1994-06-03 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |