JP2574035B2

JP2574035B2 - 複合シート

Info

Publication number: JP2574035B2
Application number: JP1242817A
Authority: JP
Inventors: 秀夫副島
Original assignee: Nishikawa Kasei Co Ltd
Current assignee: Daikyo Nishikawa Corp
Priority date: 1989-09-18
Filing date: 1989-09-18
Publication date: 1997-01-22
Anticipated expiration: 2012-01-22
Also published as: JPH03104632A

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は合成樹脂製の複合シートに関する。

（従来の技術）合成樹脂製の複合シート（積層体）については、例え
ば、特開昭64−9718号公報に、複合シートを構成する合
成樹脂製の心材と表皮材とを密着状態に接着するための
真空成形方法が開示され、また、特開昭64−36428号公
報に複合シートの深絞り成形方法について開示されてい
る。このような複合シートは、自動車のドア等の内装材
として利用されるものである。

ところで、自動車の内装材には天然皮革（以下、本革
という。）も一部に使用され、また家具としてのソファ
等に本革が使用されている。しかし、本革は一般にその
加工が難しいとともに、量的な問題もあって高価なもの
になる傾向にある。

これに対して、合成皮革も一般に知られている。この
合成皮革としては、布に樹脂、例えば、塩化ビニル樹脂
のペーストを塗付して加熱処理を施したビニルレザー
や、上記塩化ビニル樹脂のペーストに発泡剤を添加して
おいて布への塗付後に発泡させたスポンジレザー等があ
る。

（発明が解決しようとする課題）ところで、合成皮革は、上記内装材等として利用する
場合、量産化（内装作業の機械化ないしは自動化）のた
めには、それが装着される本体の凹凸形状に沿って機械
的に湾曲ないしは屈曲し、且つその状態で本体に簡単に
貼り付けできることが要求される。

これに対して、従来の合成皮革の場合、これを本体に
沿って屈曲させても、基材として布が用いられているた
め、屈曲状態を自己保持せしめることは難しい。従っ
て、合成皮革であっても、これを予め本体形状に倣って
変形させておくことはできない。そして、本体形状が複
雑な場合には、本体への装着に際して合成皮革を屈曲さ
せても、本革と同様に作業者が屈曲の都度これを手で押
えながら本体に貼り付けていくことを要する。結局、従
来の合成皮革は本体への装着を機械的に行なうことは難
しく、量産化が可能な本体側の形状が簡単なものに限定
され、デザイン上の自由度が低いのが実状である。

すなわち、本発明の課題は、合成樹脂の複合シートに
よって、外観、触感などが本革に類似したものを得るこ
とにあり、特に、内装材等として本体に装着する場合の
機械的量産化を可能にすることにある。

（課題を解決するための手段）本発明は、このような課題に対して、複合シートの基
層及び表皮層を共にポリ塩化ビニル製として所望形状に
加熱成形できるものにするとともに、上記基層と表皮層
を特定の構成のものにすることによって本革らしさを得
るものである。

すなわち、その具体的な手段は、厚さが1.5〜2.0mmであって独立気泡が形成されたポリ
塩化ビニルフォームによる基層と、厚さが0.15〜0.45mm
であって非発泡質のポリ塩化ビニルによる表皮層とが一
体に積層されてなることを特徴とする複合シートであ
る。

（作用）上記複合シートにおいては、基層及び表皮層が共に熱
可塑性プラスチックとしてのポリ塩化ビニル製であるか
ら、加熱により所望形状に成形しその状態に保持させる
ことができる。

そして、上記基層は、独立気泡によるフォームで構成
されているから、押し潰れ難く、その厚さが1.5〜2.0mm
になっていることと相俟って、本革と同様の過度な弾性
が得られ易いものである。これに対して、連続気泡によ
るフォームの場合は柔軟性が高くなり過ぎて（圧縮され
易くて）、複合シートを内装材等として本体に装着した
場合、圧縮により本体に表皮が当接したような所謂底付
き感がでて触感上好ましくない。また、上記厚さが1.5m
m未満の場合も上記底付き感がでて好ましくない、2.0mm
を越える厚さの場合は複合シートの屈曲性が損なわれ、
例えば加熱成形して屈曲状態にした場合に表皮層表面に
皺を招き易くなる。

一方、表皮層はその表面にしぼを付して本革らしい外
観を得ることができる部分であるが、その厚さが0.15mm
未満の場合には加熱成形した場合にしぼの流れを招いて
本革らしさを損ない易く好ましくない。また、この表皮
層が0.45mmを越える厚さになることも、複合シートの表
面が硬いものになり、本革らしさが得られず、また触感
上も好ましくない。

（発明の効果）従って、本発明によれば、複合シートを構成する基層
と表皮層とを共にポリ塩化ビニル製とし、基層を厚さが
1.5〜2.0mmの独立気泡によるフォームで構成し、表皮層
を厚さが0.15〜0.45mmの非発泡質のものにしたから、本
革らしい外観と触感とを得ながら、所望形状に加熱成形
することが可能になり、内装材等として利用する場合の
機械的量産化が容易になる。

（実施例）以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図には実施例に係る複合シート１の断面構造が示
されている。この複合シート１は、自動車のインストル
メントパネル用内装材に利用されるものであって、それ
ぞれポリ塩化ビニルにより形成された基層２と表皮層３
とが一体に積層されて構成されている。すなわち、基層
２は、独立気泡によるフォームからなり、その厚さは1.
5〜2.0mmである。一方、表皮層３は、非発泡質であっ
て、その厚さは0.15〜0.45mmであり、表面にはしぼ加工
が施されている。

上記基層２の発泡倍率（発泡成形後の体積／発泡成形
前の樹脂材料の体積）は15〜20が好ましい。これは、発
泡倍率15未満では硬すぎて本革らしさが得られず、ま
た、発泡倍率が20を越えると成形性が悪化する問題があ
るからである。

上記複合シート１の成形にあたっては、基層２を構成
するポリ塩化ビニルフォーム材と、表皮層３を構成する
非発泡質のポリ塩化ビニル製表皮材とを別個に成形し、
このフォーム材と表皮材とを接着剤による接着で一体に
すればよい。また、上記表皮材を所要スピードで一定方
向に移動させ、該移動中の表皮材に、発泡剤を添加した
塩化ビニル樹脂材料を塗布して発泡成形することによ
り、上記基層２と表皮層３とが一体に積層されてなる複
合シート１を得ることもできる。また、上記複合シート
１は、必ずしも平面的に成形することを要するものでは
なく、これを装着するインストルメントパネルの芯材表
面の凹凸形状に比較的近い形状になるように成形しても
よい。

使用に際しては、上記複合シート１を加熱より軟化さ
せて、インストルメントパネルの芯材表面の凹凸形状に
沿うよう屈曲させ、周辺部その他の必要箇所を上記芯材
に固定すればよい。

次に、具体的な実施例を比較例との比較においいて説
明する。

すなわち、実施例及び比較例の構成及び性能は次表の
通りである。

前頁の表において、材質のPVCはポリ塩化ビニルの略
号、厚さの単位はmm、裏当て（バッキング）は厚さ0.05
mmの布である。また、本革調とは外観及び触感からみた
本革らしさの評価、自由度とは本体に貼り付ける場合の
成形性（屈曲状態ないしは湾曲状態の保持性）の観点か
らとらえたデザインの自由度、つまりは本体形状が複雑
な凹凸を有するものであっても、その形状に倣って機械
的に貼り付けていくことができるか否かの評価、信頼性
とは耐候性及び耐熱性の観点からとらえた品質の安定性
の評価である。以上の各評価は、４段階で判定し、最良
を◎、普通から良好の範囲のものを○、やや不良のもの
を△、不良のものを×の各記号で表わしている。

実施例のものでは、表皮層が薄くなるにつれて触感が
本革に近いものになり、本革調の評価が高くなったが、
自由度に関しては若干低くなる傾向にある。しかし、基
本的には本革調、自由度及び信頼性を満足するものであ
った。

−比較例１に関して− この例は比較的厚い表皮のみでシートを構成したもの
であるが、自由度は実施例よりも高くなるものの、シー
ト全体が硬くなり、本革らしさが犠牲になる。従って、
表皮のみではなく、実施例のようなフォームによる基層
が必要であることがわかる。

−比較例２に関して− この例は連続気泡のフォームによる基層を設けたもの
である。この連続気泡の場合は、底付き感を生じるため
発泡倍率を実施例よりも低くしているが、本革らしさを
得るには至らず、自由度も低下する傾向にある。

−比較例３に関して− この例は基層の連続気泡の発泡倍率を下げる一方、表
皮層を厚くしたものであるが、自由度は高くなるもの
の、本革らしさを得るには至らない。

−比較例４に関して− 比較例４は基層及び表皮層の各々の厚さを薄くする一
方、裏当てを設けて本革調が得られるようにしたもので
ある。しかし、実施例のものに比べて表皮層の厚さが薄
いため、信頼性が低くなり、しかも裏当ての存在により
自由度が低くなってしまう。

従って、以上の比較例２〜４から基層に連続気泡のフ
ォームを採用することは難しいことがわかる。

−比較例５に関して− 比較例５は基層の構成を実施例のものと同じにする一
方、表皮層の厚さを0.55mmにしたものであるが、表面が
硬くなって本革調の点で不満足なものとなった。本革調
を得るには、実施例の如く表皮層の厚さを0.45mm以下に
する必要がある。

−比較例６に関して− 比較例６は基層の発泡倍率を６倍にし、他は実施例２
と基本的には同じ構成としたものであるが、本革調の点
で不満足なものであった。つまり、独立気泡のフォーム
においてその発泡倍率が低い場合には、硬すぎて実施例
の如き本革らしさが得られない。

−比較例７に関して− これは本革の例であるが、本体への装着は手貼りにな
るため自由度は低く、また、耐光性、耐熱性の点で信頼
性が低い。

なお、本発明の複合シートが家具等の表皮材としても
利用できることはもちろんである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例の複合シートを示す断面図であ
る。１……複合シート２……基層３……表皮層

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】厚さが1.5〜2.0mmであって独立気泡が形成
されたポリ塩化ビニルフォームによる基層と、厚さが0.
15〜0.45mmであって非発泡質のポリ塩化ビニルによる表
皮層とが一体に積層されてなることを特徴とする複合シ
ート。