JP2569927B2 - 自動組立機の部品実装順序決定処理方法 - Google Patents
自動組立機の部品実装順序決定処理方法Info
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- JP2569927B2 JP2569927B2 JP2231497A JP23149790A JP2569927B2 JP 2569927 B2 JP2569927 B2 JP 2569927B2 JP 2231497 A JP2231497 A JP 2231497A JP 23149790 A JP23149790 A JP 23149790A JP 2569927 B2 JP2569927 B2 JP 2569927B2
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Description
【発明の詳細な説明】 〔概 要〕 自動組立機を用いて印刷配線板に部品を実装する場合
における部品実装順序決定処理方法に関し、 部品実装時間の最短化を図ることを目的とし、 部品の形状情報に基づいて各部品を形状別に分類する
部品形状分類手段（１）と、 部品の配置情報に基づいて各部品の干渉関係の有無を
検証する部品配置関係検証手段と、上記部品形状分類手
段および部品配置関係検証手段の検証結果に基づいて各
部品を部品グループに分類し、この部品グループ間で実
装優先順序を決定する部品グループ優先順序決定手段
と、上記部品グループ優先順序決定手段の決定結果に基
づいて自動組立機に部品を分配する部品分配手段と、部
品グループ内で定めた実装順序を上記部品グループ優先
順序決定手段の決定結果に基づいてつないでいき各自動
組立機における部品の実装順序を決定する部品実装順序
決定手段と、上記部品実装順序決定手段の決定結果に基
づいて印刷配線板の実装時間を検証する部品実装時間検
証手段と、上記部品実装時間検証手段の検証結果に基づ
いて、部品の分配および実装順序の変更を行う部品実装
編集手段とを備え、実装時間が最短化されるまで上記部
品実装時間検証手段と部品実装編集手段を繰り返し用い
るように構成する。
における部品実装順序決定処理方法に関し、 部品実装時間の最短化を図ることを目的とし、 部品の形状情報に基づいて各部品を形状別に分類する
部品形状分類手段（１）と、 部品の配置情報に基づいて各部品の干渉関係の有無を
検証する部品配置関係検証手段と、上記部品形状分類手
段および部品配置関係検証手段の検証結果に基づいて各
部品を部品グループに分類し、この部品グループ間で実
装優先順序を決定する部品グループ優先順序決定手段
と、上記部品グループ優先順序決定手段の決定結果に基
づいて自動組立機に部品を分配する部品分配手段と、部
品グループ内で定めた実装順序を上記部品グループ優先
順序決定手段の決定結果に基づいてつないでいき各自動
組立機における部品の実装順序を決定する部品実装順序
決定手段と、上記部品実装順序決定手段の決定結果に基
づいて印刷配線板の実装時間を検証する部品実装時間検
証手段と、上記部品実装時間検証手段の検証結果に基づ
いて、部品の分配および実装順序の変更を行う部品実装
編集手段とを備え、実装時間が最短化されるまで上記部
品実装時間検証手段と部品実装編集手段を繰り返し用い
るように構成する。
本発明は、自動組立機を用いて印刷配線板に部品を実
装する場合における部品実装順序決定処理方法に関す
る。
装する場合における部品実装順序決定処理方法に関す
る。
電子機器の小型・高機能化を実現するためには、印刷
配線板にはより多くの部品を高密度で実装することが必
要である。さらに、実装コストの低減および実装工程の
高信頼化を図るため、部品実装を短時間で誤りなく行う
ことも必要である。このような要求に対処するため、近
年、従来の手作業による部品実装に代わって自動組立機
を用いた部品実装が普及しつつある。
配線板にはより多くの部品を高密度で実装することが必
要である。さらに、実装コストの低減および実装工程の
高信頼化を図るため、部品実装を短時間で誤りなく行う
ことも必要である。このような要求に対処するため、近
年、従来の手作業による部品実装に代わって自動組立機
を用いた部品実装が普及しつつある。
第４図は実装部品を取り付けた印刷配線板を示した断
面図であり、11は印刷配線板、12はアキシャル部品、13
はラジアル部品、14はジャンパー部品、15は表面実装部
品である。これらの部品は、その形状に合わせて同一形
状の部品を実装する専用の自動組立機を使用して印刷配
線板に実装される。第５図は自動組立機の編成例を示す
ブロック図であり、表面実装部品は表面実装部品用自動
組立機31により、アキシャル部品およびジャンパー部品
はともにアキシャル部品自動組立機32、33により、ラジ
アル部品はラジアル部品用自動組立機34により、それぞ
れ印刷配線板に自動的に組み立てられる。自動組立機の
編成台数は、１枚の印刷配線板に実装する部品数の多少
により決められ、たとえばアキシャル部品数が多い場合
には、同図に示すようにアキシャル部品用組立機を複数
台にして編成する。そして、あらかじめプログラムされ
た実装順序に従って自動組立機を稼働させ部品の実装を
行う。
面図であり、11は印刷配線板、12はアキシャル部品、13
はラジアル部品、14はジャンパー部品、15は表面実装部
品である。これらの部品は、その形状に合わせて同一形
状の部品を実装する専用の自動組立機を使用して印刷配
線板に実装される。第５図は自動組立機の編成例を示す
ブロック図であり、表面実装部品は表面実装部品用自動
組立機31により、アキシャル部品およびジャンパー部品
はともにアキシャル部品自動組立機32、33により、ラジ
アル部品はラジアル部品用自動組立機34により、それぞ
れ印刷配線板に自動的に組み立てられる。自動組立機の
編成台数は、１枚の印刷配線板に実装する部品数の多少
により決められ、たとえばアキシャル部品数が多い場合
には、同図に示すようにアキシャル部品用組立機を複数
台にして編成する。そして、あらかじめプログラムされ
た実装順序に従って自動組立機を稼働させ部品の実装を
行う。
部品の実装順序を決定するプログラムの作成に際して
は、以下に述べるように、部品間の干渉関係等様々な条
件を考慮しなければならない。第６図は部品の干渉関係
を説明するための平面図である。部品Ｂを実装する場
合、同図に斜線で示した領域が自動組立機の部品持ち手
（実装される部品を保持する機構部）のために必要とな
る。そのため部品Ａから部品Ｂの順に実装すると、部品
Ａが持ち手により損傷を受ける。従って、部品Ｂから部
品Ａの順に実装を行う必要がある。
は、以下に述べるように、部品間の干渉関係等様々な条
件を考慮しなければならない。第６図は部品の干渉関係
を説明するための平面図である。部品Ｂを実装する場
合、同図に斜線で示した領域が自動組立機の部品持ち手
（実装される部品を保持する機構部）のために必要とな
る。そのため部品Ａから部品Ｂの順に実装すると、部品
Ａが持ち手により損傷を受ける。従って、部品Ｂから部
品Ａの順に実装を行う必要がある。
また、同一形状の部品を実装する複数台の自動組立
機、たとえば第５図に見られるように２台のアキシャル
部品用自動組立機32、33に部品を振り分ける際、１部品
を実装するのに要する実装時間（自動組立機の種類ごと
に定まるものであり、以下、実装タクトと称する。）と
部品点数の積がほぼ等しくなるようにする。これは、同
一形状の部品を実装する複数台の自動組立機の稼働時間
を等しくすることによって印刷配線板が組立工程の途中
で滞ることを防ぎ、全体の実装時間の短縮を図る上で必
要である。
機、たとえば第５図に見られるように２台のアキシャル
部品用自動組立機32、33に部品を振り分ける際、１部品
を実装するのに要する実装時間（自動組立機の種類ごと
に定まるものであり、以下、実装タクトと称する。）と
部品点数の積がほぼ等しくなるようにする。これは、同
一形状の部品を実装する複数台の自動組立機の稼働時間
を等しくすることによって印刷配線板が組立工程の途中
で滞ることを防ぎ、全体の実装時間の短縮を図る上で必
要である。
以上のような条件を考慮した上で、部品の形状や配置
および自動組立機の機構に関する情報を基に、実装時間
を最短化するように実装順序を決めるプログラムを作成
する。この際、全ての部品について総当たりチェックを
行うと、計算機処理におけるメモリ量が膨大なものとな
り、また、処理時間が長くなる等の問題が生じ、処理で
きる部品数が実質的に制限されることになる。
および自動組立機の機構に関する情報を基に、実装時間
を最短化するように実装順序を決めるプログラムを作成
する。この際、全ての部品について総当たりチェックを
行うと、計算機処理におけるメモリ量が膨大なものとな
り、また、処理時間が長くなる等の問題が生じ、処理で
きる部品数が実質的に制限されることになる。
そこで、より効率的に実装順序を決定するプログラム
を作成する方法が提案されている（特願平１−28785
5）。この改良された方法では、各部品を形状によって
分類した結果と、部品間の干渉関係をチェックした結果
に基づいて各部品を部品グループに分類し、この部品グ
ループ間で実装優先順序を付ける。ついで部品グループ
内での個々の部品の実装順序を決めた後、これらのデー
タをつないで１枚の印刷配線板の部品実装順序を決定す
る。
を作成する方法が提案されている（特願平１−28785
5）。この改良された方法では、各部品を形状によって
分類した結果と、部品間の干渉関係をチェックした結果
に基づいて各部品を部品グループに分類し、この部品グ
ループ間で実装優先順序を付ける。ついで部品グループ
内での個々の部品の実装順序を決めた後、これらのデー
タをつないで１枚の印刷配線板の部品実装順序を決定す
る。
上記の方法では、部品グループ内で実装順序を決めた
後、優先順序にしたがってこれらのデータをつないで最
終的な実装順序を決定するものであり、全ての部品につ
いて総当たりチェックを行う必要がないため、従来の方
法に比べて処理時間が短くて済むという利点を有してい
る。
後、優先順序にしたがってこれらのデータをつないで最
終的な実装順序を決定するものであり、全ての部品につ
いて総当たりチェックを行う必要がないため、従来の方
法に比べて処理時間が短くて済むという利点を有してい
る。
部品の実装工程では、個々の部品を所定の格納場所か
ら取り出して印刷配線板に載せ、さらに印刷配線板上を
移動させて所定の実装位置にまで持ってくるいわゆるロ
ス時間があるが、前述したプログラムを作成する際に実
装タクトにはこのようなロス時間が含まれていない。そ
のため、上述のようにして作成したプログラムに従って
部品の実装を行った場合、必ずしも実装時間の最短化が
実現できるとは限らず、たとえば、同一形状の部品を実
装する複数代の自動組立機の稼働時間に不均衝が生じて
くる場合等がある。
ら取り出して印刷配線板に載せ、さらに印刷配線板上を
移動させて所定の実装位置にまで持ってくるいわゆるロ
ス時間があるが、前述したプログラムを作成する際に実
装タクトにはこのようなロス時間が含まれていない。そ
のため、上述のようにして作成したプログラムに従って
部品の実装を行った場合、必ずしも実装時間の最短化が
実現できるとは限らず、たとえば、同一形状の部品を実
装する複数代の自動組立機の稼働時間に不均衝が生じて
くる場合等がある。
このような事態が生じたとき従来は、作業員の判断に
より各自動組立機への部品の分配あるいは実装順序の変
更を行っていた。
より各自動組立機への部品の分配あるいは実装順序の変
更を行っていた。
このような変更を行うに際しては前述のような部品の
干渉関係等を考慮する必要があるが、実装部品数が多く
なると作業員の判断にミスが生じる可能性が高くなり、
そのため変更後に部品破壊が生じたりあるいは実装時間
の最短化を実現することがますます困難になるという問
題があった。
干渉関係等を考慮する必要があるが、実装部品数が多く
なると作業員の判断にミスが生じる可能性が高くなり、
そのため変更後に部品破壊が生じたりあるいは実装時間
の最短化を実現することがますます困難になるという問
題があった。
そこで本発明は、部品の分配あるいは実装順序を変更
することにより、部品実装時間の最短化を図ることを目
的とする。
することにより、部品実装時間の最短化を図ることを目
的とする。
上記課題の解決は、複数の自動組立機を用いて印刷配
線板に部品を実装する場合における部品実装順序決定処
理方法において、部品の形状情報に基づいて各部品を形
状別に分類する部品形状分類手段１と、部品の配置情報
に基づいて各部品を干渉関係の有無を検証する部品配置
関係検証手段２と、上記部品形状分類手段１および部品
配置関係検証手段２の検証結果に基づいて各部品を部品
グループに分類し、この部品グループ間で実装優先順序
を決定する部品グループ優先順序決定手段３と、上記部
品グループ優先順序決定手段３の決定結果に基づいて自
動組立機に部品を分配する部品分配手段４と、部品グル
ープ内で定めた実装順序を上記部品グループ優先順序決
定手段３の決定結果に基づいてつないでいき各自動組立
機における部品の実装順序を決定する部品実装順序決定
手段５と、上記部品実装順序決定手段５の決定結果に基
づいて印刷配線板の実装時間を検証する部品実装時間検
証手段６と、上記部品実装時間検証手段６の検証結果に
基づいて、部品の分配および実装順序の変更を行う部品
実装編集手段７とを備え、実装時間が最短化されるまで
上記部品実装時間検証手段６と部品実装編集手段７を繰
り返し用いることを特徴とする自動組立機の部品実装順
序決定処理方法、あるいは、同一形状の部品を実装する
複数台の自動組立機の時間が互いに等しくなるように各
自動組立機への部品の分配および実装順序の変更を行う
ことを特徴とする上記自動組立機の部品実装順序決定処
理方法によって達成される。
線板に部品を実装する場合における部品実装順序決定処
理方法において、部品の形状情報に基づいて各部品を形
状別に分類する部品形状分類手段１と、部品の配置情報
に基づいて各部品を干渉関係の有無を検証する部品配置
関係検証手段２と、上記部品形状分類手段１および部品
配置関係検証手段２の検証結果に基づいて各部品を部品
グループに分類し、この部品グループ間で実装優先順序
を決定する部品グループ優先順序決定手段３と、上記部
品グループ優先順序決定手段３の決定結果に基づいて自
動組立機に部品を分配する部品分配手段４と、部品グル
ープ内で定めた実装順序を上記部品グループ優先順序決
定手段３の決定結果に基づいてつないでいき各自動組立
機における部品の実装順序を決定する部品実装順序決定
手段５と、上記部品実装順序決定手段５の決定結果に基
づいて印刷配線板の実装時間を検証する部品実装時間検
証手段６と、上記部品実装時間検証手段６の検証結果に
基づいて、部品の分配および実装順序の変更を行う部品
実装編集手段７とを備え、実装時間が最短化されるまで
上記部品実装時間検証手段６と部品実装編集手段７を繰
り返し用いることを特徴とする自動組立機の部品実装順
序決定処理方法、あるいは、同一形状の部品を実装する
複数台の自動組立機の時間が互いに等しくなるように各
自動組立機への部品の分配および実装順序の変更を行う
ことを特徴とする上記自動組立機の部品実装順序決定処
理方法によって達成される。
第１図は本発明の原理説明図である。本発明では、ま
ず、部品形状分類手段１において、部品の形状情報に基
づいて各部品を分類する。ついで、部品配置関係検証手
段２において、部品の配置情報に基づいて各部品の干渉
関係の有無を検証する。ついで、各部品を形状によって
分類した結果と、部品間の干渉関係をチェックした結果
に基づいて各部品を部品グループに分類し、部品グルー
プ優先順序決定手段３において、上記部品グループ間で
実装優先順序を付ける。ついで、部品分配手段４におい
て、部品間の干渉関係に違反しないよう部品グループ優
先順序決定手段３の結果を考慮して上記部品グループを
自動組立機に分配する。ついで、部品実装順序決定手段
５において各部品グループ内での実装順序を決め、これ
を上記実装優先順序に基づいてつないでいき、各部品の
実装順序を決定する。ついで部品実装時間検証手段６に
おいて、印刷配線板の実装時間の検証を行ない、その結
果に基づいて部品実装編集手段７において部品の分配お
よび実装順序の変更を行う。たとえば、同一形状の部品
を実装する自動組立機の稼働時間が異なっていれば、等
しくなるように部品の分配および実装順序の変更を行
う。そして変更後の実装順序に従って再び部品実装時間
検証手段６において実装時間の検証を行う。このような
手順を繰り返すことにより、実装時間を最短にするよう
にすることができる。即ち、作業員の判断に頼ることな
く実装時間を最短にするような変更を行うことが可能と
なる。
ず、部品形状分類手段１において、部品の形状情報に基
づいて各部品を分類する。ついで、部品配置関係検証手
段２において、部品の配置情報に基づいて各部品の干渉
関係の有無を検証する。ついで、各部品を形状によって
分類した結果と、部品間の干渉関係をチェックした結果
に基づいて各部品を部品グループに分類し、部品グルー
プ優先順序決定手段３において、上記部品グループ間で
実装優先順序を付ける。ついで、部品分配手段４におい
て、部品間の干渉関係に違反しないよう部品グループ優
先順序決定手段３の結果を考慮して上記部品グループを
自動組立機に分配する。ついで、部品実装順序決定手段
５において各部品グループ内での実装順序を決め、これ
を上記実装優先順序に基づいてつないでいき、各部品の
実装順序を決定する。ついで部品実装時間検証手段６に
おいて、印刷配線板の実装時間の検証を行ない、その結
果に基づいて部品実装編集手段７において部品の分配お
よび実装順序の変更を行う。たとえば、同一形状の部品
を実装する自動組立機の稼働時間が異なっていれば、等
しくなるように部品の分配および実装順序の変更を行
う。そして変更後の実装順序に従って再び部品実装時間
検証手段６において実装時間の検証を行う。このような
手順を繰り返すことにより、実装時間を最短にするよう
にすることができる。即ち、作業員の判断に頼ることな
く実装時間を最短にするような変更を行うことが可能と
なる。
第２図（ａ）は本発明の実施例に係る印刷配線板の平
面図を示したものであり、第２図（ｂ）は、上記部品を
実装するための自動組立機の編成および各自動組立機に
振り分けられる部品を示している。
面図を示したものであり、第２図（ｂ）は、上記部品を
実装するための自動組立機の編成および各自動組立機に
振り分けられる部品を示している。
以下、第３図に示した流れ図によって部品実装順序を
決定する手順を説明する。なお、この手順を実行する際
には主メモリ上に記録されている各種情報を用いるが、
各ステップ（以下、Ｓと称する）で用いるこれらの情報
は、第３図中点線で示してある。
決定する手順を説明する。なお、この手順を実行する際
には主メモリ上に記録されている各種情報を用いるが、
各ステップ（以下、Ｓと称する）で用いるこれらの情報
は、第３図中点線で示してある。
（S1）まず、部品の形状を記録した部品情報21に基づ
き、実装すべき部品をたとえばアキシャル部品、ラジア
ル部品、ジャンパー部品、表面実装部品ごとに分類す
る。
き、実装すべき部品をたとえばアキシャル部品、ラジア
ル部品、ジャンパー部品、表面実装部品ごとに分類す
る。
（S2）ついで、各部品の配置される位置を示す部品配置
情報22と、自動組立機の機構に関する情報が記録されて
いる機械ライブラリ23に登録されている部品持ち手デー
タに基づいて、部品間の干渉関係を調べ、干渉情報24を
得る。これによって、部品形状分類手段１において分類
した同種の部品、たとえばアキシャル部品について、第
２図（ａ）に示すように、Ａ〜Ｄで表される４つの部品
グループに分け、Ｂグループの部品がＡグループの部品
と干渉関係にあり、Ｂグループの部品の実装を先に行う
必要のあることが判明する。表面実装部品等の他の部品
についても同様なグループ分けを行う。
情報22と、自動組立機の機構に関する情報が記録されて
いる機械ライブラリ23に登録されている部品持ち手デー
タに基づいて、部品間の干渉関係を調べ、干渉情報24を
得る。これによって、部品形状分類手段１において分類
した同種の部品、たとえばアキシャル部品について、第
２図（ａ）に示すように、Ａ〜Ｄで表される４つの部品
グループに分け、Ｂグループの部品がＡグループの部品
と干渉関係にあり、Ｂグループの部品の実装を先に行う
必要のあることが判明する。表面実装部品等の他の部品
についても同様なグループ分けを行う。
（S3）ついで、上記干渉情報24に基づいて、部品ブルー
プ間の優先順序を決定する。たとえば、Ｂ、Ａ、Ｃ、Ｄ
で示す順に各部品グループ間の優先順序が決定される。
プ間の優先順序を決定する。たとえば、Ｂ、Ａ、Ｃ、Ｄ
で示す順に各部品グループ間の優先順序が決定される。
（S4）ついで各部品グループを自動組立機に分配する。
たとえば、アキシャル部品に属するＡ〜Ｄの部品グルー
プをアキシャル部品の実装が可能な自動組立機ＲとＱに
分配する。そして、自動組立機ＲとＱの実装タクトをそ
れぞれ、0.8秒／部品、0.4秒／部品とすれば、自動組立
機ＲとＱの稼働時間が等しくなるようにその実装タクト
比1:2に従って、たとえば第２図（ｂ）に示したように
部品の分配を行う。
たとえば、アキシャル部品に属するＡ〜Ｄの部品グルー
プをアキシャル部品の実装が可能な自動組立機ＲとＱに
分配する。そして、自動組立機ＲとＱの実装タクトをそ
れぞれ、0.8秒／部品、0.4秒／部品とすれば、自動組立
機ＲとＱの稼働時間が等しくなるようにその実装タクト
比1:2に従って、たとえば第２図（ｂ）に示したように
部品の分配を行う。
（S5）ついで、部品グループごとに主メモリ上に部品配
置マトリクスを展開し、各グループ内の実装順序を決定
し、これを部品グループ間の実装優先順序に従ってつな
いでいき、１枚の印刷配線板の部品実装順序テーブル25
を作成する。
置マトリクスを展開し、各グループ内の実装順序を決定
し、これを部品グループ間の実装優先順序に従ってつな
いでいき、１枚の印刷配線板の部品実装順序テーブル25
を作成する。
（S6）ついで、以上の過程で作成された部品実装順序と
自動組立機の性能および部品の格納位置からの移動時間
等に基づき、実装時間のシミュレーションを行う。
自動組立機の性能および部品の格納位置からの移動時間
等に基づき、実装時間のシミュレーションを行う。
（S7）ついで、上記シミュレーション結果を基に、実装
時間が最短か否かを調べる。本実施例では、同種の自動
組立機ＲとＱの稼働時間が等しいときに実装時間が最短
となるため、自動組立機ＲとＱの稼働時間が等しいか否
かを比較検証することになる。
時間が最短か否かを調べる。本実施例では、同種の自動
組立機ＲとＱの稼働時間が等しいときに実装時間が最短
となるため、自動組立機ＲとＱの稼働時間が等しいか否
かを比較検証することになる。
（S8）稼働時間が異なっている場合には、部品実装編集
手段７において部品の分配あるいは実装順序の変更を指
示する。即ち、先に作成した部品実装順序テーブル25の
内容を変更する。この変更は、部品破壊を引き起こさな
いように、前述した実装優先順序に影響を与えない等の
京全を付けて行う。そして上記S5に戻る。
手段７において部品の分配あるいは実装順序の変更を指
示する。即ち、先に作成した部品実装順序テーブル25の
内容を変更する。この変更は、部品破壊を引き起こさな
いように、前述した実装優先順序に影響を与えない等の
京全を付けて行う。そして上記S5に戻る。
（S8）以上のステップを繰り返して行ない、自動組立機
ＲとＱの稼働時間が等しくなったときに部品実装順序テ
ーブル25を確定する。
ＲとＱの稼働時間が等しくなったときに部品実装順序テ
ーブル25を確定する。
以上のように本発明では、部品の分配および実装順序
を定めるプログラムを作成した後、実装時間の検証を行
ない、その結果に基づいてプログラムを変更することが
できるので、実装時間の最短化を図る上で大きな効果が
ある。
を定めるプログラムを作成した後、実装時間の検証を行
ない、その結果に基づいてプログラムを変更することが
できるので、実装時間の最短化を図る上で大きな効果が
ある。
第１図は本発明の原理説明図、 第２図（ａ）は本発明の実施例に係る印刷配線板の平面
図、 第２図（ｂ）は自動組立機の編成および分配される部品
を示す図、 第３図は本発明の実施例を示す流れ図、 第４図は実装部品を取り付けた印刷配線板の断面図、 第５図は自動組立機の編成を示すブロック図、 第６図は部品間の干渉関係を説明する平面図、 である。 図において、 １は部品形状分類手段、 ２は部品配置関係検証手段、 ３は部品グループ優先順序決定手段、 ４は部品分配手段、 ５は部品実装順序決定手段、 ６は部品実装時間検証手段、 ７は部品実装編集手段、 11は印刷配線板、 12はアキシャル部品、 13はラジアル部品、 14はジャンパー部品、 15は表面実装部品、 21は部品形状情報、 22は部品配置情報、 23は機械ライブラリ、 24は干渉情報、 25は部品実装順序テーブル、 31は表面実装部品用自動組立機、 32、33はアキシャル部品用自動組立機、 34はラジアル部品用自動組立機、 である。
図、 第２図（ｂ）は自動組立機の編成および分配される部品
を示す図、 第３図は本発明の実施例を示す流れ図、 第４図は実装部品を取り付けた印刷配線板の断面図、 第５図は自動組立機の編成を示すブロック図、 第６図は部品間の干渉関係を説明する平面図、 である。 図において、 １は部品形状分類手段、 ２は部品配置関係検証手段、 ３は部品グループ優先順序決定手段、 ４は部品分配手段、 ５は部品実装順序決定手段、 ６は部品実装時間検証手段、 ７は部品実装編集手段、 11は印刷配線板、 12はアキシャル部品、 13はラジアル部品、 14はジャンパー部品、 15は表面実装部品、 21は部品形状情報、 22は部品配置情報、 23は機械ライブラリ、 24は干渉情報、 25は部品実装順序テーブル、 31は表面実装部品用自動組立機、 32、33はアキシャル部品用自動組立機、 34はラジアル部品用自動組立機、 である。
Claims (2)
- 【請求項１】複数の自動組立機を用いて印刷配線板に部
品を実装する場合における部品実装順序決定処理方法に
おいて、 部品の形状情報に基づいて各部品を形状別に分類する部
品形状分類手段（１）と、 部品の配置情報に基づいて各部品の干渉関係の有無を検
証する部品配置関係検証手段（２）と、 上記部品形状分類手段（１）および部品配置関係検証手
段（２）の検証結果に基づいて各部品を部品グループに
分類し、この部品グループ間で実装優先順序を決定する
部品グループ優先順序決定手段（３）と、 上記部品グループ優先順序決定手段（３）の決定結果に
基づいて自動組立機に部品を分配する部品分配手段
（４）と、 部品グループ内で定めた実装順序を上記部品グループ優
先順序決定手段（３）の決定結果に基づいてつないでい
き各自動組立機における部品の実装順序を決定する部品
実装順序決定手段（５）と、 上記部品実装順序決定手段（５）の決定結果に基づいて
印刷配線板の実装時間を検証する部品実装時間検証手段
（６）と、 上記部品実装時間検証手段（６）の検証結果に基づい
て、部品の分配および実装順序の変更を行う部品実装編
集手段（７）とを備え、 実装時間が最短化されるまで上記部品実装時間検証手段
（６）と部品実装編集手段（７）を繰り返し用いること
を特徴とする自動組立機の部品実装順序決定処理方法。 - 【請求項２】同一形状の部品を実装する複数台の自動組
立機の時間が互いに等しくなるように各自動組立機への
部品の分配および実装順序の変更を行うことを特徴とす
る請求項（１）記載の自動組立機の部品実装順序決定処
理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2231497A JP2569927B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 自動組立機の部品実装順序決定処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| JP2231497A JP2569927B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 自動組立機の部品実装順序決定処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04111728A JPH04111728A (ja) | 1992-04-13 |
| JP2569927B2 true JP2569927B2 (ja) | 1997-01-08 |
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ID=16924420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2231497A Expired - Fee Related JP2569927B2 (ja) | 1990-08-31 | 1990-08-31 | 自動組立機の部品実装順序決定処理方法 |
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| JP (1) | JP2569927B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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| KR100850596B1 (ko) | 2000-08-04 | 2008-08-05 | 마쯔시다덴기산교 가부시키가이샤 | 부품 실장순서 최적화 방법, 이것을 이용하는 장치, 및실장기 |
| JP6670410B2 (ja) * | 2019-03-13 | 2020-03-18 | 株式会社Ｆｕｊｉ | 検査支援装置および検査支援方法 |
-
1990
- 1990-08-31 JP JP2231497A patent/JP2569927B2/ja not_active Expired - Fee Related
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