JP2562721Y2

JP2562721Y2 - 薄型コイル組

Info

Publication number: JP2562721Y2
Application number: JP1991053737U
Authority: JP
Inventors: 伸一丹羽; 泰治松山; 政夫竹村; 隆文桑沢; 寿政小林; 哲夫保科
Original assignee: Nidec Sankyo Corp
Current assignee: Nidec Sankyo Corp
Priority date: 1991-06-15
Filing date: 1991-06-15
Publication date: 1998-02-16
Anticipated expiration: 2006-06-15
Also published as: JPH04137476U

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本考案は、薄型コイル組に関する
もので、例えば面対向型モータなどに適用可能なもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、扁平な面対向型モータに適したコ
イルの一般的なものは、図５に示すようにマグネットワ
イヤーを所定回数巻いてなる複数のコイル２２をステー
タ基板２３に周方向に配置したものである。その他のコ
イルの例として、銅箔を絶縁層の介在のもとに巻芯に巻
いたあと輪切りにしてコイルとし、これを図５のように
ステータ基板に周方向に配置したものや、特開昭６１−
７３５５２号公報に記載されているように、銅箔を絶縁
層の介在のもとに巻いたものを複数個周方向に配置して
モールドにより一体成形し、これを所定の厚さで輪切り
にしてなるいわゆるスライスコイルなどがある。

【０００３】

【考案が解決しようとする課題】図５に示すようなコイ
ルの場合、各コイル２２を個々にステータ基板２３に配
置するため位置精度が出にくいし、コイルの引出線を一
つ一つ摘みながら基板２３の所定位置に半田付けする必
要があるため、半田付け作業が困難であるなどの欠点が
ある。また、スライスコイルの場合は、各コイルをその
巻き初めと巻き終りの２ヵ所ずつ各コイルの裏面側で接
続する必要があるため、接続部が目視確認できずコイル
接続作業が困難であるなどの欠点がある。

【０００４】本考案は、このような問題点を解決するた
めになされたもので、複数のコイルを等間隔で正確に配
列することができ、また、コイルとステータ基板との接
続を容易にした薄型コイル組を提供することを目的とす
る。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、結線パター
ン状に加工された金属板と、コイルが位置決め状態で収
納される凹部を有する樹脂基板とが一体成形されてい
て、上記樹脂基板の上記各凹部にコイルが挿入配置され
るとともに、上記金属板の結線パターンは上記コイルの
巻き始めが接する端子部および巻き終わりが接する端子
部が折り曲げ形成されていて、これらの端子部に上記コ
イルの巻き始めおよび巻き終わりが接続されることによ
り上記コイルが上記金属板の結線パターンに接続されて
いることを特徴とする。

【０００６】

【作用】金属板は結線パターンとして利用する。この
金属板に一体成形された樹脂基板のコイル形状の複数の
凹部にコイルを挿入することによってコイルが正確に位
置決めされて配置される。また、金属板の結線パターン
を予めコイルの端部位置に合わせて形成し、かつ、コイ
ルの巻き始めおよび巻き終わりがそれぞれ接する結線パ
ターンの端子部を折り曲げ形成することにより、樹脂基
板の上記凹部にコイルを挿入したとき、結線パターンの
上記端子部とコイルの巻き始めおよび巻き終わりが接
し、コイルの端部と結線パターンとを直接接続すること
ができる。

【０００７】

【実施例】以下、本考案にかかる薄型コイル組の実施例
について図面を参照しながら説明する。図１において、
符号１を付した正方形状の部材は金属板であり、この金
属板１にはプレス又はエッチングなどの方法を用いて結
線パターン２が形成されている。この場合、最終的に必
要とする完全な結線パターンが残るように打ち抜くと、
パターン２の一部が金属板１から分離してしまうので、
結線パターン２は最終的な結線パターンではなく、金属
板１の本体部分と結線パターン２との間の適所にパター
ン保持部４、５、６、７、１５を残した不完全な結線パ
ターンとなっていて、金属板１の本体部分と結線パター
ン２とがパターン保持部４、５、６、７、１５で一体に
連結された形になっている。また、結線パターン２の内
周側には略リング状のパターン１２があり、このパター
ン１２から放射状に伸びた端子部８及びこれに続くパタ
ーン保持部７によって結線パターン２と上記パターン１
２が一体に連結されている。

【０００８】金属板１に結線パターン２を形成した後、
図２のように結線パターン２上に樹脂を射出してパター
ン２と一体化した樹脂基板３を形成する。樹脂基板３は
金属板１の上記略リング状パターン１２の部分も覆って
いる。樹脂成形の際、後の工程でのコイルの配置を容易
にするため、基板３上の周方向に一定の間隔で、コイル
の平面形状に合わせたほぼ台形状の凹部１０をコイル数
に合わせて複数箇所に形成する。

【０００９】樹脂基板３の成形後、金属板１の前記各パ
ターン保持部４，５，６，７，１５をプレスパンチで切
離し、樹脂基板３を金属板１から切り離す。樹脂基板３
によって結線パターン２が一体に保持されている。

【００１０】不要なパターン保持部を切り離した後、各
コイルの巻き始めと接する凹部１０内の端子部８と、各
コイルの巻き終わりと接する凹部１０内の端子部９を折
り曲げて、コイルを実装しやすいようにフォーミングす
る。図３に示すように、各凹部１０にはコイル１１を挿
入配置するが、このとき、コイル１１の巻き始めと巻き
終りの絶縁被覆をはがしておき、続いてリフロー半田付
を行えばコイル１１の巻き始めが端子部８に、コイル１
１の巻き終りが端子部９に半田付けされてコイル１１の
結線が完了する。リフロー半田付けで各コイル１１が結
線パターン２に結合されることにより、各コイル１１は
樹脂基板３と実質一体化されることになるが、各コイル
１１を樹脂基板３により強固に一体化するために、各コ
イル１１を樹脂基板３に接着してもよい。

【００１１】本考案に適用されるコイル１１は扁平な空
間内に平面方向に巻き回されているものであれば製造方
法などは特に限定されないが、従来技術として説明し
た、銅箔を絶縁層の介在のもとに巻芯に巻いたあと輪切
りにすることによって得られるコイルを用いることが望
ましい。図４の左半部はこのようなコイルの製造工程の
例を示すものであって、銅箔を材料としてこれに絶縁コ
ーティングを施し、次にこの一側縁部を巻芯に固定し、
銅箔に接着剤を塗布したあと巻芯に所定回数巻回して筒
状にし、銅箔の層間が完全に接着されたあと巻心を抜取
り、次に筒状に巻回された銅箔を所定の圧に輪切りにし
てコイルとする。

【００１２】図４の右半部は、前述のような金属板１と
樹脂基板３の製造工程及び樹脂基板３への上記コイル１
１の組込工程の例を示す。上記金属板１は厚さが０．０
５〜０．２ｍｍ程度の薄い板である。この工程は既に説
明したとおり、銅板、洋白板、その他半田めっき板など
の金属板を材料としてこれにプレスによりパターンニン
グして結線パターンを形成し、これに樹脂を射出一体成
形して樹脂基板を形成し、そのあとパンチ孔あけにより
不要部分を切り離して端子部をフォーミングし、次に、
樹脂基板の凸部に上記コイルを嵌め込み、リフロー半田
付等により各コイルの巻き始め及び巻き終りと各端子部
とを半田付して薄型コイル組を完成するものである。

【００１３】このようにして得られた薄型コイル組は、
周知のとおり扁平なロータマグネットと対向配置され、
ロータマグネットの回転位置に応じて各コイルへの通電
を切り換えることによりロータマグネットを含むロータ
を回転駆動することができる。

【００１４】以上説明した実施例によれば、一体成形に
よる樹脂基板３に形成した凹部１０にコイル１１を挿入
配置するだけでコイル１１を配置することができるか
ら、コイル１１の配列が容易であり、コイル１１の位置
決めの精度が向上するため、トルクリップルに対し性能
の向上が得られる。また、コイルを保持する樹脂基板３
に結線パターン２を配して一体化し、この結線パターン
２にコイル１１を接続したため、ステータ基板でのコイ
ル間パターンが不要となる。さらに、樹脂基板３の凹部
１０にコイル１１を挿入配置してリフロー半田付等の手
段によって各コイル１１の巻き始め及び巻き終りと各端
子部とを半田付すれば結線が終了するので、従来のコイ
ルのような結線の煩わしさがない。

【００１５】そのほか、金属板の打ち抜きによって結線
パターン２を形成することができ、コストが安くなる
し、結線パターン２は平面パターンであるため、めっき
による立体基板に比べて信頼性が高い、というような利
点もある。また、コイル接続端子や入力端子４をフォー
ミングすることができるので、コイル接続や基板への接
続が容易となる。

【００１６】なお、図１、図２では１枚の金属板１に１
個ずつ結線パターン２が形成され、かつ、樹脂基板３が
１個ずつ一体成形されるものとして描かれているが、面
積の広い金属板１に多数の結線パターン２を形成すると
共に、それぞれの結線パターン２ごとに樹脂基板３を一
体成形し、そのあと一つ一つに結線パターン２を有する
一つ一つの樹脂基板３に分離するようにしてもよい。

【００１７】

【考案の効果】本考案によれば、一体成形による樹脂
基板に形成した凹部にコイルを挿入配置するだけでコイ
ルを位置決めして配置することができるから、コイルの
配列が容易であり、コイルの位置決め精度が向上するた
め、トルクリップルに対し性能の向上を図ることができ
る。また、結線パターンと樹脂基板とを一体成形し、こ
の結線パターンにコイルを接続したため、従来のこの種
のコイルのようにステータ基板にコイル間パターンを形
成することが不要になるとともに、樹脂基板の凹部にコ
イルを挿入配置して各コイルの巻き始めおよび巻き終わ
りを結線パターンに半田付け等によって接続すれば結線
が終了するので、半田付けが容易にできコイル位置も変
わらない。さらに、金属板の結線パターンは、コイルの
巻き始めが接する端子部および巻き終わりが接する端子
部が折り曲げ形成されていて、これらの端子部にコイル
の巻き始めおよび巻き終わりが接続されることによりコ
イルが金属板の結線パターンに接続されるようにしたた
め、結線パターンの端子部とコイルとを、リード線など
の別部材を用いることなく、例えばリフロー半田付けに
よって直接結線することができ、電気的接続が容易にな
る利点がある。また、結線パターンの端子部とコイルと
の接続部がコイルで隠れることもないから、結線パター
ンの端子部とコイルとの接続状況を目視によって観察す
ることができる利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案に適用可能な基板形成工程の例を示す平
面図。

【図２】同上基板形成工程に続く別の工程を示す平面
図。

【図３】本考案にかかる薄型コイル組の実施例を示す平
面図。

【図４】同上実施例の製造工程を示す工程図。

【図５】従来の薄型コイルの例を示す斜視図。

【符号の説明】

１金属板２パターン３樹脂基板１０凹部１１コイル

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者桑沢隆文長野県駒ヶ根市赤穂14−888番地株式会社三協精機製作所駒ヶ根工場内 (72)考案者小林寿政長野県駒ヶ根市赤穂14−888番地株式会社三協精機製作所駒ヶ根工場内 (72)考案者保科哲夫長野県駒ヶ根市赤穂14−888番地株式会社三協精機製作所駒ヶ根工場内 (56)参考文献特開昭57−96599（ＪＰ，Ａ) 特開昭62−189957（ＪＰ，Ａ) 実開平１−82648（ＪＰ，Ｕ)

Claims

(57)【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】結線パターン状に加工された金属板と、
コイルが位置決め状態で収納される凹部を有する樹脂基
板とが一体成形されていて、上記樹脂基板の上記各凹部
にコイルが挿入配置されるとともに、上記金属板の結線
パターンは上記コイルの巻き始めが接する端子部および
巻き終わりが接する端子部が折り曲げ形成されていて、
これらの端子部に上記コイルの巻き始めおよび巻き終わ
りが接続されることにより上記コイルが上記金属板の結
線パターンに接続されていることを特徴とする薄型コイ
ル組。