JP2557489B2 - 複合板の製造方法 - Google Patents
複合板の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱可塑性樹脂シートと金属シートから成る複
合板の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは熱
可塑性樹脂シートと金属シートとの接着方法の改良に関
するものである。
合板の製造方法に関するものであり、さらに詳しくは熱
可塑性樹脂シートと金属シートとの接着方法の改良に関
するものである。
〔従来の技術〕 熱可塑性樹脂シートにアルミニウム等の金属箔を積層
した複合板は建築、家具、装飾用として広く用いられて
いる。そしてこれらの複合板の樹脂層と金属シートとの
接着性を向上するために、樹脂層に接着成分を混合して
おく方法（特開昭51−8389号公報）や、変性ポリオレフ
ィンを含む接着層を介在させて加圧状態で貼り合せる方
法（特公昭58−40491号公報）等が知られている。
した複合板は建築、家具、装飾用として広く用いられて
いる。そしてこれらの複合板の樹脂層と金属シートとの
接着性を向上するために、樹脂層に接着成分を混合して
おく方法（特開昭51−8389号公報）や、変性ポリオレフ
ィンを含む接着層を介在させて加圧状態で貼り合せる方
法（特公昭58−40491号公報）等が知られている。
樹脂層に接着成分を混合する方法は接着成分が充分に
有効活用されないという問題がある。また接着層を介在
させる場合は、連続運転においてあらかじめ金属シート
上に接着層を施しておいてロールに巻きとった状態で保
管すると、接着層の性質ないし保管の温度によっては金
属シート相互間で接着するおそれがある。そこで通常は
接着層となる樹脂を予め成形された薄層フィルムとして
別に用意し、金属シートが芯材となる樹脂層に貼り合わ
される直前にこの接着層を金属シートにラミネートする
という方法が行なわれている。
有効活用されないという問題がある。また接着層を介在
させる場合は、連続運転においてあらかじめ金属シート
上に接着層を施しておいてロールに巻きとった状態で保
管すると、接着層の性質ないし保管の温度によっては金
属シート相互間で接着するおそれがある。そこで通常は
接着層となる樹脂を予め成形された薄層フィルムとして
別に用意し、金属シートが芯材となる樹脂層に貼り合わ
される直前にこの接着層を金属シートにラミネートする
という方法が行なわれている。
本発明は上述のような繁雑な工程なしに、金属シート
を熱可塑性樹脂シートに良好な接着性で貼り合わせる方
法に関するものである。すなわち本発明は熱可塑性樹脂
シートの両面に金属シートを積層した複合板を連続的に
製造する方法において、金属シート表面に接着層として
不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性したポリオレ
フィン層を施し、その上に芯材となる熱可塑性樹脂シー
トと同種の樹脂層を施した二層から成るものを使用する
ことを特徴とする複合板の製造方法に存する。
を熱可塑性樹脂シートに良好な接着性で貼り合わせる方
法に関するものである。すなわち本発明は熱可塑性樹脂
シートの両面に金属シートを積層した複合板を連続的に
製造する方法において、金属シート表面に接着層として
不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性したポリオレ
フィン層を施し、その上に芯材となる熱可塑性樹脂シー
トと同種の樹脂層を施した二層から成るものを使用する
ことを特徴とする複合板の製造方法に存する。
以下、図面を参照しながら本発明を詳細に説明する。
第１図は本発明に従い複合板を連続的に製造する全体工
程側面図の一例を、第２図は金属シート断面の拡大図の
一例を示す。
第１図は本発明に従い複合板を連続的に製造する全体工
程側面図の一例を、第２図は金属シート断面の拡大図の
一例を示す。
図中の番号は下記の通りである。
１ 押出機 2,2′ 加熱圧着ロール 3,3′ アンコイラー 4,4′ 引取ロール 5,5′ 予熱器 ６ 熱可塑性樹脂シート 7,7′ 接着層の施された金属シート ８ 複合板 ９ 接着層 10 金属シート 接着層の施された金属シート7,7′の接着層側を相対
向させ、その間に熱可塑性樹脂シートが介在するように
加熱圧着ロール2,2′に供給することにより連続的に複
合板が製造される。
向させ、その間に熱可塑性樹脂シートが介在するように
加熱圧着ロール2,2′に供給することにより連続的に複
合板が製造される。
熱可塑性樹脂シート６としては、通常の押出成形に用
いられるものであれば特に制限はなく、例えばポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニー
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート等が
用いられるが、押出成形性の点からは、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系合成
樹脂を使用するのが好ましい。
いられるものであれば特に制限はなく、例えばポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリ塩化ビニー
ル、ポリスチレン、ポリアミド、ポリカーボネート等が
用いられるが、押出成形性の点からは、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリブテン等のポリオレフィン系合成
樹脂を使用するのが好ましい。
熱可塑性樹脂シート６の厚みは、特に制限はなく、目
的とする積層板の厚みによって適宜選ばれるが、一般的
には、１〜10mmである。
的とする積層板の厚みによって適宜選ばれるが、一般的
には、１〜10mmである。
また、熱可塑性樹脂シートは後述する加熱圧着の条件
とも密接に関連するが、溶融状態または固体状態のいず
れかで圧着工程に供給される。
とも密接に関連するが、溶融状態または固体状態のいず
れかで圧着工程に供給される。
金属シート10としては、アルミニウム、スチール、
鉄、銅、錫又はニッケル或はこれらの合金のシートが用
いられる。金属シートの厚みは0.5mm以下であり、通常
は、0.05〜0.5mmのものが用いられる。
鉄、銅、錫又はニッケル或はこれらの合金のシートが用
いられる。金属シートの厚みは0.5mm以下であり、通常
は、0.05〜0.5mmのものが用いられる。
接着層は第２図に示されるように９（ａ）、９（ｂ）
の二層から成る。金属シート10と接する層９（ａ）には
不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性したポリオレ
フィンが使用される。具体的には不飽和カルボン酸とし
てはアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン
酸、イタコン酸、シトラコン酸等がある。また不飽和カ
ルボン酸の誘導体としては、酸無水物、エステル、アミ
ド、イミド、金属塩等があり、例えば無水マレイン酸、
無水シトラコン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチ
ル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリ
ル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、
アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、マレ
イン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステ
ル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエ
ステル、イタコン酸モノメチルエステル、メタコン酸ジ
エチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、
マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、マレイン
酸−Ｎ−モノエチルアミド、マレイン酸−N,N−ジエチ
ルアミド、マレイン酸−Ｎ−モノブチルアミド、マレイ
ン酸−N,N−ジブチルアミド、フマル酸モノアミド、フ
マル酸ジアミド、フマル酸−Ｎ−モノエチルアミド、フ
マル酸−N,N−ジエチルアミド、フマル酸−Ｎ−モノブ
チルアミド、フマル酸−N,N−ジブチルアミド、マレイ
ミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミ
ド、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、
アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム等を挙げる
ことができる。これらの中では、無水マレイン酸を使用
するのが最も好ましい。
の二層から成る。金属シート10と接する層９（ａ）には
不飽和カルボン酸またはその誘導体で変性したポリオレ
フィンが使用される。具体的には不飽和カルボン酸とし
てはアクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン
酸、イタコン酸、シトラコン酸等がある。また不飽和カ
ルボン酸の誘導体としては、酸無水物、エステル、アミ
ド、イミド、金属塩等があり、例えば無水マレイン酸、
無水シトラコン酸、無水イタコン酸、アクリル酸メチ
ル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリ
ル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、
アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、マレ
イン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステ
ル、フマル酸モノメチルエステル、フマル酸ジメチルエ
ステル、イタコン酸モノメチルエステル、メタコン酸ジ
エチルエステル、アクリルアミド、メタクリルアミド、
マレイン酸モノアミド、マレイン酸ジアミド、マレイン
酸−Ｎ−モノエチルアミド、マレイン酸−N,N−ジエチ
ルアミド、マレイン酸−Ｎ−モノブチルアミド、マレイ
ン酸−N,N−ジブチルアミド、フマル酸モノアミド、フ
マル酸ジアミド、フマル酸−Ｎ−モノエチルアミド、フ
マル酸−N,N−ジエチルアミド、フマル酸−Ｎ−モノブ
チルアミド、フマル酸−N,N−ジブチルアミド、マレイ
ミド、Ｎ−ブチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミ
ド、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、
アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム等を挙げる
ことができる。これらの中では、無水マレイン酸を使用
するのが最も好ましい。
上記モノマーをポリオレフィンにグラフトする方法と
しては、公知の種々の方法を採用することが出来る。例
えば、ポリオレフィンとグラフトモノマーを溶媒の存在
下または不存在下でラジカル開始剤を添加してまた添加
せずに高温で加熱することによって行われる。反応に際
し、スチレンのような他のビニルモノマーを共存させて
もよい。ポリオレフィンへのグラフトモノマーのグラフ
トされる量（以下グラフト率という）は、10-4ないし３
重量％の範囲にあるよう調製するのが好ましい。ポリオ
レフィンは、一部がグラフトされていても、全体がグラ
フトされていてもさしつかえないが、工業的製造上から
は、予めグラフト率10-2ないし６重量％の変性ポリオレ
フィンを製造しておき、次に未変性ポリオレフィンにこ
の変性ポリオレフィンを混合することが組成物中のグラ
フトモノマーの濃度を適当に調整できるため、好まし
い。
しては、公知の種々の方法を採用することが出来る。例
えば、ポリオレフィンとグラフトモノマーを溶媒の存在
下または不存在下でラジカル開始剤を添加してまた添加
せずに高温で加熱することによって行われる。反応に際
し、スチレンのような他のビニルモノマーを共存させて
もよい。ポリオレフィンへのグラフトモノマーのグラフ
トされる量（以下グラフト率という）は、10-4ないし３
重量％の範囲にあるよう調製するのが好ましい。ポリオ
レフィンは、一部がグラフトされていても、全体がグラ
フトされていてもさしつかえないが、工業的製造上から
は、予めグラフト率10-2ないし６重量％の変性ポリオレ
フィンを製造しておき、次に未変性ポリオレフィンにこ
の変性ポリオレフィンを混合することが組成物中のグラ
フトモノマーの濃度を適当に調整できるため、好まし
い。
接着層の外側となる９（ｂ）としては前記した芯材と
なる熱可塑性樹脂シート６と同種の樹脂を用いることが
できる。
なる熱可塑性樹脂シート６と同種の樹脂を用いることが
できる。
なお、芯材となる熱可塑性樹脂シートとしては回収
品、再生品等を全部または部分的に使用することができ
るが、上記した外側接着層９（ｂ）としては膜厚制御等
が容易となるように通常バージン品が使用される。また
芯材を高密度ポリエチレンで、外側接着層を低密度ポリ
エチレンで構成するような場合も、本発明の「同種樹
脂」に含まれるものである。
品、再生品等を全部または部分的に使用することができ
るが、上記した外側接着層９（ｂ）としては膜厚制御等
が容易となるように通常バージン品が使用される。また
芯材を高密度ポリエチレンで、外側接着層を低密度ポリ
エチレンで構成するような場合も、本発明の「同種樹
脂」に含まれるものである。
接着層の厚さは９（ａ）、９（ｂ）あわせて通常５〜
100μｍ程度であることが好ましい。
100μｍ程度であることが好ましい。
薄すぎると金属シートへの均一な塗布施工がむずかし
く、接着強度が低下する原因となる。
く、接着強度が低下する原因となる。
一方、厚すぎる場合は接着強度の点では特に問題はな
いが得られる複合板の表面平滑性が悪くなる。従って接
着強度が充分に保持される限り接着層はできるだけ薄い
方が有利であるので、好ましくは10〜80μｍの範囲から
選択される。また二層のうち９（ａ）を薄くする方が経
済的に有利であり、好ましくは９（ａ）が１〜30μｍ、
９（ｂ）が５〜100μｍの範囲から選ばれる。
いが得られる複合板の表面平滑性が悪くなる。従って接
着強度が充分に保持される限り接着層はできるだけ薄い
方が有利であるので、好ましくは10〜80μｍの範囲から
選択される。また二層のうち９（ａ）を薄くする方が経
済的に有利であり、好ましくは９（ａ）が１〜30μｍ、
９（ｂ）が５〜100μｍの範囲から選ばれる。
金属シートに二層から構成される接着層を施すには、
常法に従って別々に、または同時にラミネートする方法
が好適である。
常法に従って別々に、または同時にラミネートする方法
が好適である。
二層の接着層が施された金属シート7,7′と熱可塑性
樹脂シート６とを接着するためには、該熱可塑性樹脂シ
ートが固体状で圧着ロールに供給される場合は少なくと
も接着層９の一部、たとえば９（ｂ）をその溶融温度以
上に予熱器5,5′で加熱して加熱圧着ロールに供給する
ことが必要である。通常は９（ａ）、９（ｂ）の両層が
溶融するのに充分な温度に加熱される。通常は120〜300
℃程度である。一方、熱可塑性樹脂シートが溶融状態で
圧着ロールに供給される場合は、金属シートに施された
接着層は必ずしも溶融している必要はない。
樹脂シート６とを接着するためには、該熱可塑性樹脂シ
ートが固体状で圧着ロールに供給される場合は少なくと
も接着層９の一部、たとえば９（ｂ）をその溶融温度以
上に予熱器5,5′で加熱して加熱圧着ロールに供給する
ことが必要である。通常は９（ａ）、９（ｂ）の両層が
溶融するのに充分な温度に加熱される。通常は120〜300
℃程度である。一方、熱可塑性樹脂シートが溶融状態で
圧着ロールに供給される場合は、金属シートに施された
接着層は必ずしも溶融している必要はない。
予熱された接着層９（ａ）、９（ｂ）が積層された金
属シート7,7′は熱可塑性樹脂シート６と共に加熱圧着
ローラー2,2′間に供給され貼合せが行なわれる。加熱
圧着ローラーの温度は芯材となる熱可塑性樹脂の種類や
予熱器5,5′の運転条件によっても左右されるが、通常
は100〜250℃、好ましくは120〜200℃の範囲から選択さ
れる。加熱圧着ローラは、駆動ローラでもよく、駆動力
のないフリーローラーでもよい。
属シート7,7′は熱可塑性樹脂シート６と共に加熱圧着
ローラー2,2′間に供給され貼合せが行なわれる。加熱
圧着ローラーの温度は芯材となる熱可塑性樹脂の種類や
予熱器5,5′の運転条件によっても左右されるが、通常
は100〜250℃、好ましくは120〜200℃の範囲から選択さ
れる。加熱圧着ローラは、駆動ローラでもよく、駆動力
のないフリーローラーでもよい。
一方、該熱可塑性樹脂シートが溶融状態で供給される
場合は、押出機から押出された樹脂の温度と金属シート
の温度の差が大きいと、貼合せ時に金属シートにシワが
発生しやすい。このシワ発生防止を目的として金属シー
トの加熱が必要となる。従って加熱圧着ローラーは150
〜200℃に加熱され金属シートも180〜220℃に予熱され
ることが好ましい。
場合は、押出機から押出された樹脂の温度と金属シート
の温度の差が大きいと、貼合せ時に金属シートにシワが
発生しやすい。このシワ発生防止を目的として金属シー
トの加熱が必要となる。従って加熱圧着ローラーは150
〜200℃に加熱され金属シートも180〜220℃に予熱され
ることが好ましい。
金属シート7,7′はアンコイラー3,3′から引取ローラ
ー4,4′によって一定張力の展張状態で引き出される。
金属シート7,7′にかかる張力は引取ロール4,4′の駆動
力、加熱圧着ローラ2,2′の駆動力、アンコイラー3,3′
の制動力等の調節によって任意に変えることができ、通
常は0.2〜10kg/mm2の範囲の一定値に制御される。
ー4,4′によって一定張力の展張状態で引き出される。
金属シート7,7′にかかる張力は引取ロール4,4′の駆動
力、加熱圧着ローラ2,2′の駆動力、アンコイラー3,3′
の制動力等の調節によって任意に変えることができ、通
常は0.2〜10kg/mm2の範囲の一定値に制御される。
加熱圧着ローラーから送り出された複合板は必要に応
じて冷却ロールや千鳥状に配置されたローラーを経て平
面形状が矯正される。
じて冷却ロールや千鳥状に配置されたローラーを経て平
面形状が矯正される。
本発明によると連続的に複合板を製造する工程におい
て、金属シートと接着層を別々に用意しておくことな
く、接着層付金属シートを一対のアンコイラーに巻きと
っておき、これを原料として連続的に複合板を製造する
ことができる。しかも金属シートと合成樹脂シートとの
接着性も優れたものである。
て、金属シートと接着層を別々に用意しておくことな
く、接着層付金属シートを一対のアンコイラーに巻きと
っておき、これを原料として連続的に複合板を製造する
ことができる。しかも金属シートと合成樹脂シートとの
接着性も優れたものである。
次に実施例により本発明を更に詳細に説明するが、本
発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定され
るものではない。
発明はその要旨を超えない限り以下の実施例に限定され
るものではない。
実施例１ 第１図に示される装置において押出機１から樹脂温22
0℃で連続的に押出された低密度ポリエチレンを三本ロ
ール（図示せず）を通して厚さ1.8mm、幅1000mmのポリ
エチレンシートを得た。その後自然放冷し固体状シート
としてから加熱圧着ローラー2,2′へ供給した。
0℃で連続的に押出された低密度ポリエチレンを三本ロ
ール（図示せず）を通して厚さ1.8mm、幅1000mmのポリ
エチレンシートを得た。その後自然放冷し固体状シート
としてから加熱圧着ローラー2,2′へ供給した。
一方、第２図に示される断面を有する接着層の施され
たアルミニウムシートをアンコイラー3,3′から供給し
た。アルミニウムシート10としては表面平滑処理した厚
さ0.1mm、幅1000mmのものを使用した。また接着層９
（ａ）としては無水マレイン酸を500ppmグラフトして変
性した低密度ポリエチレン（厚さ10μｍ）、９（ｂ）と
して芯材のシート６と同種の低密度ポリエチレン（厚さ
10μｍ）を用いた。この接着層の施されたアルミニウム
シート7,7′を予熱器5,5′で加熱し、接着層側を140℃
の溶融状態に、金属側を133℃として加熱圧着ローラー
に供給した。
たアルミニウムシートをアンコイラー3,3′から供給し
た。アルミニウムシート10としては表面平滑処理した厚
さ0.1mm、幅1000mmのものを使用した。また接着層９
（ａ）としては無水マレイン酸を500ppmグラフトして変
性した低密度ポリエチレン（厚さ10μｍ）、９（ｂ）と
して芯材のシート６と同種の低密度ポリエチレン（厚さ
10μｍ）を用いた。この接着層の施されたアルミニウム
シート7,7′を予熱器5,5′で加熱し、接着層側を140℃
の溶融状態に、金属側を133℃として加熱圧着ローラー
に供給した。
引取ロール4,4′の駆動力とアンコイラー3,3′の制動
力を制御し、加熱圧着ローラーには駆動力を与えずその
間隙を約1.7mmに保持した。これによりアルミニウムシ
ートに2.12kg/mm2の張力を付与した。
力を制御し、加熱圧着ローラーには駆動力を与えずその
間隙を約1.7mmに保持した。これによりアルミニウムシ
ートに2.12kg/mm2の張力を付与した。
得られた複合板は厚さ2.0mmであり、表面平滑性良好
でその接着強度は8.5kg/インチであった。
でその接着強度は8.5kg/インチであった。
実施例２ 押出機１から連続的に押出された低密度ポリエチレン
を、溶融状態のまま加熱圧着ローラー2,2′へ供給し
た。加熱圧着ローラーの温度は210℃とした。
を、溶融状態のまま加熱圧着ローラー2,2′へ供給し
た。加熱圧着ローラーの温度は210℃とした。
一方、第２図に示される断面を有する接着層の施され
たアルミニウムシートをアンコイラー3,3′から供給し
た。アルミニウムシートとしては厚さ0.19mm、巾1000mm
のものを使用した。
たアルミニウムシートをアンコイラー3,3′から供給し
た。アルミニウムシートとしては厚さ0.19mm、巾1000mm
のものを使用した。
また、接着層９（ａ）としては無水マレイン酸を約10
00ppmグラフトして変性した低密度ポリエチレン（厚さ
５μｍ）、９（ｂ）として芯材シート６と同種の低密度
ポリエチレン（厚さ15μｍ）を用いた。この接着層の施
されたアルミニウムシート7,7′を予熱器5,5′で210℃
まで加熱し、接着層を溶融状態とし加熱圧着ローラー2,
2′に供給した。加熱ローラーの間隙を約2.9mmに保持
し、溶融樹脂だまり（バンク）を形成させながら貼合せ
を行なった。得られた複合板の厚みは3.0mmでその接着
強度は10kg/インチであった。
00ppmグラフトして変性した低密度ポリエチレン（厚さ
５μｍ）、９（ｂ）として芯材シート６と同種の低密度
ポリエチレン（厚さ15μｍ）を用いた。この接着層の施
されたアルミニウムシート7,7′を予熱器5,5′で210℃
まで加熱し、接着層を溶融状態とし加熱圧着ローラー2,
2′に供給した。加熱ローラーの間隙を約2.9mmに保持
し、溶融樹脂だまり（バンク）を形成させながら貼合せ
を行なった。得られた複合板の厚みは3.0mmでその接着
強度は10kg/インチであった。
【図面の簡単な説明】 第１図は本発明方法に使用される装置の一例を示す概念
的側面図であり、第２図は二層の接着層が施された金属
シート7,7′の断面図を示す。
的側面図であり、第２図は二層の接着層が施された金属
シート7,7′の断面図を示す。
Claims (1)
- 【請求項１】熱可塑性樹脂シートの両面に金属シートを
積層した複合板を連続的に製造する方法において、金属
シート表面に接着層として不飽和カルボン酸またはその
誘導体で変性したポリオレフィン層を施し、その上に芯
材となる熱可塑性樹脂シートと同種の樹脂層を施した二
層から成るものを使用することを特徴とする複合板の製
造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21595488A JP2557489B2 (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | 複合板の製造方法 |
| US07/394,814 US4994130A (en) | 1988-08-30 | 1989-08-17 | Method for producing a composite laminate |
| EP89115273A EP0356837B1 (en) | 1988-08-30 | 1989-08-18 | Method for producing a composite laminate |
| DE68926006T DE68926006T2 (de) | 1988-08-30 | 1989-08-18 | Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte |
| CA000609523A CA1298769C (en) | 1988-08-30 | 1989-08-28 | Method for producing a composite laminate |
| KR1019890012424A KR960007006B1 (ko) | 1988-08-30 | 1989-08-30 | 복합 적층판의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21595488A JP2557489B2 (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | 複合板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0263735A JPH0263735A (ja) | 1990-03-05 |
| JP2557489B2 true JP2557489B2 (ja) | 1996-11-27 |
Family
ID=16680998
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21595488A Expired - Lifetime JP2557489B2 (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | 複合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2557489B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100375665B1 (ko) * | 2000-12-19 | 2003-03-15 | 삼성종합화학주식회사 | 불연성 폴리올레핀 수지조성물 및 이를 이용한알루미늄복합판넬의 제조방법 |
-
1988
- 1988-08-30 JP JP21595488A patent/JP2557489B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0263735A (ja) | 1990-03-05 |
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