JP2545588B2 - 極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法 - Google Patents
極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法Info
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- JP2545588B2 JP2545588B2 JP63224124A JP22412488A JP2545588B2 JP 2545588 B2 JP2545588 B2 JP 2545588B2 JP 63224124 A JP63224124 A JP 63224124A JP 22412488 A JP22412488 A JP 22412488A JP 2545588 B2 JP2545588 B2 JP 2545588B2
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- mold
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Description
【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法に関す
る。
る。
従来技術 近年、冷延鋼板、冷延メッキ鋼板における加工性向上
の要求が強まっており、この要求に応えるために極低炭
素チタンキルド鋼に対する需要もますます増大してい
る。
の要求が強まっており、この要求に応えるために極低炭
素チタンキルド鋼に対する需要もますます増大してい
る。
冷延鋼板は一般に鋳片を熱間圧延したのち冷間圧延
し、ついで焼鈍する工程を経て製造されるが、焼鈍した
鋼板には隆起したフクレ疵の発生が見られることが多
く、こうした欠陥は冷延鋼板製造工程の最終段階で発見
されるため原価上また工程上の被害が大きなものとなっ
ていた。
し、ついで焼鈍する工程を経て製造されるが、焼鈍した
鋼板には隆起したフクレ疵の発生が見られることが多
く、こうした欠陥は冷延鋼板製造工程の最終段階で発見
されるため原価上また工程上の被害が大きなものとなっ
ていた。
発明が解決しようとする課題 本発明者らは上述のフクレ疵が生ずる原因について検
討を行ったところ、フクレ疵が発生する原因の一つに、
主として鋳型と鋳片間の潤滑を目的として使用されるモ
ールドパウダーが鋳型内の溶鋼流によって溶鋼中に巻込
まれることによって生ずることが分かった。すなわち第
１図に示すように浸漬ノズル１から鋳型２内の溶鋼中に
流出した溶鋼は、凝固シェル３に向かったのちその一部
が上向きに反転して浸漬ノズル１に向かう流れ（一点鎖
線による矢印方向）を生ずるが、メニスカス部での流れ
によりモールドパウダー下層部の溶融スラグ４が削り取
られ、溶鋼中に巻込まれるようになる。巻込まれたスラ
グは製鋼段階においては鋼中に含まれる炭素含有量が低
く、チタン（Ti）が存在することから溶鋼の粘性が増大
するため分離浮上しにくゝ、そのまゝ鋼中にとゞまりが
ちとなる。こうした非金属介在物が鋼中に含まれるよう
になると、冷間圧延において、炭素含有量が低くマトリ
ックスが軟いとこから軟いマトリックスと硬い非金属介
在物との間で伸びに差を生じ、両者間に空隙を生ずるよ
うになる。こうした空隙を有する状態で焼鈍が行われる
と、焼鈍ガスの雰囲気ガス中から鋼板中に水素が侵入す
る。そして冷却時に水素の溶解度が低下することにより
上記空隙内のH2分圧が上昇し、軟いマトリックスを膨脹
させてフクレ疵を現出させるようになる。
討を行ったところ、フクレ疵が発生する原因の一つに、
主として鋳型と鋳片間の潤滑を目的として使用されるモ
ールドパウダーが鋳型内の溶鋼流によって溶鋼中に巻込
まれることによって生ずることが分かった。すなわち第
１図に示すように浸漬ノズル１から鋳型２内の溶鋼中に
流出した溶鋼は、凝固シェル３に向かったのちその一部
が上向きに反転して浸漬ノズル１に向かう流れ（一点鎖
線による矢印方向）を生ずるが、メニスカス部での流れ
によりモールドパウダー下層部の溶融スラグ４が削り取
られ、溶鋼中に巻込まれるようになる。巻込まれたスラ
グは製鋼段階においては鋼中に含まれる炭素含有量が低
く、チタン（Ti）が存在することから溶鋼の粘性が増大
するため分離浮上しにくゝ、そのまゝ鋼中にとゞまりが
ちとなる。こうした非金属介在物が鋼中に含まれるよう
になると、冷間圧延において、炭素含有量が低くマトリ
ックスが軟いとこから軟いマトリックスと硬い非金属介
在物との間で伸びに差を生じ、両者間に空隙を生ずるよ
うになる。こうした空隙を有する状態で焼鈍が行われる
と、焼鈍ガスの雰囲気ガス中から鋼板中に水素が侵入す
る。そして冷却時に水素の溶解度が低下することにより
上記空隙内のH2分圧が上昇し、軟いマトリックスを膨脹
させてフクレ疵を現出させるようになる。
本発明の目的はモールドパウダーが溶鋼中に巻込まれ
ることによって生ずるフクレ疵の発生を防止しようとす
るものである。
ることによって生ずるフクレ疵の発生を防止しようとす
るものである。
課題の解決手段 本発明はメニスカス部の流速を制限することによって
上記の目的を達成しようとするものである。
上記の目的を達成しようとするものである。
すなわち本発明は、Ｃ≦0.01重量％、Ti≧0.01重量％
を含有する極低炭素チタンキルド鋼を鋳造する方法にお
いて、鋳型内メニスカス部の溶鋼流速が0.15〜0.20m/se
cとなるように鋳片巾別に鋳造速度を設定したことを特
徴とするものである。
を含有する極低炭素チタンキルド鋼を鋳造する方法にお
いて、鋳型内メニスカス部の溶鋼流速が0.15〜0.20m/se
cとなるように鋳片巾別に鋳造速度を設定したことを特
徴とするものである。
作用 本発明者らの研究によれば、極低炭素チタンキルド鋼
の鋳型内メニスカス部の溶鋼流速（以下単に溶鋼流速と
いう）とモールドパウダー巻込み量とは第２図に示すよ
うな関係にあり、このことからメニスカス部の溶鋼流速
が0.2m/secを越えるとモールドパウダー巻込み量が急激
に増大し、溶鋼流速は低い程望ましいことが分かった
が、溶鋼流速と鋳片表面にスラグの巻込みによって形成
される巻込み疵の数（以下スカム個数という）との関係
を調べたところでは、第３図に示すように、溶鋼流速が
低い程メニスカス部への熱供給不足によりスカム個数が
増加し、溶鋼流速が0.15/secを下廻ると急激に増加する
ことがわかった。以上のことから極低炭素チタンキルド
鋼を鋳造する場合には、モールドパウダーの巻込みを防
ぎ、かつ良好な鋳片表面形状を得るためには溶鋼流速は
大き過ぎても小さ過ぎても好ましくなく、0.15〜0.20m/
secの範囲内で制御する必要があることが判明した。
の鋳型内メニスカス部の溶鋼流速（以下単に溶鋼流速と
いう）とモールドパウダー巻込み量とは第２図に示すよ
うな関係にあり、このことからメニスカス部の溶鋼流速
が0.2m/secを越えるとモールドパウダー巻込み量が急激
に増大し、溶鋼流速は低い程望ましいことが分かった
が、溶鋼流速と鋳片表面にスラグの巻込みによって形成
される巻込み疵の数（以下スカム個数という）との関係
を調べたところでは、第３図に示すように、溶鋼流速が
低い程メニスカス部への熱供給不足によりスカム個数が
増加し、溶鋼流速が0.15/secを下廻ると急激に増加する
ことがわかった。以上のことから極低炭素チタンキルド
鋼を鋳造する場合には、モールドパウダーの巻込みを防
ぎ、かつ良好な鋳片表面形状を得るためには溶鋼流速は
大き過ぎても小さ過ぎても好ましくなく、0.15〜0.20m/
secの範囲内で制御する必要があることが判明した。
本発明者らがまた鋳型内の水モデル実験機を用いて鋳
型内流動の解析を行った結果、第４図に示すように溶鋼
流速と単位時間当たりの鋳造量とはほゞ直線関係にあ
り、単位時間当たりの鋳造量が一定の範囲（第４図でい
えば2.0〜2.3t/minの範囲）となるように鋳片巾別に鋳
片速度を設定すれば溶鋼流速を一定にできることが分か
った。
型内流動の解析を行った結果、第４図に示すように溶鋼
流速と単位時間当たりの鋳造量とはほゞ直線関係にあ
り、単位時間当たりの鋳造量が一定の範囲（第４図でい
えば2.0〜2.3t/minの範囲）となるように鋳片巾別に鋳
片速度を設定すれば溶鋼流速を一定にできることが分か
った。
更に本発明者らの研究によれば、ノズルの吐出口角度
θ（第１図参照）は下向きで10〜20゜の範囲、ことに15
゜でフクレ疵防止に最もよい結果が得られること、鋳型
内溶鋼のノズルの浸漬深さは160mm以上で望ましい結果
が得られることを見出した。
θ（第１図参照）は下向きで10〜20゜の範囲、ことに15
゜でフクレ疵防止に最もよい結果が得られること、鋳型
内溶鋼のノズルの浸漬深さは160mm以上で望ましい結果
が得られることを見出した。
実施例１ Ｃ≦0.01重量％、Ti≧0.01重量％を含有する極低炭素
チタンキルド鋼を製造する方法において、ノズルの下向
き角度を15゜にした浸漬ノズルを用い、溶鋼への浸漬深
さを200mmにしてメニスカス部での溶鋼流速が0.15〜0.2
0m/secの範囲となるように鋳片巾800mmに対し、鋳造速
度を1.4m/minに設定した。なおこのとき実際の溶鋼流速
は0.15m/secであった。
チタンキルド鋼を製造する方法において、ノズルの下向
き角度を15゜にした浸漬ノズルを用い、溶鋼への浸漬深
さを200mmにしてメニスカス部での溶鋼流速が0.15〜0.2
0m/secの範囲となるように鋳片巾800mmに対し、鋳造速
度を1.4m/minに設定した。なおこのとき実際の溶鋼流速
は0.15m/secであった。
得られた鋳片について熱間圧延→冷間圧延→焼鈍処理
をし、鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べた。このとき
の不良指数は0.4であった。
をし、鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べた。このとき
の不良指数は0.4であった。
実施例２ 実施例１において、ノズルの浸漬深さを160mmにし、
鋳片巾1065mmに対し、鋳造速度を1.2m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.16m/secであり、同様にして得
られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良
指数は0.6であった。
鋳片巾1065mmに対し、鋳造速度を1.2m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.16m/secであり、同様にして得
られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良
指数は0.6であった。
実施例３ 実施例１において、ノズルの浸漬深さを180mmに変
え、鋳片巾1325mmに対し、鋳造速度を1.0m/minに設定し
た。このときの溶鋼流速は0.17m/secであり、同様にし
て得られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ
不良指数は0.8であった。
え、鋳片巾1325mmに対し、鋳造速度を1.0m/minに設定し
た。このときの溶鋼流速は0.17m/secであり、同様にし
て得られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ
不良指数は0.8であった。
比較例１ 実施例１において、ノズルの浸漬深さを180mmにし、
鋳片巾800mmに対し、鋳造速度を1.6m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.23m/secであった。焼鈍後得ら
れた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良指
数は急増し、4.0であった。
鋳片巾800mmに対し、鋳造速度を1.6m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.23m/secであった。焼鈍後得ら
れた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良指
数は急増し、4.0であった。
比較例２ 実施例１において、ノズルの浸漬深さを200mmにし、
鋳片巾1065mmに対し、鋳造速度を1.5m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.26m/secであり、同様にして得
られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良
指数は4.3であった。
鋳片巾1065mmに対し、鋳造速度を1.5m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.26m/secであり、同様にして得
られた鋼板表面のフクレ疵の発生率を調べたところ不良
指数は4.3であった。
比較例３ 実施例１において、ノズルの浸漬深さを160mmにし、
鋳片巾1325mmに対し、鋳造速度を1.4m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.30m/secで あった。得られた鋼板について表面のフクレ疵の発生率
を調べたところ不良指数は4.5であった。
鋳片巾1325mmに対し、鋳造速度を1.4m/minに設定した。
このときの溶鋼流速は0.30m/secで あった。得られた鋼板について表面のフクレ疵の発生率
を調べたところ不良指数は4.5であった。
以上の結果を次表に示す。
発明の効果 本発明は以上のように構成され、次のような効果を奏
する。
する。
請求項１の方法によれば、メニスカス部の溶鋼流速が
0.15〜0.20m/secの範囲となるように鋳片巾別に鋳造速
度を設定したことにより鋳片表面性状を損なうことなく
モールドパウダーの巻込みを減少させて、フクレ疵の発
生率を減少させることができた。
0.15〜0.20m/secの範囲となるように鋳片巾別に鋳造速
度を設定したことにより鋳片表面性状を損なうことなく
モールドパウダーの巻込みを減少させて、フクレ疵の発
生率を減少させることができた。
請求項２の方法によれば、フクレ疵の発生率をより減
少させることができる。
少させることができる。
第１図は連鋳鋳型内の模式断面図、第２図はメニスカス
部の溶鋼流速とモールドパウダー巻込み指数の関係、第
３図は溶鋼流速と鋳片表面スカム指数との関係、第４図
は溶鋼流速と単位時間鋳造量との関係をそれぞれ示すグ
ラフ図である。 １……浸漬ノズル、２……鋳型、３……凝固シェル ４……溶融スラグ
部の溶鋼流速とモールドパウダー巻込み指数の関係、第
３図は溶鋼流速と鋳片表面スカム指数との関係、第４図
は溶鋼流速と単位時間鋳造量との関係をそれぞれ示すグ
ラフ図である。 １……浸漬ノズル、２……鋳型、３……凝固シェル ４……溶融スラグ
フロントページの続き (72)発明者 澤村 和廣 広島県呉市昭和町11番１号 日新製鋼株 式会社呉製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭62−137153（ＪＰ，Ａ)
Claims (2)
- 【請求項１】Ｃ≦0.01重量％、Ti≧0.01重量％を含有す
る極低炭素チタンキルド鋼を鋳造する方法において、鋳
型内メニスカス部の溶鋼流速が0.15〜0.20m/secとなる
ように鋳片巾別に鋳造速度を設定したことを特徴とする
方法 - 【請求項２】鋳型の鋳片プール内に浸漬されるノズルの
吐出口角度は下向きに10〜20゜である請求項１記載の方
法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224124A JP2545588B2 (ja) | 1988-09-06 | 1988-09-06 | 極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63224124A JP2545588B2 (ja) | 1988-09-06 | 1988-09-06 | 極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0270354A JPH0270354A (ja) | 1990-03-09 |
| JP2545588B2 true JP2545588B2 (ja) | 1996-10-23 |
Family
ID=16808920
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63224124A Expired - Lifetime JP2545588B2 (ja) | 1988-09-06 | 1988-09-06 | 極低炭素チタンキルド鋼の鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2545588B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2633766B2 (ja) * | 1992-05-27 | 1997-07-23 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造モールド内溶鋼流動制御方法 |
| JP4932985B2 (ja) * | 2000-09-08 | 2012-05-16 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP4380171B2 (ja) | 2002-03-01 | 2009-12-09 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋳型内溶鋼の流動制御方法及び流動制御装置並びに連続鋳造鋳片の製造方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5417329A (en) * | 1977-07-09 | 1979-02-08 | Sumitomo Metal Ind | Continuous casting method |
| JPS5835784B2 (ja) * | 1979-05-28 | 1983-08-04 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼スラブの連続鋳造方法 |
-
1988
- 1988-09-06 JP JP63224124A patent/JP2545588B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0270354A (ja) | 1990-03-09 |
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