JP2525263Y2 - スタンプドマフラ - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本考案は、プレス成形された２枚のアウタケースと２
枚のインナプレートを重合してその内部へ消音室及び排
気ガス通路を形成する構造のスタンプドマフラの改良に
関するものであって、製造を簡略化して低コスト化を目
的としたものである。

【従来の技術】

従来のスタンプドマフラは、２枚のインナプレート
（12a）（12b）をその外部の上下２枚のアウタケースの
ボデー全体にかかるように材料取りを行ない、凸部のパ
イプ拡張室形成と、円弧溝の合わせによる排気ガス通路
形成と、インナプレート平面上に連通孔、バーリング孔
を打抜き形成して、２枚の上下アウタケース（1a）（1
b）との合計４枚を第１図左方に示したように順次重ね
合わせて一体化させていた。 このような全体がほぼ扁平なスタンプドマフラの内部
では、消音室（３）を貫通する排気ガス通路のために一
部使用されている中子パイプ（15）をインナプレートへ
溶接により固定していた。

【考案が解決しようとする課題】

上記の場合、インナプレート（12a）（12b）を作る
際に、連通孔（16）やバーリング穴（17）を形成する場
合に材料を切り捨てる必要があり、材料歩留まりが悪
く、また、切り抜き工数もかかるため、コスト高となっ
ていた。 また、に示した溶接による組付けは、工数がかか
り、溶接材が必要であり、スパッタ混入による異音の発
生など品質の安定が困難な面を有していた。 このように、従来の全体がほぼ扁平なスタンプドマフ
ラには、歩留まり、使用材料の低減、工程の簡略化な
ど、低コスト化のための解決すべき課題を有していたの
である。

【課題を解決するための手段】

上記に示した難点を本考案者は、従来はほぼ扁平な
インナプレートで形成されていた部分のうち、前記消音
室（３）部分のみをインナプレート（2a）（2b）で形成
し、前記排気ガス通路（４）部分に中子パイプ（5a）
（5b）を用いると共に上下２枚のアウタケース間に消音
室を形成することによって解決したのである。 また、に示した難点は、排気ガス通路（４）部分を
形成する中子パイプ（5a）（5b）にビード部（６）を形
成するか、あるいはアウタケース又はインナプレートに
ビード部（６）を形成して、上下のアウタケース又はイ
ンナプレートで中子パイプ（5a）（5b）を挾着すること
によって解決したのである。このビード部（６）はパイ
プの全周又は部分的のいずれで設けてもよい。

【作用】

このような構造としたことにより、消音室（３）部分
のみをほぼ扁平なインナプレート（2a）（2b）で形成
し、前記排気ガス通路（４）部分を中子パイプ（5a）
（5b）で主に形成するので、従来連通孔（16）やバーリ
ング穴（17）を形成する場合に材料を切り捨てる必要が
あったが、それがなくなって歩留まりを良くすることと
なった。しかも、インナプレート（2a）（2b）で消音室
が形成される以外にアウタケース間にも消音室が形成さ
れて、簡略な構造で複数の消音室が形成される。 また、排気ガス通路（４）部分を形成する中子パイプ
（5a）（5b）にビード部（６）を形成するか、あるいは
アウタケース又はインナプレートにビード部（６）を形
成するだけで、上下のほぼ扁平なアウタケース（1a）
（1b）又はインナプレート（2a）（2b）で挾着固定する
ことができることとなり、従来の溶接が不要となった。

【実施例】

以下図面によって本考案の実施例を詳細に説明する。 実施例１ 第１図中右方には本考案のスタンプドマフラの第１実
施例の分解斜視図を示している。図中左方に示した従来
のインナプレート（12a）（12b）は前後両サイドが平坦
で連通孔（16）が形成されている。このことからも明ら
かなように、このスタンプドマフラはほぼ扁平なアウタ
ケース（1a）（1b）のみでマフラの両サイドが消音室と
して成立しており、従来のインナプレート（12a）（12
b）の前後両サイドの平坦部は単に排気ガス通路（４）
（４）を形成させるのみで消音室の形成には寄与してい
ない。このような例において、本考案では中間に位置す
る消音室（３）部分のみをインナプレート（2a）（2b）
で形成している。そして、排気ガス通路（４）部分は中
子パイプ（5a）（5b）で形成したのである。このことに
より、図中左方に示した従来の２枚のインナプレート
（12a）（12b）が外部の上下２枚のアウタケースのボデ
ー全体にかかるように材料取りされたものと比べて、右
方の本考案は小さな部材でありながら同一の機能を有し
たものとなっている。 実施例２ 第２図中右方には本考案の第２実施例を示している。
同図中左方に示した従来のインナプレート（12a）（12
b）の両サイドが平坦で後方片側のみに連通孔（16）が
形成されていることからも明らかなように、この連通孔
（16）側はほぼ扁平なアウタケース（1a）（1b）のみで
マフラの内部が消音室として形成されており、ほぼ扁平
なインナプレート（12a）（12b）のこの部分は排気ガス
通路を形成させるのみで消音室の形成には寄与していな
い。もう一方の手前側は２枚のインナプレート（12a）
（12b）によって消音室が分割された例である。後方は
パイプだけで足りるし、手前半分の整流パンチング部分
は２重で部材が無駄になっている。このような例におい
て、本考案では一方のインナプレート（2a）を消音室の
片側が分割されるだけの大きさとし、もう一方のインナ
プレート（2b）は中間に位置する消音室（３）部分のみ
を形成している。そして、排気ガス通路（４）部分は中
子パイプ（5a）（5b）で形成したのである。このことに
より、図中左方に示した従来の２枚のインナプレート
（12a）（12b）が外部の上下２枚のアウタケースのボデ
ー全体にかかるように材料取りされたものと、同一の機
能を有したものとなっている。 実施例３ 第３図中右方には本考案の第３実施例を示している。
同図中左方に示した従来のインナプレート（12a）（12
b）の手前側は平坦でここに連通孔（16）が形成されて
いることからも明らかなように、この連通孔（16）側は
アウタケース（1a）（1b）のみでマフラの内部が消音室
として成立しており、もう一方の後方側は２枚のインナ
プレート（12a）（12b）によって消音室が形成された例
である。このような例において、本考案では上下両方の
インナプレート（2a）（2b）を、後方に位置する消音室
（３）部分のみの大きさに材料取りしている。そして、
排気ガス通路（４）部分は中子パイプ（5a）（5b）で形
成したのである。このことにより、この例でも、図中左
方に示した従来の２枚のインナプレート（12a）（12b）
が外部の上下２枚のアウタケースのボデー全体にかかる
ように材料取りされたものと同一の機能を有したものと
なっている。 実施例４ この例は、第４図に示すように整流パンチング部分が
中央消音室に手前と後方にあるほぼ扁平なスタンプドマ
フラに応用したものである。 第４図中右方には本考案の第４実施例を示している。
同図中左方に示した従来のインナプレート（12a）（12
b）の手前と後方側は平坦で整流パンチング部となって
おり、この部分はアウタケース（1a）（1b）のみでマフ
ラの内部が消音室として成立しており、もう一方の側は
２枚のインナプレート（12a）（12b）によって消音室が
形成された例である。このような例において、整流パン
チングプレート部分を２枚重ねるのは無駄であり一枚で
よい。そこで、本考案では一方のインナプレート（2a）
を前部整流プレートと中間に位置する消音室（３）の部
分を有した大きさ、すなわち後部整流プレートのないも
とし、もう一方のインナプレート（2b）は中間に位置す
る消音室（３）部分と後部整流プレートのみの大きさで
形成している。そして、排気ガス通路（４）部分は中子
パイプ（5a）（5b）で形成したのである。このことによ
り、図中左方に示した従来の前部のインナプレート（12
a）（12b）が外部の上下２枚のアウタケースのボデー全
体にかかるように材料取りされたものと、インナプレー
ト（2a）（2b）を前後いずれかの整流プレートを省略し
たにもかかわらず同一の機能を有したものとなってい
る。 実施例５〜７ 以上の実施例において、排気ガス通路（４）部分の中
子パイプ（5a）（5b）は、従来のようにインナプレート
へ溶接してもよいが、本考案の課題である低コスト化の
観点からは、第５〜７図に示したように、上下のほぼ扁
平なアウタケース又はインナプレートで中子パイプ（5
a）（5b）を挾着するだけの構造とするとよい。 第５図に示したのは、排気ガス通路（４）部分を形成
する中子パイプ（5a）（5b）にビード部（６）を形成す
ることによって上下のアウタケース（1a）（1b）、イン
ナプレート（2a）（2b）の組付け時に同時に挾着するだ
けで中子パイプ（5a）（5b）の装着を終えることができ
る例である。なお、第５図の例は第１図で右方に示した
ものに本考案を実施しているが、この例に限らず前記他
の例のいずれにも実施することができる。また、第１図
〜第４図に示したような、インナプレートをアウタケー
スのボデー全体にかかるように材料取りされた従来のも
のにも実施することができる。 ビード部（６）は第６図に示したように、アウタケー
ス（1a）（1b）又はインナプレート（2a）（2b）に形成
して、上下のほぼ扁平なアウタケース又はインナプレー
トで中子パイプ（5a）（5b）を挾着して固定することも
できるし、第７図のように、前記に加えて更に中子パイ
プ（5a）（5b）にビード部（６）を形成することによっ
て上下のアウタケース（1a）（1b）、インナプレート
（2a）（2b）の組付け時に同時に挾着するだけで中子パ
イプ（5a）（5b）の装着を終えることもできる。

【考案の効果】

本考案は以上のように、全体がほぼ扁平なスタンプド
マフラにおいて連通孔やバーリング穴を形成する部分を
除いて必要な部分のみ材料取りするため、材料の歩留ま
りが良く、また、切り抜き工数も低減される。更に、型
費も安くなる。そして、中子パイプの組付けがインナプ
レート、アウタケースの組付け時に同時にできて、工数
の低減、溶接材が不要となるなど、低コスト化の達成が
可能となった。更に、スパッタ混入による異音の発生な
どがなくなり、品質の安定を可能とした。 このように、歩留まりの向上、使用材料の低減、工程
の簡略化など、低コスト化、高品質化に寄与すること大
である。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第４図はスタンプドマフラの分解斜視図であ
る。第５図は中子パイプのインナプレートへの取付け例
を示す斜視図である。第6,7図は他の取付け例を示す断
面図である。 （1a）（1b）……アウタケース、（2a）（2b）……イン
ナプレート （３）……消音室、（４）……排気ガス通路 （5a）（5b）……中子パイプ、（６）……ビード部

Claims (2)

(57)【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】全体がほぼ扁平にプレス成形された２枚の
   アウタケースとその内部で消音室及び排気ガス通路を形
   成させるこれもほぼ扁平にプレス成形された２枚のイン
   ナプレートをもなか合わせで重合してほぼ偏平に形成さ
   れたスタンプドマフラにおいて、前記消音室（３）部分
   のみをインナプレート（2a）（2b）で形成し、前記排気
   ガス通路（４）部分に中子パイプ（5a）（5b）を上下の
   アウタケース又はインナケース間で挾着して用いると共
   に上下２枚のアウタケース間に消音室を形成したことを
   特徴とするスタンプドマフラ。
2. 【請求項２】全体がほぼ扁平にプレス成形された２枚の
   アウタケースとその内部で消音室及び排気ガス通路を形
   成させるこれもほぼ扁平にプレス成形された２枚のイン
   ナプレートをもなか合わせで重合してほぼ偏平に形成さ
   れたスタンプドマフラにおいて、排気ガス通路（４）部
   分を形成する中子パイプ（5a）（5b）にビード部（６）
   を形成するか、あるいはアウタケース又はインナプレー
   トにビード部（６）を形成して、上下のアウタケース又
   はインナプレート間で中子パイプ（5a）（5b）を挾着し
   てなるスタンプドマフラ。