JP2523815Y2 - クレーン用フックアッセンブリ - Google Patents
クレーン用フックアッセンブリInfo
- Publication number
- JP2523815Y2 JP2523815Y2 JP7620991U JP7620991U JP2523815Y2 JP 2523815 Y2 JP2523815 Y2 JP 2523815Y2 JP 7620991 U JP7620991 U JP 7620991U JP 7620991 U JP7620991 U JP 7620991U JP 2523815 Y2 JP2523815 Y2 JP 2523815Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bucket
- hook
- crane
- load
- load detector
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Shovels (AREA)
- Load-Engaging Elements For Cranes (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本考案は、ショベルクレーンのク
レーン作業を行う部材として用いられるフックアッセン
ブリに関する。
レーン作業を行う部材として用いられるフックアッセン
ブリに関する。
【０００２】
【従来の技術】ショベルクレーンは一般に、掘削作業を
バケットで行い、クレーン作業をフックアッセンブリで
行う構造となっている。
バケットで行い、クレーン作業をフックアッセンブリで
行う構造となっている。
【０００３】 このショベルクレーンの一例を図４に示
す。これは、クレーン用フックアッセンブリ１′がバケ
ット２前方側に設けられた構成を示している。図中、８
は車輌本体、９は車輌本体に取り付けられたブーム、３
は該ブーム９の先端に取り付けられたアーム、２は該ア
ーム３に取り付けられたバケット、１′は該バケット３
の前方に設けられたフックアッセンブリであり、21、8
1、91はブーム９、アーム３、バケット２、フックアッ
センブリ１′を動かすシリンダである。
す。これは、クレーン用フックアッセンブリ１′がバケ
ット２前方側に設けられた構成を示している。図中、８
は車輌本体、９は車輌本体に取り付けられたブーム、３
は該ブーム９の先端に取り付けられたアーム、２は該ア
ーム３に取り付けられたバケット、１′は該バケット３
の前方に設けられたフックアッセンブリであり、21、8
1、91はブーム９、アーム３、バケット２、フックアッ
センブリ１′を動かすシリンダである。
【０００４】また、図５は前掲図４中のＢ部を拡大した
図であり、この図中、22はバケット２とバケットシリン
ダ21とを連結するバケットロッド、４はアーム３とバケ
ットシリンダ21とバケットロッド22の接合点を連結する
ストラップ、５はバケットロッド22に取り付けられたブ
ラケット、31は該ブラケット５に結合されたアームプレ
ートである。そして、この図からも明らかなように、前
記フックアッセンブリ１′は、吊り荷を掛けるフック1
1′と、該フック11′を吊り下げるためのワイヤ12′
と、該ワイヤ12′の端部にシャクル14′を介して連結さ
れる荷重検出器13′とからなり、該荷重検出器13′が前
記アームプレート31に結合されている。
図であり、この図中、22はバケット２とバケットシリン
ダ21とを連結するバケットロッド、４はアーム３とバケ
ットシリンダ21とバケットロッド22の接合点を連結する
ストラップ、５はバケットロッド22に取り付けられたブ
ラケット、31は該ブラケット５に結合されたアームプレ
ートである。そして、この図からも明らかなように、前
記フックアッセンブリ１′は、吊り荷を掛けるフック1
1′と、該フック11′を吊り下げるためのワイヤ12′
と、該ワイヤ12′の端部にシャクル14′を介して連結さ
れる荷重検出器13′とからなり、該荷重検出器13′が前
記アームプレート31に結合されている。
【０００５】このような、バケット２前方側にフックア
ッセンブリ１′が設けられるショベルクレーンにおい
て、そのクレーン作業はフック11′に吊り荷を掛けてブ
ーム９、アーム３、バケット２の連動および車輌本体８
の旋回動作にて吊り荷を吊り上げ移動させる。この際、
吊り荷が過大である場合にはショベルクレーンが転倒す
る危険があるので、まず前記荷重検出器13′で吊り荷荷
重を検出することになる。
ッセンブリ１′が設けられるショベルクレーンにおい
て、そのクレーン作業はフック11′に吊り荷を掛けてブ
ーム９、アーム３、バケット２の連動および車輌本体８
の旋回動作にて吊り荷を吊り上げ移動させる。この際、
吊り荷が過大である場合にはショベルクレーンが転倒す
る危険があるので、まず前記荷重検出器13′で吊り荷荷
重を検出することになる。
【０００６】
【考案が解決しようとする問題点】しかしながら、以上
のような従来のショベルクレーンでは、前記クレーン用
フックアッセンブリが図５に示すように、荷重検出器1
3′から直線的にワイヤ12′が垂下している構成であっ
たため、フック11′をバケット２の前方に配置させよう
とすれば、荷重検出器13′が前方に飛び出さざるを得
ず、このため作業中に吊り荷が振れたときにそれが障害
物に当たり破損することがあった。特に、クレーンショ
ベルの作業時では、オペレータが操作している際に荷重
検出器13′がバケットに隠れるので、荷重検出器13′が
障害物に当たり破損することが多かった。
のような従来のショベルクレーンでは、前記クレーン用
フックアッセンブリが図５に示すように、荷重検出器1
3′から直線的にワイヤ12′が垂下している構成であっ
たため、フック11′をバケット２の前方に配置させよう
とすれば、荷重検出器13′が前方に飛び出さざるを得
ず、このため作業中に吊り荷が振れたときにそれが障害
物に当たり破損することがあった。特に、クレーンショ
ベルの作業時では、オペレータが操作している際に荷重
検出器13′がバケットに隠れるので、荷重検出器13′が
障害物に当たり破損することが多かった。
【０００７】このような問題に対しては、例えば前記ア
ームプレート31の長さを短くして、荷重検出器13′の飛
び出しを制限すればよいが、仮にそのような構成をとっ
た場合、フックアッセンブリのワイヤ12′とバケット２
の底部とのクリアランスが十分確保できず、吊り荷の荷
重を検出する際バケット２にワイヤ12′が接触してしま
い、かえってその検出値に誤差が生じてしまう。
ームプレート31の長さを短くして、荷重検出器13′の飛
び出しを制限すればよいが、仮にそのような構成をとっ
た場合、フックアッセンブリのワイヤ12′とバケット２
の底部とのクリアランスが十分確保できず、吊り荷の荷
重を検出する際バケット２にワイヤ12′が接触してしま
い、かえってその検出値に誤差が生じてしまう。
【０００８】本考案は、従来技術の以上のような問題に
鑑み創案されたもので、吊り荷の振れや操作ミス等によ
って荷重検出器が障害物に当たることを有効に防止し、
その破損を未然に防げるクレーン用フックアッセンブリ
を提供しようとするものである。
鑑み創案されたもので、吊り荷の振れや操作ミス等によ
って荷重検出器が障害物に当たることを有効に防止し、
その破損を未然に防げるクレーン用フックアッセンブリ
を提供しようとするものである。
【０００９】
【問題点を解決するための手段】このため、本考案に係
るクレーン用フックアッセンブリは、ショベルクレーン
のバケット前方側に設けられる、吊り荷を掛けるフック
と、該フックを吊り下げるためのワイヤと、該ワイヤの
端部に連結される荷重検出器とからなるクレーン用フッ
クアッセンブリにおいて、前記ワイヤの任意の中間部に
ローラを配設して、前記荷重検出器を、少なくともチル
ドバック状態のバケットの底部よりも車輌本体側に配置
せしめたことを特徴とするものである。
るクレーン用フックアッセンブリは、ショベルクレーン
のバケット前方側に設けられる、吊り荷を掛けるフック
と、該フックを吊り下げるためのワイヤと、該ワイヤの
端部に連結される荷重検出器とからなるクレーン用フッ
クアッセンブリにおいて、前記ワイヤの任意の中間部に
ローラを配設して、前記荷重検出器を、少なくともチル
ドバック状態のバケットの底部よりも車輌本体側に配置
せしめたことを特徴とするものである。
【００１０】ここで、チルドバック状態とは、例えば図
１および図５に示すように、バケットの先端が少なくと
も車輌本体の内側に入り込んだ状態を指すものとする。
１および図５に示すように、バケットの先端が少なくと
も車輌本体の内側に入り込んだ状態を指すものとする。
【００１１】
【作用】本考案に係るフックアッセンブリは、ワイヤの
任意の中間部にローラが配設されており、荷重検出器が
少なくともチルドバック状態のバケットの底部よりも車
輌本体側に配置されている。すなわち、本発明では、フ
ックアッセンブリのうち、荷重検出器は前方に飛び出さ
ないものとなっている。このため、クレーン作業中に荷
重検出器が障害物に当たるおそれも少なくなる。
任意の中間部にローラが配設されており、荷重検出器が
少なくともチルドバック状態のバケットの底部よりも車
輌本体側に配置されている。すなわち、本発明では、フ
ックアッセンブリのうち、荷重検出器は前方に飛び出さ
ないものとなっている。このため、クレーン作業中に荷
重検出器が障害物に当たるおそれも少なくなる。
【００１２】また、ワイヤとバケット底部とのクリアラ
ンスを確保したい場合は、ローラをある程度前方側に配
設すればよく、この場合でも荷重検出器は前方に飛び出
すことはない。
ンスを確保したい場合は、ローラをある程度前方側に配
設すればよく、この場合でも荷重検出器は前方に飛び出
すことはない。
【００１３】
【実施例】本考案の具体的実施例を図面に基づき説明す
る。
る。
【００１４】図１は本考案の一実施例を示す正面図、図
２はその平面図、図３は図２中Ａ−Ａ断面を示す。図
中、１はフックアッセンブリ、２はバケット、３はアー
ム、21はバケットシリンダ、４はストラップ、22はバケ
ットロッド、５は該バッケトロッド22に固定されたブラ
ケット、６はロードセルサポート、７はローラピンであ
る。
２はその平面図、図３は図２中Ａ−Ａ断面を示す。図
中、１はフックアッセンブリ、２はバケット、３はアー
ム、21はバケットシリンダ、４はストラップ、22はバケ
ットロッド、５は該バッケトロッド22に固定されたブラ
ケット、６はロードセルサポート、７はローラピンであ
る。
【００１５】図１に示すように、本実施例はアーム３、
バケットロッド22に連結されたバケット２の前方側にフ
ックアッセンブリ１が配置される構成となっている。ま
た、本実施例ではバケット２はチルドバック状態となっ
ている。
バケットロッド22に連結されたバケット２の前方側にフ
ックアッセンブリ１が配置される構成となっている。ま
た、本実施例ではバケット２はチルドバック状態となっ
ている。
【００１６】前記アッセンブリ１は、吊り荷を掛けるフ
ック11と、該フック11を吊り下げるためのワイヤ12と、
該ワイヤ12の端部に連結される荷重検出器13とからな
り、特に前記ワイヤ11上方部の上下にはローラピン７が
配設され、ワイヤ12は車輌本体側に曲げられている。そ
して、曲げられたワイヤ12の端部には荷重検出器13が連
結され、さらに該荷重検出器13はピン51により、後述す
るフックプレート61の車輌本体側に結合されている。従
って、本実施例では、ローラピン７によって、車輌本体
側へ曲げられたワイヤ12に荷重検出器13が連結される構
成となっていることから、ワイヤ12端部に連結されるべ
き荷重検出器13がなんら車両の前方に飛び出すものでな
いものとなっている。また、荷重検出器13の前方への飛
び出しを完全に防ぐためには、それを少なくとも図１に
示すように、チルドバック状態のバケット２の底部より
も車輌本体側に配置する必要があり、このため本実施例
でも同図に示すようにその構成がとられている。それゆ
え本実施例では、クレーン作業中に荷重検出器13が前方
の障害物に当たって破損してしまうということを有効に
防止できるものとなっている。さらに、ワイヤ12とバケ
ット２底部とのクリアランスを確保したい場合は、ロー
ラピン７をある程度前方に配設すればよいが、この場合
でも荷重検出器13は図１に示す位置のままでよい。
ック11と、該フック11を吊り下げるためのワイヤ12と、
該ワイヤ12の端部に連結される荷重検出器13とからな
り、特に前記ワイヤ11上方部の上下にはローラピン７が
配設され、ワイヤ12は車輌本体側に曲げられている。そ
して、曲げられたワイヤ12の端部には荷重検出器13が連
結され、さらに該荷重検出器13はピン51により、後述す
るフックプレート61の車輌本体側に結合されている。従
って、本実施例では、ローラピン７によって、車輌本体
側へ曲げられたワイヤ12に荷重検出器13が連結される構
成となっていることから、ワイヤ12端部に連結されるべ
き荷重検出器13がなんら車両の前方に飛び出すものでな
いものとなっている。また、荷重検出器13の前方への飛
び出しを完全に防ぐためには、それを少なくとも図１に
示すように、チルドバック状態のバケット２の底部より
も車輌本体側に配置する必要があり、このため本実施例
でも同図に示すようにその構成がとられている。それゆ
え本実施例では、クレーン作業中に荷重検出器13が前方
の障害物に当たって破損してしまうということを有効に
防止できるものとなっている。さらに、ワイヤ12とバケ
ット２底部とのクリアランスを確保したい場合は、ロー
ラピン７をある程度前方に配設すればよいが、この場合
でも荷重検出器13は図１に示す位置のままでよい。
【００１７】また、本実施例では荷重検出器13の破損防
止を図るため、さらにロードセルサポート６でもって荷
重検出器13の周りを覆う構成がとられている。このロー
ドセルサポート６は図２および図３に示すように、フッ
クプレート61、アッパカバー62、ロアカバー63、荷重検
出器13を支持するサポート64よりなり、荷重検出器13の
両側からピン51および前記ローラピン７によりフックプ
レート61でもって挟み込むものとなっている。そして、
両側のフックプレート61を連結するピン51がその中間部
において前記荷重検出器13の端部の貫通孔を貫通するこ
とより、荷重検出器13はこのピン51によってその両側を
フックプレート61でカバーされると同時に、ピン51を介
してそのフックプレート61に連結されるものとなってい
る。荷重検出器13の上下は、アッパカバー62およびロア
カバー63によって覆われている。
止を図るため、さらにロードセルサポート６でもって荷
重検出器13の周りを覆う構成がとられている。このロー
ドセルサポート６は図２および図３に示すように、フッ
クプレート61、アッパカバー62、ロアカバー63、荷重検
出器13を支持するサポート64よりなり、荷重検出器13の
両側からピン51および前記ローラピン７によりフックプ
レート61でもって挟み込むものとなっている。そして、
両側のフックプレート61を連結するピン51がその中間部
において前記荷重検出器13の端部の貫通孔を貫通するこ
とより、荷重検出器13はこのピン51によってその両側を
フックプレート61でカバーされると同時に、ピン51を介
してそのフックプレート61に連結されるものとなってい
る。荷重検出器13の上下は、アッパカバー62およびロア
カバー63によって覆われている。
【００１８】 一方、前記フックプレート61は、その
両側をピン52、53によりブラケット５に挟み込まれ、連
結されるものとなっている。従って、本実施例では、上
記のフックアッセンブリ１の構成に加えて、このロード
セルサポート６の構成により、荷重検出器13の障害物へ
の衝突による破損を完全に防止し得るものとなってい
る。なお、荷重検出器13は、ピン51、52、53、54にて容
易に脱着できるのでクレーン作業以外の作業では、荷重
検出器13は外される。
両側をピン52、53によりブラケット５に挟み込まれ、連
結されるものとなっている。従って、本実施例では、上
記のフックアッセンブリ１の構成に加えて、このロード
セルサポート６の構成により、荷重検出器13の障害物へ
の衝突による破損を完全に防止し得るものとなってい
る。なお、荷重検出器13は、ピン51、52、53、54にて容
易に脱着できるのでクレーン作業以外の作業では、荷重
検出器13は外される。
【００１９】
【考案の効果】以上説明したように、本考案によれば、
フックアッセンブリのワイヤとバケット底部とのクリア
ランスを十分確保しつつ、荷重検出器の飛び出しを有効
に防止でき、このため吊り荷の振れや操作ミス等によっ
て、荷重検出器が前方の障害物に当たることを有効に防
止して、その破損を未然に防げるものとなっている。
フックアッセンブリのワイヤとバケット底部とのクリア
ランスを十分確保しつつ、荷重検出器の飛び出しを有効
に防止でき、このため吊り荷の振れや操作ミス等によっ
て、荷重検出器が前方の障害物に当たることを有効に防
止して、その破損を未然に防げるものとなっている。
【図１】本考案の一実施例を示す正面図である。
【図２】本考案の一実施例を示す平面図である。
【図３】図２中、Ａ−Ａ断面図である。
【図４】従来のショベルクレーンを示す概略図である。
【図５】図４中、Ｂ部の拡大図である。
１ フックアッセンブリ ２ バケット ６ ロードセルサポート ７ ローラピン
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者 飯田 忠晴 兵庫県高砂市荒井町新浜二丁目８番25号 高菱エンジニアリング株式会社内 (56)参考文献 実開 平１−162489（ＪＰ，Ｕ)
Claims (1)
- 【請求項１】 ショベルクレーンのバケット前方側に設
けられる、吊り荷を掛けるフックと、該フックを吊り下
げるためのワイヤと、該ワイヤの端部に連結される荷重
検出器とからなるクレーン用フックアッセンブリにおい
て、前記ワイヤの任意の中間部にローラを配設して、前
記荷重検出器を、少なくともチルドバック状態のバケッ
トの底部よりも車輌本体側に配置せしめたことを特徴と
するクレーン用フックアッセンブリ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7620991U JP2523815Y2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | クレーン用フックアッセンブリ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7620991U JP2523815Y2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | クレーン用フックアッセンブリ |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0522647U JPH0522647U (ja) | 1993-03-23 |
| JP2523815Y2 true JP2523815Y2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=13598784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7620991U Expired - Lifetime JP2523815Y2 (ja) | 1991-08-29 | 1991-08-29 | クレーン用フックアッセンブリ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2523815Y2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2846597B2 (ja) * | 1995-04-05 | 1999-01-13 | 株式会社野口ハードウェアー | テーブル用脚の取付具及びテーブル |
-
1991
- 1991-08-29 JP JP7620991U patent/JP2523815Y2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0522647U (ja) | 1993-03-23 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960716 |