JP2504955B2 - アルムニウム合金板の圧延方法 - Google Patents
アルムニウム合金板の圧延方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、マグネシウムを主要添加元素とするアルミ
ニウム合金板の圧延方法に関するものである。
ニウム合金板の圧延方法に関するものである。
「従来の技術」 アルミニウム合金板の熱間圧延後又は中間焼鈍後の冷
間圧延は、熱間圧延上り板厚から冷間圧延上り板厚まで
の圧下率により、１パスで圧延する場合と数パスに分け
て圧延する場合があるが、後者の場合の各パスにおける
圧延速度や圧下率は、圧延機の馬力、潤滑油の油膜強
度、生産性を考慮して決定され、次に述べる表面欠陥を
配慮した配分決定は行なわれていない。
間圧延は、熱間圧延上り板厚から冷間圧延上り板厚まで
の圧下率により、１パスで圧延する場合と数パスに分け
て圧延する場合があるが、後者の場合の各パスにおける
圧延速度や圧下率は、圧延機の馬力、潤滑油の油膜強
度、生産性を考慮して決定され、次に述べる表面欠陥を
配慮した配分決定は行なわれていない。
「発明が解決しようとする問題点」 従来、例えばJIS A 5052やJIS A 3004等のマグネシウ
ムを主要添加元素（含有率0.8〜5.0％）とするアルミニ
ウム合金板においては、熱間圧延後又は中間焼鈍後のコ
イルを冷間圧延する際、板の面のコイル両端近傍の部分
が白色化する、いわゆる「耳白」と通称される表面欠陥
を生じ、品質を著しく低下させるとともに、歩留まりや
生産性を低下させる欠点があった。
ムを主要添加元素（含有率0.8〜5.0％）とするアルミニ
ウム合金板においては、熱間圧延後又は中間焼鈍後のコ
イルを冷間圧延する際、板の面のコイル両端近傍の部分
が白色化する、いわゆる「耳白」と通称される表面欠陥
を生じ、品質を著しく低下させるとともに、歩留まりや
生産性を低下させる欠点があった。
本発明の目的は、マグネシウムを主要添加元素とする
アルミニウム合金板の製造工程において、前記のような
表面欠陥が生じるのを防止した冷間圧延方法を提供する
ことにある。
アルミニウム合金板の製造工程において、前記のような
表面欠陥が生じるのを防止した冷間圧延方法を提供する
ことにある。
「問題点を解決するための手段」 冷間圧延を次式の条件で行なうことである。
ただしＶ＝圧延速度（mPm） ｒ＝圧下率 P1＝入側材の0.2％耐力（kg/mm2） Ｈ＝入側板厚（mm） Ｋ＝係数（Ｈ≦3.0のときＫ＝0.13、Ｈ＞3.0のときＫ＝
0.39） とする。
0.39） とする。
「表面欠陥の発生原因と、解決手段に到達した経緯」 発明者らは、マグネシウムを主要添加元素とするアル
ミニウム合金板の前記表面欠陥（耳白現象）について研
究した結果、耳白の発生原因は、熱間圧延後又は中間焼
鈍後のコイルアップされたアルミニウム合金板には、表
面（特にコイルの端の部分）に著しいマグネシウムの酸
化物が生成されており、このマグネシウム酸化物のため
に、冷間圧延の際、圧延ロール表面の健全なアルミニウ
ムコーティングが妨げられることによることが判明し
た。
ミニウム合金板の前記表面欠陥（耳白現象）について研
究した結果、耳白の発生原因は、熱間圧延後又は中間焼
鈍後のコイルアップされたアルミニウム合金板には、表
面（特にコイルの端の部分）に著しいマグネシウムの酸
化物が生成されており、このマグネシウム酸化物のため
に、冷間圧延の際、圧延ロール表面の健全なアルミニウ
ムコーティングが妨げられることによることが判明し
た。
すなわち、通常アルミニウム又はアルミニウム合金板
の圧延においては、圧延ロールの表面は圧延作業によっ
て被圧延物であるアルミニウムによりコーティングされ
ており、圧延の潤滑油は、コーティグされた圧延ロール
表面と、圧延されるアルミニウム合金板及び潤滑油によ
ってその性状が決定される。しかしながら、合金板表面
のマグネシウム酸化物に富む部分では、合金板表面と圧
延ロール表面の状態が悪く、両表面間に通常の良好な潤
滑性を得ることができないために表面欠陥を生ずる。
の圧延においては、圧延ロールの表面は圧延作業によっ
て被圧延物であるアルミニウムによりコーティングされ
ており、圧延の潤滑油は、コーティグされた圧延ロール
表面と、圧延されるアルミニウム合金板及び潤滑油によ
ってその性状が決定される。しかしながら、合金板表面
のマグネシウム酸化物に富む部分では、合金板表面と圧
延ロール表面の状態が悪く、両表面間に通常の良好な潤
滑性を得ることができないために表面欠陥を生ずる。
圧延における潤滑の過酷さを評価する指標として、次
に示すロールバイト面の入口油膜厚さの式（２）が一般
に知られている。
に示すロールバイト面の入口油膜厚さの式（２）が一般
に知られている。
前記式（２）において、 V1∝V0 ・・・（３） である。
ただしｈι＝板の圧下が始まる点の油膜厚さ（未知
数） η０＝圧延油粘度 V0＝ロール速度 V1＝板材速度 P1＝入側材の0.2％耐力（kg/mm2） Ｈ＝入側板厚（mm） α＝噛み込み角 Δｈ＝圧下量 Ｒ＝ロール半径 ｒ＝圧下率 式（２）と（３）（４）の関係より次の式（５）が導
かれる。
数） η０＝圧延油粘度 V0＝ロール速度 V1＝板材速度 P1＝入側材の0.2％耐力（kg/mm2） Ｈ＝入側板厚（mm） α＝噛み込み角 Δｈ＝圧下量 Ｒ＝ロール半径 ｒ＝圧下率 式（２）と（３）（４）の関係より次の式（５）が導
かれる。
発明者らは、前記の式（５）により、表面欠陥を防止
できるような圧下開始時の適切な油膜厚さを見出すべく
解析した結果、前述のような潤滑性の異常は、制御可能
な圧延条件の設定、すなわち、圧下率及び圧延速度を制
御することによって抑制可能と考えた。
できるような圧下開始時の適切な油膜厚さを見出すべく
解析した結果、前述のような潤滑性の異常は、制御可能
な圧延条件の設定、すなわち、圧下率及び圧延速度を制
御することによって抑制可能と考えた。
そして、入側板厚に応じて圧下率及び圧延速度を種々
変化させて冷間圧延を試みた結果、本発明を完成するに
至ったものである。
変化させて冷間圧延を試みた結果、本発明を完成するに
至ったものである。
「実施例」 実施例−１ 0.2％耐力が9.0kg/mm2のJIS−A5052合金板を被圧延材
とし、圧延速度を600mpmに設定し、入側板厚に応じて圧
下率を種々変化させて冷間圧延を試みたところ、第１図
の結果を得た。
とし、圧延速度を600mpmに設定し、入側板厚に応じて圧
下率を種々変化させて冷間圧延を試みたところ、第１図
の結果を得た。
第１図はＸ軸方向に入側板厚（mm）を、Ｙ軸方向に圧
下率を表わしたものであり、○印は入側板厚と圧下率を
当該数値に設定して冷間圧延した時に耳白が発生しなか
ったケースを、ｘ印は耳白の発生が25％（板の表面積
比）以上であったケースを、△印は耳白の発生が25％以
下であったケースをそれぞれ示している。
下率を表わしたものであり、○印は入側板厚と圧下率を
当該数値に設定して冷間圧延した時に耳白が発生しなか
ったケースを、ｘ印は耳白の発生が25％（板の表面積
比）以上であったケースを、△印は耳白の発生が25％以
下であったケースをそれぞれ示している。
第１図の結果によれば、圧延速度を一定にした場合、
入側板厚が大きくなるにしたがって圧下率を図の破線以
上の値に下げれば、耳白の発生を防止ないし抑制できる
ことが明らかである。
入側板厚が大きくなるにしたがって圧下率を図の破線以
上の値に下げれば、耳白の発生を防止ないし抑制できる
ことが明らかである。
また、入側板厚Ｈ≦3.0mmの場合と、Ｈ＞3.0mmの場合
とでは、耳白抑制に必要な圧下率の低下率傾向が顕著に
異なることも明らである。
とでは、耳白抑制に必要な圧下率の低下率傾向が顕著に
異なることも明らである。
そして、他の圧延条件が前述のとおりであって、各入
側板厚に対して圧下率が第１図の破線よりも上方の値で
ある場合、前記式（１）の値は1.5よりも小さい。
側板厚に対して圧下率が第１図の破線よりも上方の値で
ある場合、前記式（１）の値は1.5よりも小さい。
実施例−２ 0.2％耐力が9.0kg/mm2のJIS−A5052合金板を被圧延材
とし、入側板圧を1mmとして、圧下率の値に応じて圧延
速度を変化させて冷間圧延を試みたところ、第２図の結
果を得た。
とし、入側板圧を1mmとして、圧下率の値に応じて圧延
速度を変化させて冷間圧延を試みたところ、第２図の結
果を得た。
第２図は、Ｘ軸方向に圧下率を、Ｙ軸方向に圧延速度
（mpm）をそれぞれ表わしたもので、圧下率をＸ軸上に
示した数値に設定した場合において、圧延速度を座標上
の○印以下に設定した時は耳白が表われず、○印以上に
設定した時は耳白が表われた。
（mpm）をそれぞれ表わしたもので、圧下率をＸ軸上に
示した数値に設定した場合において、圧延速度を座標上
の○印以下に設定した時は耳白が表われず、○印以上に
設定した時は耳白が表われた。
第２図の結果から、入側板厚が一定である場合には、
圧下率の上昇に応じて圧延速度を一定値以下（第２図破
線が示す値以下）に下げることにより耳白を抑制できる
ことが明らかになった。
圧下率の上昇に応じて圧延速度を一定値以下（第２図破
線が示す値以下）に下げることにより耳白を抑制できる
ことが明らかになった。
そして、他の圧延条件が前述のとうりであって、圧下
率と圧延速度との関係が第２図の破線よりも下方の値で
ある場合、前記式（１）の値は1.5よりも小さい。
率と圧延速度との関係が第２図の破線よりも下方の値で
ある場合、前記式（１）の値は1.5よりも小さい。
前記実施例−１及び−２の結果により、前記式（５）
に所定の補正を加えたものが前述の式（１）である。
に所定の補正を加えたものが前述の式（１）である。
なお、マグネシウムを添加元素とする他のアルミニウ
ム合金についても、第１図及び第２図の結果とほぼ同様
な傾向を示した。
ム合金についても、第１図及び第２図の結果とほぼ同様
な傾向を示した。
本発明における圧延条件は、第１図及び第２図の結果
により設定したものであり、圧延条件を前記のように設
定することにより、熱間圧延後又は中間焼鈍後、アルミ
ニウム合金板の表面に生成したマグネシウム酸化物の皮
膜が破壊され、表面に残らなくなる。
により設定したものであり、圧延条件を前記のように設
定することにより、熱間圧延後又は中間焼鈍後、アルミ
ニウム合金板の表面に生成したマグネシウム酸化物の皮
膜が破壊され、表面に残らなくなる。
「発明の効果」 本発明方法によれば、冷間圧延の条件を前記のように
設定したので、マグネシウムを主要添加元素とするアル
ミニウム合金板を冷間圧延する場合に、耳白と通称され
る、合金板コイルの両端部分が白色化する表面欠陥を抑
制ないし防止することができ、製品の歩留まりや生産性
を向上させることができる。
設定したので、マグネシウムを主要添加元素とするアル
ミニウム合金板を冷間圧延する場合に、耳白と通称され
る、合金板コイルの両端部分が白色化する表面欠陥を抑
制ないし防止することができ、製品の歩留まりや生産性
を向上させることができる。
第１図は冷間圧延における圧下率と表面欠陥発生情況の
関係を示す座標図、第２図は冷間圧延における圧延速度
と表面欠陥発生との関係を示す座標図である。
関係を示す座標図、第２図は冷間圧延における圧延速度
と表面欠陥発生との関係を示す座標図である。
Claims (1)
- 【請求項１】マグネシウムを添加したアルミニウム合金
板の冷間圧延を、式（１）の条件で行なうことを特徴と
するアルミニウム合金板の圧延方法。 ただしＶ＝圧延速度（mPm） ｒ＝圧下率 P1＝入側材の0.2％耐力（kg/mm2） Ｈ＝入側板厚（mm） Ｋ＝係数（Ｈ≦3.0のときＫ＝0.13、Ｈ＞3.0のときＫ＝
0.39） とする。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14426386A JP2504955B2 (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | アルムニウム合金板の圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14426386A JP2504955B2 (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | アルムニウム合金板の圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS632504A JPS632504A (ja) | 1988-01-07 |
| JP2504955B2 true JP2504955B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=15358026
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14426386A Expired - Fee Related JP2504955B2 (ja) | 1986-06-20 | 1986-06-20 | アルムニウム合金板の圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2504955B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7452656B2 (ja) * | 2020-07-08 | 2024-03-19 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 極低炭素鋼製品の製造方法 |
-
1986
- 1986-06-20 JP JP14426386A patent/JP2504955B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS632504A (ja) | 1988-01-07 |
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