JP2504341B2 - 高温耐熱強度部材の製造方法 - Google Patents
高温耐熱強度部材の製造方法Info
- Publication number
- JP2504341B2 JP2504341B2 JP3041903A JP4190391A JP2504341B2 JP 2504341 B2 JP2504341 B2 JP 2504341B2 JP 3041903 A JP3041903 A JP 3041903A JP 4190391 A JP4190391 A JP 4190391A JP 2504341 B2 JP2504341 B2 JP 2504341B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sic
- powder
- temperature heat
- composite
- high temperature
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Landscapes
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高温耐熱強度部材の製造
方法に係り、特に、炭素繊維／炭素複合材料（以下「Ｃ
Ｃコンポジット」と称す）の耐熱性を損なうことなく、
耐酸化性、耐水素劣化性を改善した高温耐熱強度部材を
工業的に有利に製造する方法に関する。
方法に係り、特に、炭素繊維／炭素複合材料（以下「Ｃ
Ｃコンポジット」と称す）の耐熱性を損なうことなく、
耐酸化性、耐水素劣化性を改善した高温耐熱強度部材を
工業的に有利に製造する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ＣＣコンポジットは、極めて優れた耐熱
性を有する反面、耐酸化性が全くなく、また、水素劣化
性もあることから、その利用分野が限定されるという欠
点がある。例えば、ロケットエンジンのノズルのような
高温酸化雰囲気にさらされる用途には不適である。ま
た、炉心管や熱処理用、焼結用セッタでは、不活性雰囲
気中、特に水素による炭素劣化の問題がある。更に、Ｃ
Ｃコンポジットは、ガスや液の浸透性があるため、この
点からも用途が限定される。
性を有する反面、耐酸化性が全くなく、また、水素劣化
性もあることから、その利用分野が限定されるという欠
点がある。例えば、ロケットエンジンのノズルのような
高温酸化雰囲気にさらされる用途には不適である。ま
た、炉心管や熱処理用、焼結用セッタでは、不活性雰囲
気中、特に水素による炭素劣化の問題がある。更に、Ｃ
Ｃコンポジットは、ガスや液の浸透性があるため、この
点からも用途が限定される。
【０００３】このため、ＣＣコンポジットの熱酸化性等
を向上させる目的で、従来、各種の表面処理方法が提案
されている。例えば、次の〜の方法がある。 Ｓ
ｉ蒸気又は溶融Ｓｉの含浸による表面の珪化。即ち、表
面にＳｉＣを形成する。 表面にＣＶＤ法によりＳｉ
Ｃコーティングを施す。 上記の処理後、クラックを
シールするために各種の溶融ガラス（例えば、硼珪酸ガ
ラス）を含浸する。
を向上させる目的で、従来、各種の表面処理方法が提案
されている。例えば、次の〜の方法がある。 Ｓ
ｉ蒸気又は溶融Ｓｉの含浸による表面の珪化。即ち、表
面にＳｉＣを形成する。 表面にＣＶＤ法によりＳｉ
Ｃコーティングを施す。 上記の処理後、クラックを
シールするために各種の溶融ガラス（例えば、硼珪酸ガ
ラス）を含浸する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＣＣコ
ンポジットとＳｉＣとでは熱膨張係数が大きく異なるこ
とから、前記、のように、表面にＳｉＣ層を形成し
たものでは、熱膨張差に起因するクラックが生じ、ＣＣ
コンポジットを十分に保護し得ない。の処理を施すこ
とによりクラックをシールすることができるが、クラッ
クを根本的に解決することはできない。
ンポジットとＳｉＣとでは熱膨張係数が大きく異なるこ
とから、前記、のように、表面にＳｉＣ層を形成し
たものでは、熱膨張差に起因するクラックが生じ、ＣＣ
コンポジットを十分に保護し得ない。の処理を施すこ
とによりクラックをシールすることができるが、クラッ
クを根本的に解決することはできない。
【０００５】本発明は上記従来の問題点を解決し、ＣＣ
コンポジットの表面に、クラック発生の少ないＳｉＣ又
はＳｉ3 Ｎ4 層を形成することにより、その耐酸化性及
び耐水素劣化性が改善された高温耐熱強度部材を製造す
る方法を提供することを目的とする。
コンポジットの表面に、クラック発生の少ないＳｉＣ又
はＳｉ3 Ｎ4 層を形成することにより、その耐酸化性及
び耐水素劣化性が改善された高温耐熱強度部材を製造す
る方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１の高温耐熱強度
部材の製造方法は、炭素繊維／炭素複合材料よりなる基
材の表面に、セラミック及び耐熱金属よりなる群から選
ばれる少なくとも１種の粉末及び／又は短繊維と、該粉
末及び／又は繊維同志の間隙に含浸されたＳｉＣ又はＳ
ｉ 3 Ｎ4 とで構成され、その表面側が緻密質であり基材
側が多孔質である被覆層を形成して高温耐熱強度部材を
製造する方法であって、該基材の表面に前記粉末及び／
又は繊維を接着剤により付着させた後、気相蒸着法によ
りＳｉＣ又はＳｉ 3 Ｎ4 を蒸着させることを特徴とす
る。
部材の製造方法は、炭素繊維／炭素複合材料よりなる基
材の表面に、セラミック及び耐熱金属よりなる群から選
ばれる少なくとも１種の粉末及び／又は短繊維と、該粉
末及び／又は繊維同志の間隙に含浸されたＳｉＣ又はＳ
ｉ 3 Ｎ4 とで構成され、その表面側が緻密質であり基材
側が多孔質である被覆層を形成して高温耐熱強度部材を
製造する方法であって、該基材の表面に前記粉末及び／
又は繊維を接着剤により付着させた後、気相蒸着法によ
りＳｉＣ又はＳｉ 3 Ｎ4 を蒸着させることを特徴とす
る。
【０００７】請求項２の高温耐熱強度部材の製造方法
は、請求項１の方法において、多孔質層を構成する粉末
及び／又は短繊維が酸化によりＢ2 Ｏ3 を生じさせるボ
ロン含有物質よりなることを特徴とする。
は、請求項１の方法において、多孔質層を構成する粉末
及び／又は短繊維が酸化によりＢ2 Ｏ3 を生じさせるボ
ロン含有物質よりなることを特徴とする。
【０００８】以下に本発明を図面を参照して詳細に説明
する。第１図は本発明で製造される高温耐熱強度部材の
一実施例を示す模式的な断面図である。
する。第１図は本発明で製造される高温耐熱強度部材の
一実施例を示す模式的な断面図である。
【０００９】本発明において、基材となるＣＣコンポジ
ット１は、通常に提供されるものでも良く、例えば、炭
素繊維割合が３５〜６０体積％、マトリックス炭素（又
は黒煙）割合が２５〜４０体積％、空孔率が１０〜３０
体積％のＣＣコンポジットを用いることができる。
ット１は、通常に提供されるものでも良く、例えば、炭
素繊維割合が３５〜６０体積％、マトリックス炭素（又
は黒煙）割合が２５〜４０体積％、空孔率が１０〜３０
体積％のＣＣコンポジットを用いることができる。
【００１０】このようなＣＣコンポジット１の表面に形
成される被覆層２は、セラミック及び耐熱金属よりなる
群から選ばれる少なくとも１種の粉末及び／又は短繊維
を含み、該粉末及び／又は繊維同志の間隙に、気相蒸着
法によりＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 を含浸してなるベース層
３を有するものである。
成される被覆層２は、セラミック及び耐熱金属よりなる
群から選ばれる少なくとも１種の粉末及び／又は短繊維
を含み、該粉末及び／又は繊維同志の間隙に、気相蒸着
法によりＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 を含浸してなるベース層
３を有するものである。
【００１１】本発明において、該ベース層３の粉末及び
／又は繊維を構成するセラミック及び耐熱金属として
は、黒鉛、炭素、ＳｉＣ、Ｂ4 Ｃ、ＡｌＮ、ＴｉＢ2 、
ＭｏＳｉ2 、ＴａＮ、ＷＣ、Ｗ2 Ｃ等のセラミック、及
びＷ、Ｍｏ等の耐熱金属よりなる群から選ばれる１種又
は２種以上の粉末及び／又は短繊維が挙げられる。な
お、粉末の場合、その平均粒径は０．２〜１００μｍ程
度とするのが好ましい。また、短繊維の場合、その平均
繊維径は０．２〜３０μｍ、平均繊維長さは２０〜２０
０μｍであることが好ましい。
／又は繊維を構成するセラミック及び耐熱金属として
は、黒鉛、炭素、ＳｉＣ、Ｂ4 Ｃ、ＡｌＮ、ＴｉＢ2 、
ＭｏＳｉ2 、ＴａＮ、ＷＣ、Ｗ2 Ｃ等のセラミック、及
びＷ、Ｍｏ等の耐熱金属よりなる群から選ばれる１種又
は２種以上の粉末及び／又は短繊維が挙げられる。な
お、粉末の場合、その平均粒径は０．２〜１００μｍ程
度とするのが好ましい。また、短繊維の場合、その平均
繊維径は０．２〜３０μｍ、平均繊維長さは２０〜２０
０μｍであることが好ましい。
【００１２】本発明においては、特に、ベース層３を構
成する粉末及び／又は短繊維がボロン（Ｂ）元素を含む
物質よりなることが好ましい。即ち、Ｂを含む物質より
なる多孔質層であれば、万が一クラックが発生した場合
でも、含有されるＢが酸素により酸化されてＢ2 Ｏ3 と
なり（２Ｂ＋２／３Ｏ2 →Ｂ2 Ｏ3 ）、このものがガラ
ス状となって、或いはこのものとＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4
との酸化により生成した硼珪酸ガラスがクラックをシー
ルする。このため、ＣＣコンポジットの耐酸化性、耐水
素劣化性はより確実に向上する。このようなことから、
ベース層３を構成する物質はＢを含有することが好まし
いが、Ｂの含有割合が過度に高いと耐熱性が低下する。
従って、本発明においては、多孔質層のＢ含有率は１〜
３０重量％であることが好ましい。なお、Ｂを含む物質
としては、ボロン、ボロンカーバイド（Ｂ4 Ｃ）、ボロ
ンナイトライド（ＢＮ）等が挙げられる。
成する粉末及び／又は短繊維がボロン（Ｂ）元素を含む
物質よりなることが好ましい。即ち、Ｂを含む物質より
なる多孔質層であれば、万が一クラックが発生した場合
でも、含有されるＢが酸素により酸化されてＢ2 Ｏ3 と
なり（２Ｂ＋２／３Ｏ2 →Ｂ2 Ｏ3 ）、このものがガラ
ス状となって、或いはこのものとＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4
との酸化により生成した硼珪酸ガラスがクラックをシー
ルする。このため、ＣＣコンポジットの耐酸化性、耐水
素劣化性はより確実に向上する。このようなことから、
ベース層３を構成する物質はＢを含有することが好まし
いが、Ｂの含有割合が過度に高いと耐熱性が低下する。
従って、本発明においては、多孔質層のＢ含有率は１〜
３０重量％であることが好ましい。なお、Ｂを含む物質
としては、ボロン、ボロンカーバイド（Ｂ4 Ｃ）、ボロ
ンナイトライド（ＢＮ）等が挙げられる。
【００１３】本発明において、ベース層３の粉末及び／
又は短繊維同志の間の間隙が狭過ぎると十分なＳｉＣ又
はＳｉ3 Ｎ4 の含浸がなされない。従って、含浸前の粉
末及び／又は短繊維の層の空孔率は５０〜９９％である
ことが好ましい。また、被覆層２の厚さは薄過ぎると十
分なクラック防止効果が得られず、厚過ぎると基材表面
までＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4が蒸着含浸できず、被覆層と
基材との結合が不十分になり、被覆層が脱落、剥離しや
すくなる。従って、ベース層３の厚さは０．１〜１．０
ｍｍ程度が好ましい。
又は短繊維同志の間の間隙が狭過ぎると十分なＳｉＣ又
はＳｉ3 Ｎ4 の含浸がなされない。従って、含浸前の粉
末及び／又は短繊維の層の空孔率は５０〜９９％である
ことが好ましい。また、被覆層２の厚さは薄過ぎると十
分なクラック防止効果が得られず、厚過ぎると基材表面
までＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4が蒸着含浸できず、被覆層と
基材との結合が不十分になり、被覆層が脱落、剥離しや
すくなる。従って、ベース層３の厚さは０．１〜１．０
ｍｍ程度が好ましい。
【００１４】本発明においては、このような粉末及び／
又は短繊維を接着剤によりＣＣコンポジットの表面に付
着させる。例えば、ＣＣコンポジット表面へフェノール
樹脂等の接着剤をスプレーガン又はハケにて塗布した
後、粉末及び／又は短繊維をふりかけ、ハケ又はヘラで
余分の粉末及び／又は短繊維を除去し、次いで、接着剤
を硬化させ、更に無機化することにより容易にＣＣコン
ポジットに固着させることができる（以下、この方法を
「接着法」と称す。）。
又は短繊維を接着剤によりＣＣコンポジットの表面に付
着させる。例えば、ＣＣコンポジット表面へフェノール
樹脂等の接着剤をスプレーガン又はハケにて塗布した
後、粉末及び／又は短繊維をふりかけ、ハケ又はヘラで
余分の粉末及び／又は短繊維を除去し、次いで、接着剤
を硬化させ、更に無機化することにより容易にＣＣコン
ポジットに固着させることができる（以下、この方法を
「接着法」と称す。）。
【００１５】本発明の高温耐熱強度部材の製造方法で
は、このＣＣコンポジット表面に固着された粉末及び／
又は短繊維同志の間隙に、ＣＶＤ法又はＣＶＩ等の気相
蒸着法によりＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 を、被覆層表面側が
緻密質、基材側が多孔質となるように、含浸、蒸着させ
る。
は、このＣＣコンポジット表面に固着された粉末及び／
又は短繊維同志の間隙に、ＣＶＤ法又はＣＶＩ等の気相
蒸着法によりＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 を、被覆層表面側が
緻密質、基材側が多孔質となるように、含浸、蒸着させ
る。
【００１６】ここで、ＣＶＩ法又はＣＶＤ法の好適なＳ
ｉＣの蒸着条件の一例を下記表１に示す。
ｉＣの蒸着条件の一例を下記表１に示す。
【００１７】
【表１】
【００１８】このような条件にてＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4
を蒸着することにより、自ずと、表面側により多量のＳ
ｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が蒸着されて緻密質となり、基材側
により少量のＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が蒸着されて多孔質
となる、ＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 濃度がその厚さ方向で表
面側ほど高くなるように変化する被覆層２が得られる。
を蒸着することにより、自ずと、表面側により多量のＳ
ｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が蒸着されて緻密質となり、基材側
により少量のＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が蒸着されて多孔質
となる、ＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 濃度がその厚さ方向で表
面側ほど高くなるように変化する被覆層２が得られる。
【００１９】被覆層２のＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 含浸率
は、少な過ぎるとＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 による耐酸化性
等の改善効果が十分に得られず、多すぎてもそれ以上の
効果は得られず経済的ではない。従って、ＳｉＣ又はＳ
ｉ3 Ｎ4 は、被覆層中の体積％で１〜５０％となるよう
に含浸させるのが好ましい。
は、少な過ぎるとＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 による耐酸化性
等の改善効果が十分に得られず、多すぎてもそれ以上の
効果は得られず経済的ではない。従って、ＳｉＣ又はＳ
ｉ3 Ｎ4 は、被覆層中の体積％で１〜５０％となるよう
に含浸させるのが好ましい。
【００２０】本発明において、被覆層２は、更に、表面
にＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 の気相蒸着膜５が形成されたも
のであっても良い。このような気相蒸着膜５を形成する
ことにより、耐酸化性、耐水素劣化性はより一層向上す
る。
にＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 の気相蒸着膜５が形成されたも
のであっても良い。このような気相蒸着膜５を形成する
ことにより、耐酸化性、耐水素劣化性はより一層向上す
る。
【００２１】
【作用】本発明の方法で製造される高温耐熱強度部材
は、ＣＣコンポジットの表面に、セラミック及び耐熱金
属よりなる群から選ばれる少なくとも１種の粉末及び／
又は短繊維で形成された層が形成されており、かつ、こ
の層の空孔が気相蒸着法により生成したＳｉＣ又はＳｉ
3 Ｎ4 で、表面側が緻密質、基材側が多孔質となるよう
に含浸されている。
は、ＣＣコンポジットの表面に、セラミック及び耐熱金
属よりなる群から選ばれる少なくとも１種の粉末及び／
又は短繊維で形成された層が形成されており、かつ、こ
の層の空孔が気相蒸着法により生成したＳｉＣ又はＳｉ
3 Ｎ4 で、表面側が緻密質、基材側が多孔質となるよう
に含浸されている。
【００２２】このような、ＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 濃度が
傾斜する被覆層は、基材のＣＣコンポジットに対して応
力緩和層として作用するため、ＣＣコンポジットとＳｉ
Ｃ又はＳｉ3 Ｎ4 との熱膨張係数の差に起因する被覆層
のクラック発生は少なくなる。このため、ＣＣコンポジ
ットは、ＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が含浸された被覆層によ
り、良好な耐酸化性、耐水素劣化性、ガス、液不透性が
与えられる。
傾斜する被覆層は、基材のＣＣコンポジットに対して応
力緩和層として作用するため、ＣＣコンポジットとＳｉ
Ｃ又はＳｉ3 Ｎ4 との熱膨張係数の差に起因する被覆層
のクラック発生は少なくなる。このため、ＣＣコンポジ
ットは、ＳｉＣ又はＳｉ3 Ｎ4 が含浸された被覆層によ
り、良好な耐酸化性、耐水素劣化性、ガス、液不透性が
与えられる。
【００２３】特に、被覆層を構成する物質がＢを含む場
合には、万が一被覆層にクラックが入った場合において
も、Ｂのガラス化による目詰め作用で、基材の劣化は防
止される。本発明の方法によれば、このような高温耐熱
強度部材を前記接着法を採用することにより、極めて容
易かつ低コストに製造することができる。
合には、万が一被覆層にクラックが入った場合において
も、Ｂのガラス化による目詰め作用で、基材の劣化は防
止される。本発明の方法によれば、このような高温耐熱
強度部材を前記接着法を採用することにより、極めて容
易かつ低コストに製造することができる。
【００２４】
【実施例】以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に
説明する。
説明する。
【００２５】実施例１，比較例１ 炭素繊維含有率：４０体積％、マトリックス炭素含有
率：３５体積％、空孔率：２５体積％のＣＣコンポジッ
トに、接着法にて、平均粒径２μｍのＳｉＣ粉末を用い
て、厚さ０．３ｍｍ、空孔率７０体積％の層を形成し
た。次いで、この多孔質層に前記表１のＣＶＩ法の条件
にて、ＳｉＣを含浸させた。ＳｉＣの含浸率は、得られ
る被覆層に対して３０体積％とし、更に、表面に厚さ５
０μｍのＳｉＣ蒸着膜を形成した。
率：３５体積％、空孔率：２５体積％のＣＣコンポジッ
トに、接着法にて、平均粒径２μｍのＳｉＣ粉末を用い
て、厚さ０．３ｍｍ、空孔率７０体積％の層を形成し
た。次いで、この多孔質層に前記表１のＣＶＩ法の条件
にて、ＳｉＣを含浸させた。ＳｉＣの含浸率は、得られ
る被覆層に対して３０体積％とし、更に、表面に厚さ５
０μｍのＳｉＣ蒸着膜を形成した。
【００２６】得られた高温耐熱強度部材を大気中で１３
００℃に２０時間加熱したときのＣＣコンポジットの重
量減少率を調べたところ、重量減少率は３０％であっ
た。一方、比較例１として、同一のＣＣコンポジットに
直接５０μｍ厚さのＣＶＤ−ＳｉＣコーティング膜を形
成したものについて同様に加熱試験を行なったところ、
ＣＣコンポジットは完全に燃焼した。
００℃に２０時間加熱したときのＣＣコンポジットの重
量減少率を調べたところ、重量減少率は３０％であっ
た。一方、比較例１として、同一のＣＣコンポジットに
直接５０μｍ厚さのＣＶＤ−ＳｉＣコーティング膜を形
成したものについて同様に加熱試験を行なったところ、
ＣＣコンポジットは完全に燃焼した。
【００２７】実施例２ 炭素繊維含有率：４０体積％、マトリックス炭素含有
率：３５体積％、空孔率：２５体積％のＣＣコンポジッ
トに、接着法にて、平均粒径２μｍのＳｉＣ粉末及び平
均粒径３μｍのＢ4 Ｃ粉末を用いて、厚さ０．３ｍｍ、
Ｂ含有率２０重量％、空孔率７０体積％の多孔質層を形
成した。次いで、この多孔質層に前記表１のＣＶＩ法の
条件にて、ＳｉＣを含浸させた。ＳｉＣの含浸率は、得
られる被覆層に対して３０体積％とし、更に、表面に厚
さ５０μｍのＳｉＣ蒸着膜を形成した。
率：３５体積％、空孔率：２５体積％のＣＣコンポジッ
トに、接着法にて、平均粒径２μｍのＳｉＣ粉末及び平
均粒径３μｍのＢ4 Ｃ粉末を用いて、厚さ０．３ｍｍ、
Ｂ含有率２０重量％、空孔率７０体積％の多孔質層を形
成した。次いで、この多孔質層に前記表１のＣＶＩ法の
条件にて、ＳｉＣを含浸させた。ＳｉＣの含浸率は、得
られる被覆層に対して３０体積％とし、更に、表面に厚
さ５０μｍのＳｉＣ蒸着膜を形成した。
【００２８】得られた高温耐熱強度部材を大気中で１３
００℃に２０時間加熱したときのＣＣコンポジットの重
量減少率を調べたところ、重量減少率は１２％であっ
た。
００℃に２０時間加熱したときのＣＣコンポジットの重
量減少率を調べたところ、重量減少率は１２％であっ
た。
【００２９】
【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の高温耐熱強
度部材の製造方法によれば、ＣＣコンポジットの優れた
耐熱性を備え、しかも、耐酸化性、耐水素劣化性及びガ
ス、液不透性が大幅に改善された高温耐熱強度部材を容
易かつ効率的に、低コストに製造することができる。特
に、請求項２によれば、より優れた効果が奏される。
度部材の製造方法によれば、ＣＣコンポジットの優れた
耐熱性を備え、しかも、耐酸化性、耐水素劣化性及びガ
ス、液不透性が大幅に改善された高温耐熱強度部材を容
易かつ効率的に、低コストに製造することができる。特
に、請求項２によれば、より優れた効果が奏される。
【図１】第１図は本発明で製造される高温耐熱強度部材
の一実施例を示す模式的な断面図である。
の一実施例を示す模式的な断面図である。
１ ＣＣコンポジット ２ 被覆層 ３ ベース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 41/87 Ｃ０４Ｂ 41/87 Ｓ 41/88 41/88 Ｓ // Ｃ２３Ｃ 14/06 8939−4Ｋ Ｃ２３Ｃ 14/06 16/32 16/32 16/34 16/34
Claims (2)
- 【請求項１】 炭素繊維／炭素複合材料よりなる基材の
表面に、セラミック及び耐熱金属よりなる群から選ばれ
る少なくとも１種の粉末及び／又は短繊維と、該粉末及
び／又は繊維同志の間隙に含浸されたＳｉＣ又はＳｉ3
Ｎ4 とで構成され、その表面側が緻密質であり基材側が
多孔質である被覆層を形成して高温耐熱強度部材を製造
する方法であって、該基材の表面に前記粉末及び／又は繊維を接着剤により
付着させた後、気相蒸着法によりＳｉＣ又はＳｉ 3 Ｎ4
を蒸着させることを特徴とする高温耐熱強度部材の製造
方法。 - 【請求項２】 多孔質層を構成する粉末及び／又は短繊
維が酸化によりＢ2Ｏ3 を生じさせるボロン含有物質よ
りなることを特徴とする請求項１に記載の高温耐熱強度
部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3041903A JP2504341B2 (ja) | 1991-03-07 | 1991-03-07 | 高温耐熱強度部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3041903A JP2504341B2 (ja) | 1991-03-07 | 1991-03-07 | 高温耐熱強度部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04278339A JPH04278339A (ja) | 1992-10-02 |
| JP2504341B2 true JP2504341B2 (ja) | 1996-06-05 |
Family
ID=12621245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3041903A Expired - Fee Related JP2504341B2 (ja) | 1991-03-07 | 1991-03-07 | 高温耐熱強度部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2504341B2 (ja) |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01320152A (ja) * | 1988-06-21 | 1989-12-26 | Kawasaki Steel Corp | 炭素繊維強化炭素材料 |
| JPH0274671A (ja) * | 1988-09-08 | 1990-03-14 | Kawasaki Steel Corp | 耐酸化性炭素繊維強化炭素材料およびその製造方法 |
-
1991
- 1991-03-07 JP JP3041903A patent/JP2504341B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04278339A (ja) | 1992-10-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5441762A (en) | Coating a composite article by applying a porous particulate layer and densifying the layer by subsequently applying a ceramic layer | |
| JP4805539B2 (ja) | 複合材でできた部品の酸化からの保護 | |
| JP2721765B2 (ja) | 耐食性の耐火性複合材料の製造方法 | |
| JP2680439B2 (ja) | 炭素強化用繊維を含む複合材料及びその製造方法 | |
| KR100634935B1 (ko) | 복합 탄소질 단열재 및 그의 제조 방법 | |
| US5332619A (en) | Process for anti-oxidation protection of a material of which at least a surface is made of a ceramic formed from a silicon compound, and a material obtained by said process | |
| CA1286549C (en) | Refractory composite material and method of producing material | |
| JP4539014B2 (ja) | 耐酸化性ｃ／ｃ複合材及びその製造方法 | |
| JP2504341B2 (ja) | 高温耐熱強度部材の製造方法 | |
| JP3060590B2 (ja) | 高温耐熱強度部材 | |
| EP0576626B1 (en) | Coatings for composite articles | |
| JP3060589B2 (ja) | 高温耐熱強度部材 | |
| JP3844273B2 (ja) | 耐酸化性ｃ／ｃ複合材及びその製造方法 | |
| JP2812019B2 (ja) | 炭素繊維／炭素複合材 | |
| JP2976368B2 (ja) | 耐熱・耐酸化性炭素繊維強化炭素複合材料 | |
| JPH07119079B2 (ja) | 高温耐熱強度部材 | |
| JPH11314985A (ja) | 耐熱・耐酸化性炭素繊維強化炭素材料 | |
| JP3031853B2 (ja) | 耐熱・耐酸化性炭素材料 | |
| JP2976369B2 (ja) | 耐酸化性炭素繊維強化炭素複合材料 | |
| JPH09278567A (ja) | 耐熱・耐酸化性炭素材料の製造方法 | |
| JP3310538B2 (ja) | 耐熱・耐酸化性炭素材料 | |
| JPS6230681A (ja) | 非通気性セラミツク焼結成形体とその製造方法 | |
| JPH05170577A (ja) | 塗布法を用いた炭素繊維強化炭素複合材料の耐酸化被覆方法 | |
| JP4658523B2 (ja) | 耐酸化複合材料 | |
| JPH0725612B2 (ja) | 耐酸化性を有する炭素繊維強化炭素複合材およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960213 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |