JP2024093289A - 定着装置 - Google Patents

Abstract

【課題】使用済みの定着ユニットにおける部材の再利用率を向上する。
【解決手段】ヒータと、接着剤により取り付けられたヒータを保持する圧接部材１０３と、内周面がヒータに接触した状態で摺動する定着ベルトと、定着ベルトとの間でシートを挟持搬送する定着ニップ部を形成する加圧ローラと、を備える。ヒータと圧接部材１０３との一方は、ヒータと圧接部材１０３との他方に形成された接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に接着面に接着される第１接着剤塗布面４１と、第１接着剤塗布面４１とは異なる位置に配置されて接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に接着面に接着される凹凸面である第２接着剤塗布面４２と、を有し、ヒータは圧接部材１０３に対して、第１接着剤塗布面４１は接着剤により接着面に接着された状態で、かつ、第２接着剤塗布面４２には接着剤が塗布されていない状態で取り付けられている。
【選択図】図３

Description

本発明は、シート上のトナー像を加熱して定着する定着装置に関する。

近年、未定着トナー画像を加熱溶融により定着する定着装置として、ヒータにより加熱されるフィルム（ベルト）を介して記録材上の未定着トナー画像を定着するフィルム定着方式が広く普及している。フィルム定着方式は、ローラ定着方式に比べ、装置を大型化することなく広いニップを形成することができるので、ウエイトタイム短縮、装置の小型化、高速化対応が可能である。フィルム定着方式の定着装置として、基板に設けられた発熱体を有するヒータと、内面がヒータと接触して回転する筒状の定着フィルムと、ヒータを保持する保持部材と、ヒータとフィルムとの間に介在する潤滑剤とを有するものが公知である（特許文献１参照）。この定着装置では、ヒータと保持部材とは、接着剤により互いに接着されている。

フィルム加熱方式の定着装置においては、定着フィルムが寿命の原因となることが多い。定着フィルムは、画像形成装置の保証利用期間の間に数回程度交換する必要があり、交換の際には定着フィルムを含んだ定着ユニットとして交換される。使用済みとなった定着ユニットは定着フィルムが寿命の原因となる場合が多いため、定着フィルム以外の部品は再利用可能な場合が多い。限りある資源を有効に使用するため、使用済みの製品から再利用可能な部品やユニットを選別し、リユース・リサイクルすることで資源循環型社会の実現に対応することが望ましい。

特開２０２０－７１４１３号公報

しかしながら、上述した特許文献１に記載の定着装置では、長期間の使用に伴い、フィルム内面に塗布された潤滑剤によりヒータと保持部材との間に塗布された接着剤の接着力が低下する可能性がある。このため、部品を再利用するための工程において、使用済のヒータに付着した潤滑剤の清掃を行う際に、ヒータを保持部材から剥がす方向に負荷がかかってしまう場合に、ヒータが保持部材から剥がれてしまう可能性があった。このようにヒータが保持部材から剥がれてしまった場合、再び接着しても接着剤の上塗りとなり所望の接着力を得られない虞がある。このため、ヒータが保持部材から剥がれてしまった場合は、ヒータ及び保持部材の再利用が困難であった。

本発明は、使用済みの定着ユニットにおける部材の再利用率を向上できる定着装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、発熱部材と、接着剤により取り付けられた前記発熱部材を保持する保持部材と、内周面が前記発熱部材に接触した状態で摺動する定着ベルトと、前記定着ベルトとの間でシートを挟持搬送する定着ニップ部を形成する対向回転体と、を備え、前記発熱部材と前記保持部材との一方は、前記発熱部材と前記保持部材との他方に形成された接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に前記接着面に接着される第１接着剤塗布領域と、前記第１接着剤塗布領域とは異なる位置に配置されて前記接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に前記接着面に接着される凹凸面である第２接着剤塗布領域と、を有し、前記発熱部材は前記保持部材に対して、前記第１接着剤塗布領域は接着剤により前記接着面に接着された状態で、かつ、前記第２接着剤塗布領域には接着剤が塗布されていない状態で、取り付けられていることを特徴とする定着装置である。

本発明によれば、使用済みの定着ユニットにおける部材の再利用率を向上できる。

実施形態に係る画像形成装置を示す断面図である。 実施形態に係る定着ユニットを示す図であり、（ａ）は図１のＡ－Ａ線で切断した側面図、（ｂ）は（ａ）のＢ－Ｂ線で切断した断面図である。 （ａ）は実施形態に係る保持部材を示す底面図であり、（ｂ）は比較例に係る保持部材を示す底面図である。 実施例に係る圧接部材及びヒータを再利用する手順を示すフローチャートである。 比較例に係る圧接部材及びヒータを再利用する手順を示すフローチャートである。

以下、本実施形態について、図１～図５を用いて説明する。まず、本実施形態の画像形成装置の概略構成について、図１を用いて説明する。なお、本実施形態として、感光ドラムを複数備えたフルカラーの複写機を適用している。但し、これには限られず、感光ドラムを１つ備えたモノクロやモノカラーの複写機やプリンタにも適用することができる。

［画像形成装置］
本実施形態の画像形成装置５００は、それぞれ像担持体としての感光ドラム１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄを有する４つのカートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄを備えた電子写真方式のタンデム型のフルカラープリンタである。画像形成装置５００は、装置本体に接続された原稿読み取り装置（図示せず）又は装置本体に対し通信可能に接続されたパーソナルコンピュータなどのホスト機器からの画像信号に応じてトナー像（画像）を記録材に形成する。記録材としては、用紙、プラスチックフィルム、布などのシート材が挙げられる。また、カートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは、それぞれイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックのトナー像を形成する。

なお、画像形成装置５００が備える４つのカートリッジ７ａ、７ｂ、７ｃ、７ｄは、現像色が異なることを除いて実質的に同一の構成を有する。したがって、代表してカートリッジ７ａについて説明し、その他のカートリッジについては、カートリッジ７ａにおける構成に付した符号の添え字「ａ」をそれぞれｂ、ｃ、ｄに置き換えて示し、説明を省略する。

カートリッジ７ａは、像担持体及び電子写真用の感光体としての感光ドラム１ａを有するドラムユニット２６ａと、現像ユニット４ａとを備える。感光ドラム１ａは、駆動部材（不図示）によって、図１の時計回り（矢印Ｑ方向）に回転駆動される。また、感光ドラム１ａの周囲には、その回転方向の順に、クリーニング部材６ａ、帯電ローラ２ａ、現像ユニット４ａが配置される。

帯電ローラ２ａは、感光ドラム１ａの表面を均一に帯電するものである。帯電ローラ２ａによって感光ドラム１ａの表面が帯電された後、スキャナユニット（露光手段）３からユニット開口３２ａ～３２ｄを通じて、感光ドラム１ａの表面にレーザ光が露光される。これにより、感光ドラム１ａの表面に静電潜像が形成される。なお、本実施形態においては、スキャナユニット３は、カートリッジ７ａ～７ｄの下方に配置されている。

現像ユニット４ａは、感光ドラム１ａ上に形成された静電潜像にトナーを供給して、静電潜像をトナー像として現像するためのものである。現像ユニット４ａには、感光ドラム１ａと当接して感光ドラム１ａの表面にトナーを供給する現像ローラ２５ａと現像ローラ２５ａに当接して現像ローラ２５ａにトナーを供給する供給ローラ３４ａが備えられる。

記録材Ｓに画像を形成する際は、まず、スキャナユニット３によって感光ドラム１ａの表面に形成された静電潜像が現像ユニット４ａによってトナー像として現像され、中間転写ベルト５に転写される。

中間転写体としての中間転写ベルト５は、駆動ローラ１０、テンションローラ１１などに張架され、図１の矢印Ｒ方向に駆動する。また、各感光ドラム１ａ～１ｄに対向して、中間転写ベルト５の内側には、一次転写ローラ１２ａ～１２ｄが配設されており、不図示の電源（バイアス印加手段）により転写バイアスが印加される構成となっている。例えば、負極性に帯電したトナーを用いる場合は、一次転写ローラ１２ａ～１２ｄに正極性のバイアスを印加することにより、順次、中間転写ベルト５上にトナー像が一次転写される。また、中間転写ベルト５の回転方向に関してテンションローラ１１の下流側には、中間転写ベルト５の外周面と当接するように二次転写部材としての二次転写ローラ１８が配置され、中間転写ベルト５と二次転写ローラ１８との間で二次転写部１５を形成している。

クリーニング部材６ａは、感光ドラム１ａ上に形成されたトナー像を中間転写ベルト５上に転写した後、感光ドラム１ａ上に残留したトナーを除去するものである。クリーニング部材６ａによって除去されたトナーは、ドラムユニット２６ａ内の除去トナー室に回収される。

各感光ドラム１ａ～１ｄ上のトナー像は、中間転写ベルト５に重畳して一次転写される。そして、中間転写ベルト５に４色のトナー像が重なった状態で二次転写部１５まで搬送される。二次転写部１５において、トナー像が中間転写ベルト５から記録材Ｓに二次転写される。記録材Ｓへの二次転写後に中間転写ベルト５上に残ったトナーは、ベルトクリーニング装置２３によって除去され、除去されたトナーは、廃トナー搬送路（不図示）を通過し、廃トナー回収容器（不図示）で回収される。

一方、上記で説明した画像形成動作と同期して、給送装置１３やレジストローラ対１７等からなる搬送機構によって記録材Ｓが二次転写部１５へ向けて給送される。給送装置１３は、複数の記録材Ｓを収納する給送カセット２４と、記録材Ｓを給送する給送ローラ８と、給送された記録材Ｓを搬送する搬送ローラ対１６とを有している。

給送カセット２４は、画像形成装置５００の装置本体から着脱自在に構成されている。ユーザは、給送カセット２４を引き抜き、装置本体から取り外した後、記録材Ｓをセットし、装置本体へ挿入することで記録材Ｓの補給が完了する。給送カセット２４に収納された記録材Ｓのうち、最上位に位置する記録材Ｓには、給送ローラ８が圧接し、給送ローラ８の回転とともに分離パッド９によって一枚ずつ剥離されて（摩擦片剥離方式）、記録材Ｓが搬送される。

そして、給送装置１３から搬送された記録材Ｓは、レジストローラ対１７によって二次転写部１５に搬送される。二次転写部１５においては、二次転写ローラ１８に正極性のバイアスを印加することにより、搬送された記録材Ｓに、中間転写ベルト５上の４色のトナー像を二次転写することが可能である。

そして、二次転写部１５から給送された記録材Ｓは、定着装置４０へと更に搬送される。定着装置４０は、記録材Ｓに担持されたトナー像に熱、圧力を加えて、トナー像を記録材Ｓ上に定着させる。その後、トナー像が定着された記録材Ｓは、排出ローラ対１９によって排出トレイ２０に排出される。

［定着装置］
次に、本実施形態における定着装置４０の構成について、図２（ａ）（ｂ）を用いて説明する。図２（ａ）に本実施形態における定着装置４０の長手方向の断面図（図１のＡ－Ａ断面図）、図２（ｂ）に定着装置４０の短手方向の断面図（図２（ａ）のＢ－Ｂ断面図）を示す。定着装置４０は、円筒状の薄肉金属の基層上に弾性層が形成されたフィルム状の定着ベルト１０１を用いたフィルム加熱方式で、定着ベルト１０１を加圧ローラ１０６により駆動する加圧ローラ駆動方式の定着装置である。

定着装置４０は、定着ベルト１０１、加圧ローラ１０６、発熱部材の一例であるヒータ１００、圧接部材１０３、ステー１０２、定着フランジ１０４、押さえ部材１０７を有する。そして、定着ベルト１０１と加圧ローラ１０６とで形成される定着ニップ部Ｎに搬送された記録材Ｓを加熱し、記録材Ｓに担持されたトナー像を記録材Ｓに定着する。

以下、定着ベルト１０１、ヒータ１００、圧接部材１０３、ステー１０２、定着フランジ１０４をまとめたものをフィルムユニット１１１とする。また、本実施形態においてはフィルムユニット１１１の短手方向をＸ方向、フィルムユニット１１１の長手方向をＹ方向、後述するフィルムユニット１１１の加圧方向をＺ方向とする。なお、長手方向（図２（ａ）の左右方向）とは、定着ニップ部Ｎで搬送される記録材Ｓの搬送方向に交差する方向であり、定着ベルト１０１の回転方向に交差する幅方向でもある。次に、それぞれの構成について詳しく説明する。

［定着ベルト］
定着部材としての無端状のベルトである定着ベルト１０１は、記録材Ｓに熱を伝達する円筒状の耐熱性のフィルムであり、圧接部材１０３にルーズに外嵌されている。定着ベルト１０１は、熱容量を小さくしてクイックスタート性を向上させるために、フィルム膜厚は１００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下２０μｍ以上としている。また、定着ベルト１０１は、耐熱性のあるＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰの単層、あるいはポリイミド、ポリアミドイミド、ＰＥＥＫ、ＰＥＳ、ＰＰＳ等の外周表面にＰＴＦＥ、ＰＦＡ、ＦＥＰ等をコーティングした複合層フィルムを使用できる。また金属製のものにすることもできる。

このような定着ベルト１０１は、回転して記録材Ｓと当接し、記録材Ｓに担持されたトナー像を加熱することでトナー像を記録材に定着させるものである。後述するように、定着ベルト１０１は、加圧ローラ１０６に従動して図３の矢印Ｒ１方向に回転する。

［加圧ローラ］
定着部材と対向する対向回転体としての加圧ローラ１０６は、図２（ｂ）に示すように、金属製の芯金１０６ａと、芯金１０６ａの周りに同心一体にローラ状に成形被覆させた弾性層１０６ｂと、弾性層１０６ｂの表層に設けた離型層とから構成される。弾性層１０６ｂは、シリコーンゴム、フッ素ゴム、フッ素樹脂などの耐熱性及び弾性を有する層である。離型層は、フッ素樹脂、シリコーン樹脂、フルオロシリコーンゴム、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ＰＦＡ、ＰＴＦＥ、ＦＥＰ等の離型性かつ耐熱性のよい材料を選択することができる。

芯金１０６ａの両端部には、図２（ａ）に示すように、ＰＥＥＫ、ＰＰＳ、液晶ポリマー等の耐熱性樹脂よりなる軸受部材１１３が装着されている。そして、加圧ローラ１０６は、軸受部材１１３により定着フレーム１１２の側板に回転自在に支持されている。また、加圧ローラ１０６は、装置本体内に設けられた不図示の定着モータによって回転駆動される。定着ベルト１０１は、加圧ローラ１０６に従動して、図２（ｂ）の矢印Ｒ１方向に回転する。加圧ローラ１０６は、定着ベルト１０１との間でシートを挟持搬送する定着ニップ部Ｎを形成する対向回転体の一例である。

［ヒータ］
加熱部材としてのヒータ１００は、定着ベルト１０１内に配置され、定着ベルト１０１を加熱する加熱源であり、本実施形態では、セラミックヒータを用いている。定着ベルト１０１は、内周面がヒータ１００に接触した状態で摺動する。ヒータ１００は、長手方向に細長い薄板状のセラミック基板と、この基板に具備させた通電発熱抵抗体層を合わせた物を基本構成とするもので、発熱体に対する装置本体からの電力供給により全体に急峻な立ち上がり特性で昇温する低熱容量のヒータである。

［圧接部材］
圧接部材１０３は、定着ベルト１０１の内側に配置され、定着ベルト１０１を挟んで加圧ローラ１０６との間に定着ニップ部Ｎを形成させる。このような圧接部材１０３は、長手方向に直交する断面略半円弧状の耐熱性及び断熱性を有する部材である。圧接部材１０３としては、フェノール樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ＰＥＥＫ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ＰＴＦＥ樹脂、ＬＣＰ樹脂等の絶縁性及び耐熱性の良い材料が用いることが好ましい。

圧接部材１０３は、定着ベルト１０１をバックアップしつつ、定着ベルト１０１を加圧ローラ１０６に圧接させることで、定着ベルト１０１と加圧ローラ１０６との間に定着ニップ部Ｎを形成する。そして、この定着ニップ部Ｎの加圧、定着ベルト１０１の回転時の搬送安定性を図る役目を有する。また、圧接部材１０３の下面に長手方向に沿って形成された嵌め込み溝１０３ａ内には、上述のヒータ１００が嵌め込まれ保持されており、圧接部材１０３はヒータ１００を保持する保持部材としての機能も有している。ヒータ１００と圧接部材１０３とは、ヒータ１００の接点機能を安定させる目的で、ヒータ１００を圧接部材１０３に固定させて用いる構成である。ヒータ１００は、定着ベルト１０１を介して定着ニップ部Ｎに対向して配置されている。

本実施形態では、圧接部材１０３の長手方向に沿って設けられた複数の第１接着剤塗布面４１に接着剤１０８を塗布して、ヒータ１００と圧接部材１０３とを接着する構成となっている。即ち、圧接部材１０３は、接着剤１０８により取り付けられたヒータ１００を保持する保持部材の一例である。第１接着剤塗布面４１の表面形状としては、付着させた接着剤を剥がれにくくするためにシボやローレット形状のように微小な凹凸がある凹凸面としている。このため、ヒータ１００の接着面１００ａへの接着力を高めることができる。ヒータ１００及び圧接部材１０３の接着方法に関しては、後述において詳細を説明する。尚、第１接着剤塗布面４１の表面形状としては、上記の他、第１接着剤塗布面４１以外の部位より表面粗さが粗い面や、他の部位より高さが高い面なども含めることができる。

［ステー］
ステー１０２は、圧接部材１０３の強度を確保するために定着ベルト１０１の内側に長手方向に沿って配置されている。即ち、ステー１０２は、比較的柔軟な樹脂製であり、圧接部材１０３の裏面（ヒータ１００が配置される側と反対側の面）に押し当てることで、圧接部材１０３に長手方向の強度を持たせ、且つ、圧接部材１０３を矯正させるための部材である。

［定着フランジ］
保持部としての定着フランジ１０４は、円筒状の定着ベルト１０１の長手方向両端部に設置され、定着ベルト１０１の長手方向の移動量を規制する。即ち、定着フランジ１０４は、圧接部材１０３とステー１０２との組立体の両端にはめ込まれ、定着ベルト１０１の回転を案内すると共に、定着ベルト１０１の抜け出しを防止している。言い換えれば、定着フランジ１０４は、定着ベルト１０１を回転自在に保持している。

図２において、定着ベルト１０１の長手方向両端に配置された定着フランジ１０４には、それぞれ定着フレーム１１２に対して回転可能に取り付けられた加圧板（不図示）により矢印Ｐ方向に加圧力が与えられる。これによりフィルムユニット１１１を加圧ローラ１０６に向けて加圧している。

［サーミスタ］
サーミスタ１０５は、定着ベルト１０１の内面温度を検出して不図示の制御回路へフィードバックする。サーミスタ１０５は、温度検知素子部１０５ａと板ばね部１０５ｂとを有している。温度検知素子部１０５ａは、圧接部材１０３に固定して取付け保持するための保持部と温度検知素子とを有し定着ベルト１０１内面に接触して温度を検知する。板ばね部１０５ｂは、温度検知素子部１０５ａを所定の接触圧で定着ベルト１０１に付勢するための弾性を有する。板ばね部１０５ｂはステンレス製であり、温度検知素子の導通経路にもなっている

［潤滑剤］
潤滑剤は、定着ベルト１０１とヒータ１００との摺動抵抗を低減させるための摺動性を有し、高温で使用しても性能低下の少ない材料が選択される。このような条件を満足する潤滑剤の一例として、フッ素グリスが挙げられる。フッ素グリスはフッ素オイルとフッ素樹脂からなり、オイルの潤滑性による高い摺動性と、フッ素樹脂がフッ素オイルを保持することで高耐久性を満たすことができる。

［圧接部材及びヒータの接着構成］
次に、本実施形態における新品の状態の圧接部材１０３とヒータ１００を使用した時の圧接部材１０３とヒータ１００の接着構成について説明する。図３（ａ）は、本実施形態の圧接部材１０３に設けられた第１接着剤塗布面４１を示す底面図である。図３（ａ）において、圧接部材１０３の第１接着剤塗布面４１は、新品の状態で組み立てする時に使用するものであり、嵌め込み溝１０３ａにおいて長手方向に間隔を空けて９箇所に設けられている。また、各第１接着剤塗布面４１に並んで、第２接着剤塗布面４２が、長手方向に間隔を空けて９箇所に設けられている。即ち、第１接着剤塗布面４１及び第２接着剤塗布面４２は、それぞれ複数設けられ、ヒータ１００及び圧接部材１０３の長手方向に関して、第１接着剤塗布面４１と第２接着剤塗布面４２とが交互に配置されている。尚、第１接着剤塗布面４１と第２接着剤塗布面４２との並び順については、交互であることには限られない。

本実施形態では、複数の第１接着剤塗布面４１と、複数の第２接着剤塗布面４２とは、それぞれ等間隔で配置されている。これにより、ヒータ１００及び圧接部材１０３の長手方向に関して、いずれの箇所でも同等の接着力を得ることができ、ヒータ１００は定着ベルト１０１の摺動に対して安定して保持されるようになる。また、複数の第１接着剤塗布面４１と、複数の第２接着剤塗布面４２とは、それぞれ同数配置されている。これにより、新品時と再利用時とで、ヒータ１００の圧接部材１０３に対する接着力を同等にでき、ヒータ１００は定着ベルト１０１の摺動に対して安定して保持されるようになる。

第２接着剤塗布面４２は、使用された圧接部材１０３及びヒータ１００を再利用する工程において、ヒータ１００が圧接部材１０３から剥がれた場合にヒータ１００と圧接部材１０３とを再度接着する時に使用する接着剤塗布面である。第２接着剤塗布面４２の表面形状としては、第１接着剤塗布面４１と同様に、付着させた接着剤を剥がれにくくするためにシボやローレット形状のように微小な凹凸がある凹凸面としている。尚、第２接着剤塗布面４２の表面形状としては、上記の他、第２接着剤塗布面４２以外の部位より表面粗さが粗い面や、他の部位より高さが高い面なども含めることができる。

第１接着剤塗布面４１と第２接着剤塗布面４２とで合計１８箇所の接着剤塗布面が設けられている。本実施形態では、第１接着剤塗布面４１と第２接着剤塗布面４２とはいずれも略正方形形状としている。但し、これには限られず、長方形状や円形状などであってもよい。ここで、第１接着剤塗布面４１は、ヒータ１００に形成された接着面１００ａに対向し、かつ、接着剤１０８を塗布した場合に接着面１００ａに接着される第１接着剤塗布領域の一例である。第２接着剤塗布面４２は、第１接着剤塗布面４１とは異なる位置に配置されて接着面１００ａに対向し、かつ、接着剤１０８を塗布した場合に接着面１００ａに接着される凹凸面である第２接着剤塗布領域の一例である。

新品の状態での組立の際は、圧接部材１０３に設けられた９箇所の第１接着剤塗布面４１のみに接着剤１０８を塗布する。このときには、９箇所の第２接着剤塗布面４２には接着剤１０８を塗布しない。ヒータ１００を嵌め込み溝１０３ａに嵌めることで、第１接着剤塗布面４１に塗布した接着剤１０８がヒータ１００の接着面１００ａに付着し、接着剤１０８を介して圧接部材１０３とヒータ１００が接着して取り付けられた状態となる。即ち、ヒータ１００は圧接部材１０３に対して、第１接着剤塗布面４１は接着剤１０８により接着面１００ａに接着された状態で、かつ、第２接着剤塗布面４２には接着剤１０８が塗布されていない状態で、取り付けられている。

本実施形態で使用する接着剤１０８は、湿気硬化型の接着剤で、空気中の水分を吸収し硬化するものである。例えば、ヒータ１００と圧接部材１０３とが密着された状態で湿度８０％の環境に５時間置いておく間に接着剤１０８が空気中の水分を吸収して硬化することで、ヒータ１００と圧接部材１０３とが接着される。本実施形態では、１箇所の第１接着剤塗布面４１あたりの接着強度は例えば５Ｎ以上になるようにする。

［圧接部材及びヒータの再利用］
次に、圧接部材１０３及びヒータ１００を再利用する手順について、比較例と本実施形態とを比較して説明する。ここでは、ヒータ１００及び圧接部材１０３の再利用回数を１回とした場合について説明する。

（比較例）
図３（ｂ）は、比較例の圧接部材２０３に設けられた接着剤塗布面４３を示す底面図である。図３（ｂ）において、圧接部材２０３には新品の状態で組み立てする時に使用する接着剤塗布面４３は、嵌め込み溝２０３ａにおいて長手方向に間隔を空けて９箇所に設けられている。比較例においては、第２接着剤塗布面は設けられていない。

次に、比較例における圧接部材２０３を用いて圧接部材２０３及びヒータ１００を再利用する手順を、図５に示すフローチャートを用いて説明する。まず、使用済みとなり回収された定着ユニットに紐付けられた履歴から、再利用した履歴があるか否かを判断する（ステップＳ１）。圧接部材２０３及びヒータ１００は、再利用回数を１回としているため、再利用した履歴があると判断した場合は（ステップＳ１のＹＥＳ）、再利用不可とする（ステップＳ２）。

再利用した履歴が無いと判断した場合は（ステップＳ１のＮＯ）、圧接部材２０３及びヒータ１００に付着している長期間使用された古い潤滑剤を清掃する（ステップＳ３）。この清掃工程でヒータ１００と圧接部材２０３との接着が剥がれてしまう場合があるため、清掃後に圧接部材２０３とヒータ１００との接着剥がれがあるかを判断する（ステップＳ４）。圧接部材２０３とヒータ１００との接着剥がれが無いと判断した場合は（ステップＳ４のＮＯ）、そのまま再利用する（ステップＳ５）。圧接部材２０３とヒータ１００との接着している９箇所のうち、剥がれている箇所があると判断した場合は（ステップＳ４のＹＥＳ）、再利用不可とする（ステップＳ２）。

ここで、ヒータ１００が圧接部材２０３から剥がれてしまった場合、再度ヒータと圧接部材２０３とを接着剤を使用して接着し、所望の接着強度を満たす必要がある。しかし、ヒータ１００及び圧接部材２０３に接着剤が残った状態で再度接着剤を塗布すると、既に硬化した接着剤の上から接着剤を塗布することになるため所望の接着力を得られない可能性がある。そのため、ヒータ１００及び圧接部材２０３に残った接着剤を新品と同じ状態まで除去することで、所望の接着力を満たす除去工程が必要であった。しかし、ヒータ１００の接着面１００ａに設けられている発熱体とガラス面との段差や、圧接部材２０３に設けられた接着剤塗布面４３のシボや微小な凹凸形状の隙間に入った接着剤を除去しようとすると部品を傷つけてしまう虞がある。このため、ヒータ１００が圧接部材２０３から剥がれてしまった場合は再利用ができなかった。

そこで、本実施形態では、新品時の接着に使用する第１接着剤塗布面４１の他に再利用時の接着に使用する第２接着剤塗布面４２を設け、第１接着剤塗布面４１の接着が剥がれた後は接着剤が未塗布の第２接着剤塗布面４２を用いて接着するようにしている。尚、例えば、第１接着剤塗布面４１以外の平滑な面をヒータ１００に接着した場合、単位面積当たりの接着力が第１接着剤塗布面４１より小さいので、より広い面に接着剤を塗布する必要がある。この場合、コスト増やヒータ１００の熱が圧接部材１０３に逃げるなど、好ましくない。

（実施例）
次に、本実施形態の実施例における圧接部材１０３及びヒータ１００を再利用する手順を、図４に示すフローチャートを用いて説明する。尚、ステップＳ１～Ｓ５については、比較例と同様であるので説明を省略する。圧接部材１０３とヒータ１００との接着している９箇所のうち、剥がれている箇所があると判断した場合は（ステップＳ４のＹＥＳ）、圧接部材１０３とヒータ１００を再度接着する必要がある。このため、圧接部材１０３とヒータ１００の全ての箇所の接着を剥がす（ステップＳ１０）。そして、ヒータ１００または圧接部材１０３に付着している接着剤１０８を除去する（ステップＳ１１）。接着剤１０８の除去に関しては、硬化して付着している接着剤１０８を介して、ヒータ１００と圧接部材１０３とが接触しない状態まで除去できていれば良く、新品の部品と同じ表面性状の状態にする必要はない。

次に、圧接部材１０３に設けられた９箇所の第２接着剤塗布面４２のみに接着剤を塗布する（ステップＳ１２）。この時には、９箇所の第１接着剤塗布面４１には接着剤を塗布しない。そして、ヒータ１００と圧接部材１０３とが密着された状態で湿度８０％の環境に５時間置く接着工程を実施し、再利用可能な状態とする（ステップＳ１３）。

上述したように、本実施形態の定着装置４０によれば、第１接着剤塗布面４１と接着面１００ａとの接着が剥がれた場合は、第２接着剤塗布面４２が接着剤１０８により接着面１００ａに接着される。ヒータ１００と圧接部材１０３とは、第１接着剤塗布面４１には新たに接着剤が塗布されない状態で取り付けられる。このため、ヒータ１００及び圧接部材１０３を再利用して使用する際に、圧接部材１０３からヒータ１００が剥がれても、圧接部材１０３とヒータ１００を再度接着して所望の接着力を満たすようにできる。これにより、ヒータ１００及び圧接部材１０３を再利用可能にすることができる。その結果、使用済みの部品の再利用率を向上することで資源を有効活用し、環境負荷を低減した定着装置４０を提供することが可能となる。

尚、上述した実施形態では、発熱部材としてセラミックヒータを適用し、セラミックヒータと圧接部材１０３とを接着する場合について説明したが、これには限られない。例えば、ＩＨ加熱方式の定着装置のように、発熱部材として例えばＳＵＳ製の板材を適用し、この板材と圧接部材１０３とを接着するようにしてもよい。

また、上述した実施形態では、ヒータ１００及び圧接部材１０３の再利用回数を１回とした場合について説明したが、これには限られず、再利用回数を例えば２回以上としてもよい。この場合、例えば、再利用回数を２回とした場合は第３接着剤塗布面を設けるようにし、接着剤塗布面を再利用する回数分だけ増やした構成にする。

また、上述した実施形態では、圧接部材１０３に第１接着剤塗布面４１及び第２接着剤塗布面４２を形成した場合について説明したが、これには限られない。例えば、ヒータ１００に第１接着剤塗布面４１及び第２接着剤塗布面４２を形成してもよい。即ち、ヒータ１００と圧接部材１０３との一方は、第１接着剤塗布面４１及び第２接着剤塗布面４２を有し、ヒータ１００と圧接部材１０３との他方は、第１接着剤塗布面４１及び第２接着剤塗布面４２が接着可能な接着面１００ａを有する。

４０…定着装置、４１…第１接着剤塗布面（第１接着剤塗布領域）、４２…第２接着剤塗布面（第２接着剤塗布領域）、１００…ヒータ（発熱部材）、１０１…定着ベルト、１０３…圧接部材（保持部材）、１０６…加圧ローラ、Ｎ…定着ニップ部

Claims (6)

1. 発熱部材と、
   接着剤により取り付けられた前記発熱部材を保持する保持部材と、
   内周面が前記発熱部材に接触した状態で摺動する定着ベルトと、
   前記定着ベルトとの間でシートを挟持搬送する定着ニップ部を形成する対向回転体と、を備え、
   前記発熱部材と前記保持部材との一方は、
   前記発熱部材と前記保持部材との他方に形成された接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に前記接着面に接着される第１接着剤塗布領域と、
   前記第１接着剤塗布領域とは異なる位置に配置されて前記接着面に対向し、かつ、接着剤を塗布した場合に前記接着面に接着される凹凸面である第２接着剤塗布領域と、を有し、
   前記発熱部材は前記保持部材に対して、前記第１接着剤塗布領域は接着剤により前記接着面に接着された状態で、かつ、前記第２接着剤塗布領域には接着剤が塗布されていない状態で、取り付けられている、
   ことを特徴とする定着装置。
2. 前記第１接着剤塗布領域及び前記第２接着剤塗布領域は、それぞれ複数設けられ、前記発熱部材及び前記保持部材の長手方向に関して、前記第１接着剤塗布領域と前記第２接着剤塗布領域とが交互に配置されている、
   ことを特徴とする請求項１に記載の定着装置。
3. 複数の前記第１接着剤塗布領域と、複数の前記第２接着剤塗布領域とは、それぞれ等間隔で配置されている、
   ことを特徴とする請求項２に記載の定着装置。
4. 複数の前記第１接着剤塗布領域と、複数の前記第２接着剤塗布領域とは、それぞれ同数配置されている、
   ことを特徴とする請求項２又は３に記載の定着装置。
5. 前記発熱部材は、前記定着ベルトを介して前記定着ニップ部に対向して配置されている、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の定着装置。
6. 前記発熱部材は、セラミックヒータからなる、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の定着装置。

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