JP2024029851A - 底ガゼット付き袋体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】底ガゼット付きの袋体の製造に際して、原材料として一枚もののウエブ状シートを用いて、左右二つの袋体を同時に製造する方法の提供を図る。
【解決手段】
ウエブ状シート２１を移送しながら、ウエブ状シート２１の左右の両重ね代２５を互いに接近させ、その中央位置でヒートシールすることにより、中央擬似接着部２７を備えた筒状シート２２を形成する接続工程と、筒状シート２２の左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、中央擬似接着部２７を含む位置で、筒状シート２２を左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、底ガゼット付き袋体を、ウエブ状シート２１から左右２つ同時に製造する。
【選択図】図２

Description

本発明は、底ガゼット付き袋体の製造方法に関するものである。

今日一般に使用されている袋体の一種として、底部に襠を備えた底ガゼット付きの袋体が知られている。その製造方法として、予め筒状に形成されたシートを用いて、底ガゼットを筒状シートの左右に形成した後、これを左右に切断することによって、左右二つの袋体を同時に製造することが、特許文献１や２において開示されている。

これらの特許文献１や２では、公知の製袋機を用いて、ウエブ状シートをコンベア等で移送される製造ラインに送り出して、左右の両側を内側にそれぞれ折り込んで底ガゼットを形成するとし、その際、ウエブ状シートは一枚もののシートを採用することもできるが、成形の容易性から筒状のものを採用することが好ましい旨の開示がある。ところが、これらの文献にあっては、ウエブ状シートに一枚もののシートを採用した際に、どのような製造方法を採れば良いかについての開示はない。また特許文献３にあっては、筒状のウエブ状シートについて、原材料加工業者により販売されている市販品であるロール状に巻き取られた長尺の袋状部材を加工することにより製造される旨の開示はあるが、ウエブ状シートに一枚もののシートを採用する旨の開示はない。
特許文献４には、袋体を形成するウエブ状シートの左右の両側を互いに接近させて、重ね合わせたり（特許文献４の図６）、重ね合わせずに突き合わせ状態にしたり（特許文献４の図７）した後に、中央位置で両側部同士を接合固定することなく、当該筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程を行なうようにした左右２つの袋体を製造する製造方法が記載されている。なお、特許文献４の図６や図７には、縦方向シール９、９’が示されているが、この縦方向シール９、９’は底ガゼット工程を行なった後で施されるものであり、底ガゼット工程を行う段階では、中央位置で接近させられたウエブ状シートの左右の両側部同士は接続されておらず、ウエブ状シートを左右両側に引っ張れば簡単に遠ざかって行ってしまう状態となっている。
ところが、底ガゼット工程は左右両側から左右一対の折込部材４２、４２を左右両端から押し込むように挿入して折り込むものであり、この工程ではウエブ状シートには左右両側から引っ張り力が加わるものである。このようにウエブ状シートに引っ張り力が加わる結果、接合固定されずに中央位置で重ね合わせるなどして接近させられているに止まるウエブ状シートの左右の両重ね代同士は、位置ズレが生じやすく、袋体の寸法や形状が安定しない恐れがあった。
これに対して、本願出願人は特許文献５に示されるように、中央位置に別体の接続テープを配置して、この接続テープを介してウエブ状シートの左右の両重ね代同士を接合固定したことによって、底ガゼット工程を円滑に行って袋体の寸法や形状の安定化を図った製造方法を出願して特許を取得した。この接続テープは、袋体の完成時までには接続テープを含む上記の中央位置が切除されることによって、完成した袋体自体には残らないものであったが、接合テープやウエブ状シートに蛇行が生じるなどした場合には、接続テープの切れ端などの一部分が完成した袋体の内部に混入してしまった状態となる恐れがあった。

特許５８１８１２１号公報 特許５７８４８７２号公報 特許３９２８９４９号公報 特開昭５８－１０２７４７号公報 特許６１２１０３９号公報

本発明の目的は、原材料として一枚もののウエブ状シートを採用して、左右二つの底ガゼット付きの袋体を同時に製造する際に、接合テープに由来する弊害を根本的に解消しつつ左右二つの袋体を正確に製造することができる能率的な製造方法の提供を図ることにある。

本発明は、袋体を形成するウエブ状シートの長手方向を、その移送方向として移送しながら、前記ウエブ状シートの左右両側の両重ね代を互いに接近させ、前記ウエブ状シートの中央位置の中央接合部を備えた筒状シートを形成する接続工程と、前記筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、
前記中央接合部を含む位置で、前記筒状シートを左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、左右２つの袋体を製造する底ガゼット付き袋体の製造方法に関するものであって、前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記両重ね代同士を上下に重ね合わせて、一方の重ね代の外面と他方の重ね代の内面とを直接接触させた状態でヒートシールにより擬似接着して、前記中央接合部として中央擬似接着部を形成するものであり、前記中央切断工程は、前記中央擬似接着部を含む幅で、前記筒状シートを左右２つに切断するものであることを特徴とする底ガゼット付き袋体の製造方法を提供する。

前記ウエブ状シートは、シーラント層を備えた内面と、前記シーラント層を備えていない外面との少なくとも２層の複数層から構成され、前記中央擬似接着部は、シーラント層同士を重ね合わせたヒートシールよりも接着強度が低い擬似接着として実施することができる。

前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記中央位置で前記両重ね代同士を上下に重ね合わせた状態であって接続されていない筒状シートを形成する重ね合わせステップと、前記筒状シートの前記重ね代同士をその厚み方向から加熱することにより、前記重ね代同士を前記擬似接着する仮シールステップとを備えたものとして、実施しても構わない。

前記接続工程の次に、前記底ガゼット工程が行われるものであり、前記底ガゼット工程は、幅寄せローラーとその下流側に配置された挿入ローラーとを用いて、前記筒状シートの左右両側を徐々に内側に折り込んで行く工程であり、前記幅寄せローラーは、前記筒状シートの左右両側に配置され、左右の前記幅寄せローラー同士の間隔が、上流側の前記接続工程における前記筒状シートの左右幅よりも小さく設定されており、前記幅寄せローラーによって、前記筒状シートは、その上下のシート間隔が徐々に大きくなっていくと共に、襠となる左右両側が徐々に立ち上がっていきその分前記筒状シートの左右幅が小さくなっていくように、案内されるものであり、この立ち上がった左右の襠が、前記挿入ローラーによって、内側に折り込まれるものとして実施することができる。

前記挿入ローラーは、前記筒状シートの長手方向に沿って間隔を隔てて少なくとも２か所に配置された第一挿入ローラーと第二挿入ローラーとを備え、前記第一挿入ローラーと前記第二挿入ローラーとは、前記筒状シートの左右両側に配置された円盤状のローラーであり、前記第一挿入ローラーは前記第二挿入ローラーに比べて、その上下の厚みが大きく、左右の前記第一挿入ローラー同士の間隔は前記第二挿入ローラー同士の間隔よりも大きいものであることによって、前記幅寄せローラーによって立ち上がられた左右の前記襠が、徐々に内側に折り込まれて行くものとすることもできる。

本発明は、原材料として一枚もののウエブ状シートを採用して、左右二つの底ガゼット付きの袋体を同時に製造する際に、接合テープに由来する弊害を根本的に解消しつつ左右二つの袋体を正確に製造することができる能率的な製造方法の提供を図ることができたものである。
これによって、製造工程の簡略化を図りつつ、品質の安定性を向上させることができたものである。

本発明の実施の形態に係る製造方法によって製造され得る袋体を示すもので、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は縦断面図である。 本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の平面図。 本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の側面図。 本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置における底ガゼット加工部の側面視の説明図、（Ｂ）同底ガゼット加工部の平面視の説明図。 本発明の実施の形態に係る製造方法の実施に用いる装置の他の要部平面図。 本発明の実施の形態に係る製造方法の第１の説明図。 本発明の実施の形態に係る製造方法の第２の説明図。

以下、図面に基づき本発明の実施の形態を説明する。
（袋体について）
本発明の製造方法は、種々の形態の底ガゼットを有する袋体の製造に適用することができるが、その典型例として図１（Ａ）及び（Ｂ）に示す袋体１１について説明する。この袋体１１は、熱可塑性の合成樹脂の単体や、熱可塑性樹脂、金属箔、紙などの他の素材との複合体によるシート１２によって形成されている。この袋体１１は開口した天部１３と、底ガゼット１５が形成された底部１４とを有するもので、左右両サイドはサイドシール１６によって閉じられている。底ガゼット１５は内側に折り込まれたシート１２を中折り目線１８で二つ折りにしたもので、使用に際して、中折り目線１８が伸ばされることによって袋の底面が広くなる。底部１４については、その底辺に沿って必要に応じて底シール１７が形成され、さらに斜めシール１９を形成することによって広がった底部１４の舟形の形状を安定させるようにしてもよい。図１（Ａ）では、椀状に湾曲した斜めシール１９を示したが、直線状など他の様々な形状であっても構わない。
天部１３については、解放したものであってもよいし、シールなどによって閉じたものであってもよいし、開閉可能なチャックを設けたものであってもかまわない。

なお、図１（Ｂ）に示すように、袋体１１のシート１２には、袋の内面側にシーラント層２４が配置されたシートが用いられ、外面側はシーラント層２４のヒートシール温度ではヒートシールされない面となっている。従って、前記の各シール１６、１７、１９は、対向するシーラント層２４同士のヒートシールにより形成されたものである。
完成された袋体１１については、天部１３を上として、底部１４を下として説明するが、次に示す製造工程にあっては、天部１３と底部１４とが左右に位置する状態として説明する。

（製造工程の概要について）
この実施の形態の製造工程は、原材料となる１枚のウエブ状シート２１から、左右２つの袋体１１を同時に製造するものであって、接続工程、底ガゼット工程、中央切断工程を含むものであり、さらに底シール工程、サイドシール工程及びサイド切断工程が含まれるものである。

接続工程は、２つ分の袋体１１を形成できる横幅を備えたウエブ状シート２１を用いて実施される。なお、袋体１１は、図１の上下方向が、図２のウエブ状シート２１の左右方向（幅方向）になるように製造されるものである。
この接続工程にあっては、ウエブ状シート２１が、その長手方向へ、下向き矢印で示す移送方向として移送され、この移送中に重ね合わせステップと仮シールステップとがなされる。
重ね合わせステップでは、この移送中に、移送方向の左右両側の重ね代２５同士を互いに接近させ、ウエブ状シート２１の中央位置で両重ね代２５、２５同士が上下に重ねられた状態であって接続されていない筒状シート２２が形成される。
次に、仮シールステップでは、筒状シート２２の重ね代２５、２５同士がその厚み方向（上下方向）から加熱されることにより、重ね代２５、２５同士が擬似接着されることにより、中央擬似接着部２７を備えた筒状シート２２が形成される。

底ガゼット工程は、底ガゼット加工部５３によって筒状シート２２の左右両側に底ガゼット１５を形成する工程である。
底シール工程は、底ガゼット１５の底辺に底シール１７を形成する工程であり、この工程は必要に応じて行うことができる。

サイドシール工程は、連続している筒状シート２２を長手方向に所定間隔でヒートシールしてサイドシール１６や、必要に応じて斜めシール１９を形成する工程である。
中央切断工程は、中央擬似接着部２７を含む中央切断位置２８で、筒状シート２２を左右２つに分離する工程である。

サイド切断工程は連続している筒状シート２２を長手方向に所定間隔で切断し個々の袋体１１に切り離す工程である。
なお、ウエブ状シート２１とは、移送方向の左右の両重ね代２５を互いに接近させるまでの状態のシートを言い、筒状シート２２とは、移送方向の左右の両重ね代２５を互いに接近させた状態のシートを言い、両重ね代２５同士が接着されているか否かは問わない。

（装置の概要について）
次に図２及び図３を参照しながら、前記の製造工程を実施するための製造装置の概要について説明する。
この製造装置にあっては、ウエブ状シート２１の長手方向を、その移送方向として上流から下流に向けて、間歇的にもしくは連続して移送しながら、筒状シート２２から左右２つの袋体１１を同時に製造するものである。
なお平面図である図２では、上流を図の上方として描き、下流を図の下方として描いており、側面図である図３では、上流を図の左方として描き、下流を図の右方として描いている。

この製造装置にあっては、上流から下流に向けて、加工前ロール４２、第１テーブル４３、送り調整部４４、第２テーブル４５が配置され、第１テーブル４３には上流プレート４７が配置され、第２テーブル４５には下流プレート４８が配置されている。さらに、第２テーブル４５及び下流プレート４８上には中央加熱部５２が配置されている。第２テーブル４５及び下流プレート４８の下流には、底ガゼット加工部５３、底シール加熱部５４、サイドシール加熱部５５、中央切断部５６及びサイド切断部５７が順次配置されている。

（接続工程について）
次に各工程とその装置を工程順に説明する。
まず、接続工程は、ウエブ状シート２１の両重ね代２５同士を接続することにより、中央擬似接着部２７を形成する工程であり、重ね合わせステップと仮シールステップが順次実行される。
未加工のウエブ状シート２１は、捲回された状態で加工前ロール４２として装置にセットされており、下流に向けて繰り出され、第１テーブル４３上で重ね合わせステップが実行され、送り調整部４４を挟んでその下流側の第２テーブル４５の上で仮シールステップが実行される。

なお、シート（ウエブ状シート２１及び筒状シート２２）の送りは、シートを横切るように配置されその上下からシートを挟むように配置された送りローラー（図示せず）が回転することによって連続又は間歇的に送られる。なお、この例では、送り調整部４４より上流側では連続的に送られ、下流側では間歇的に送られるものであり、両者の送りの相違をダンサーローラーなどによる送り調整部４４で調整している。送りローラーの配置位置やその個数は、ラインの長さや送られるシートの性状などによって種々変更して実施することができるが、例えば、上流プレート４７の下流に連続的に回転する送りローラーを設け、ラインの終端（具体的には後述する中央切断部５６とサイド切断部５７との間の位置）に間歇的に回転する送りローラーを設けて実施することができる。また、後述する底シール加熱部５４にも間歇的に回転する送りローラーを設けて実施するなど、ラインの途中に設けることもできる。

（重ね合わせステップ：図２、図６（Ａ））
重ね合わせステップは、ウエブ状シート２１の幅方向の左右の両重ね代２５同士を互いに接近させる工程である。この工程によって、ウエブ状シート２１は筒状シート２２となるが、この段階では両重ね代２５同士は接続されていない。重ね合わせステップに際しては、第１テーブル４３の上に配置された上流プレート４７を用い、第１テーブル４３（図６では図示せず）の上面と上流プレート４７の下面との間にウエブ状シート２１の中央を配置し、上流プレート４７の上面にウエブ状シート２１の左右の両重ね代２５を折り重ねるようにして互いに接近させる。

上流プレート４７は平面視略長方形をなし、ウエブ状シート２１が所定のテンションで下流に送られることによって、上流プレート４７の左右両辺を基準として左右の両重ね代２５が自然と折り曲がる。なお、上流プレート４７は、図２に示すように、その上流側で支持部材４９によって上方からつり下げられるようにしてテーブル４５の上に配置されており、その上流端ではテーブル４５との間にわずかな間隔が開けられているが、その下流端ではテーブル４５と接触している。この状態でウエブ状シート２１が通されることによって、ウエブ状シート２１の中央が自然と上流プレート４７の下方に通される。この状態では、上流プレート４７の下流端がウエブ状シート２１の厚み分だけ持ち上がった状態となっている。
この重ね合わせステップでは、ウエブ状シート２１の接近した左右の両重ね代２５同士が上下に（厚さ方向に）重なった状態となる。

（仮シールステップ：図４、図６（Ｂ）（Ｃ））
この状態で筒状シート２２が、送り調整部４４を通過して、その下流に送られ、第２テーブル４５上で仮シールステップが実行される。
具体的には、第２テーブル４５の左右方向の中央に配置された中央加熱部５２によって、上下に重なった両重ね代２５が下流プレート４８との間でヒートシールされて中央擬似接着部２７が形成される（図（Ｃ））。なお、この第２テーブル４５と下流プレート４８との関係は前述の第１テーブル４３と下流プレート４７との関係と同様であり、下流プレート４８は支持部材５０によって上方から吊り下げられている。支持部材５０を通過する際には、左右の両重ね代２５同士はわずかに開くが（図６（Ｂ））、通過後に元の重なった状態になり、中央加熱部５２によって、上下に重なった両重ね代２５が下流プレート４８と中央加熱部５２との間で加熱されて擬似接着される。

図１（Ｂ）に示すように、袋体１１のシート１２には、袋の内面側にシーラント層２４が配置されたシートが用いられている。このシーラント層２４は、筒状になる前のウエブ状シート２１の状態では、シートの上面に配置されて供給される。そして、筒状シート２２となったときシーラント層２４はその内面側に位置しているが、外面側はシーラント層２４のヒートシール温度ではヒートシールされない面となっている。従って、一方の重ね代２５の外面と他方の重ね代２５の内面とが直接接触した状態で中央加熱部５２によって上下方向からヒートシールすると、シーラント層２４同士を接触させた状態でヒートシールするよりも小さな接着強度となる擬似接着となり、中央接合部として中央擬似接着部２７が形成されるものである。

（底ガゼット工程：図４、図６（Ｄ））
次に、底ガゼット加工部５３による底ガゼット工程によって、中央が中央擬似接着部２７にて仮接着された筒状シート２２に対して、左右一対の底ガゼット１５が形成される。
特許文献５の製造方法の場合は、自由回転可能な円盤状の挿入ローラーを筒状シートの左右両側に配置した状態で、筒状シートが送られることにより、筒状シートの左右両側が左右一対の挿入ローラーに押し込まれるように内側に折り込まれて中折り目線が形成された。この場合、挿入ローラーからはかなりのテンションが筒状シートに左右両側から加えられる。この従来の製造方法では、そのテンションに対抗できるように、前述の接続テープを用いて完全にヒートシールを行うことによって十分な接着強度を得て、大きなテンションが加えられたとしても、接続テープによる中央接合部がはずれてしまってシートが左右両側にずれて広がってしまうという事態の発生を抑制していた。
ところが本発明にあっては、中央接合部として、接続テープが用いられることなく、接着強度の比較的小さな中央擬似接着部２７が形成されるものである。そのため、挿入ローラーからシートに加わるテンションを軽減させる手段を講じることによって、中央接合部がはずれてしまってシートが左右両側にずれて広がってしまうという事態の発生を抑制した。

（テンション軽減の手段：図４）
上記のテンションを軽減させる手段を講じた底ガゼット加工部５３の一具体例を、図４を参照して説明する。この例での底ガゼット加工部５３は、幅寄せローラー６１とその下流側に配置された挿入ローラー（第一挿入ローラー６２と第二挿入ローラー６３）を備えたもので、筒状シート２２の左右両側を徐々に内側に折り込んで行くことによって、筒状シート２２に対して急激に大きなテンションが急激に加わることを抑制する。その際、筒状シート２２は、上下方向に膨らんだ状態となるため、幅寄せローラー６１の上流側には上下ローラー６４を配置して、筒状シート２２を上下から挟むことにより、底ガゼット工程における筒状シート２２の安定を図ることも好ましい。また、第二挿入ローラー６３の下流側には駆動上下ローラー６５が配置され、筒状シート２２を上下から挟んで間歇的に回転して送るように実施されているが、自らの力では回転しない従動ローラーで実施しても構わない。なお、上下ローラー６４、幅寄せローラー６１、第一挿入ローラー６２及び第二挿入ローラー６３は、単に回転自在であって自らの力では回転しない従動ローラーで実施されているが、駆動装置によって自らが回転する駆動ローラーで実施しても構わない。

幅寄せローラー６１は、回転軸が縦方向に配置されたローラーであって、筒状シート２２の左右両側に一対が配置されている。左右の幅寄せローラー６１同士の間隔は、上流側の工程（中央擬似接着部２７が形成される仮シールステップ）における筒状シート２２の左右幅よりも小さく設定される。上下ローラー６４から幅寄せローラー６１の間に、筒状シート２２は上下のシート間隔が徐々に大きくなっていくと共に、襠２６となる左右両側が徐々に立ち上がって行き、その分筒状シート２２の左右幅が小さくなっていく。

この立ち上がった左右の襠２６が、挿入ローラーによって、内側に折り込まれる。この例では、挿入ローラーとして、第一挿入ローラー６２と第二挿入ローラー６３の二つの円板状ローラーを、筒状シート２２の左右両側に配置することによって、徐々に無理なく底ガゼット１５を折り込んでいくことで、急激にテンションが加わることを抑制しながら無理なく中折り目線１８を形成する。この例では、その上下の厚みが比較的大きく比較的小径の断面略楕円形の第一挿入ローラー６２が、幅寄せローラー６１の直近の下流側に配置されることによって、立ち上げられた左右の襠２６がわずかに内側に折り込まれていく。これによって、テンションの急激な増加を抑制しながら折り込が始められるもので、第一挿入ローラー６２の外周のエッジを丸みの帯びたものとすることにより、その抑制効果をさらに高めている。
第二挿入ローラー６３は第一挿入ローラー６２に比べてその上下の厚みが比較的小さく比較的大径の薄板状の円盤によって構成されており、底ガゼット１５に中折り目線１８の折り目をつけるようにその外周は明確なエッジとなっている。第二挿入ローラー６３と第一挿入ローラー６２との間の間隔は、第一挿入ローラー６２と幅寄せローラー６１との間の間隔よりも大きく設定されており、また、左右の第二挿入ローラー６３同士の間隔は、左右の第一挿入ローラー６２同士の間隔よりも短く設定されている。

（底シール工程：図５、図７（Ａ））
次に、底シール工程によって、筒状シート２２の左右の両側に、底シール１７が形成される。具体的には、底シール加熱部５４を筒状シート２２の左右両側に配置し上下から挟むようにして筒状シート２２を加熱することによってヒートシールされる。その際、図１（Ｂ）に示すように、内面のシーラント層２４同士が溶着するが、二股に分かれた底ガゼット１５の下端同士はシールされない。

（サイドシール工程：図５、図７（Ｂ））
次に、サイドシール工程によって、筒状シート２２を横断するように、サイドシール１６が形成される。具体的には、筒状シート２２の長手方向と直交する方向にサイドシール加熱部５５を配置し、筒状シート２２を上下から挟むようにして筒状シート２２を加熱することによってヒートシールされる。その際、図１（Ｂ）に示すように、袋体１１の表裏の面を構成するシート１２の内面側のシーラント層２４同士が溶着するが、二股に分かれた底ガゼット１５の下端同士はシールされない。
なお、斜めシール１９を形成するための斜め方向の加熱部をサイドシール加熱部５５と共に設けておくこともできるが、別工程で斜めシール１９を形成するようにしてもかまわないし、斜めシール１９を形成せずに実施することもできる。

さらに、必要に応じて二股に分かれた底ガゼット１５同士を、袋の左右辺のサイドシール１６の位置で、接合しておくこともできる。具体的には、底ガゼット加工部５３よりも上流側の位置（より具体的には、底ガゼット加工部５３と中央加熱部５２との間の位置）にて、底パンチ部（図示せず）を、サイドシール１６の位置に形成しておく。この底パンチ部（図示せず）は、中折り目線１８を挟んだガゼットの内側のシートに該当する部分に形成される。そのため、後述のサイドシール加熱部５５を形成する際に、底パンチ部（図示せず）の部分には、ガゼットの内側のシートが存在しなくなり、外側のシート同士のシーラント層２４層同士が直接接触することになる。その結果、二股に分かれた底ガゼット１５同士を、接着することができるものである。
上述の各シールの工程は、１度の加熱で完了させることもできるが、２度、３度と行うことによりシールの確実性を高めることもできる。また、ヒートシールは、常法に従って行うことができ、必要に応じて、各加熱部に続いて冷却部を設けて、ヒートシールした箇所を冷却するようにしてもよい。

（中央切断工程：図５、図７（Ｃ）（Ｄ））
次に、中央切断工程によって、中央擬似接着部２７を含む中央切断位置２８で、筒状シート２２を切断などして左右２つに分離する。具体的には、筒状シート２２の中央に中央切断部５６を配置し、この中央切断部５６に設けられた左右一対の刃物によって、中央擬似接着部２７の左右両側の筒状シート２２を切断する。この左右一対の刃物の間隔は、中央擬似接着部２７の横幅と略等しいかそれよりも僅かに大きい寸法（筒状シート２２の蛇行を考慮して切り損ねが生じない寸法）に設定しておけばよい。

なお、筒状シート２２は間歇的に送られるが、その送りの停止中に切断するのであれば、袋体１１の底部１４程度の長さを切断できる長さを備えた刃物を用いることが適当である。送り動作中（移動中）に切断するのであれば、中央切断部５６の刃物の長さは必要とせず、筒状シート２２の移動によって、その長手方向に切断され得る。また、刃物を用いた切断の他、温度などの刃物以外の種々の物理エネルギーを加えることによって切断を行うものであってもかまわない。
この切断によって、筒状シート２２は、左右二つに分離され、そのそれぞれによって袋体１１が形成される。

（サイド切断工程：図５、図７（Ｄ））
最後に、サイド切断工程によって、サイドシール１６を含む位置で、筒状シート２２を幅方向に切断して個々の袋体１１に切り離す。具体的には、左右に分かれている筒状シート２２を横切るようにサイド切断部５７を配置し、このサイド切断部５７に設けられた刃物によって、サイドシール１６上で筒状シート２２を切断する。なお、刃物を用いた切断の他、温度などの他のエネルギーを加えることによって切断を行うものであってかまわない。

（変更例）
以上のように、本発明にあっては、接続テープを用いずとも１枚のウエブ状シート２１から左右２つの袋体１１を連続的に製造し得るものであり、本発明はその趣旨に反しない限り、上記の実施の形態に限定して理解されるべきではなく、種々変更して実施することができる。

例えば、上記の例では、ウエブ状シート２１から袋体１１までを１つのラインで連続して製造したが、重ね合わせステップと仮シールステップ以降の工程とを異なるラインとしたり、サイドシール工程又は中央切断工程までを加工した状態で出荷して、中央切断工程又はサイド切断工程以降は、袋体１１の製造現場で行ったりするなど、複数のラインに分けて実施することができる。

また、間歇的な送りに際しては、１つの袋体１１分の長さを１ピッチとして送っていけばよいが、各加工に必要な加熱手段や切断手段を複数個分設けておくことによって、２つ以上の袋体１１分の長さを１ピッチとして送っていくこともできる。
なお、本願に示した図は、各工程の配置などを示すための概念図であり、本発明を実施するに際しては、ラインの全長はもちろん、各工程に要するラインの長さなどは種々変更して実施することができるし、また、本発明の趣旨に反しない限り、各工程やステップについて、その順番を入れ換えたり、一部を省略したりして実施することもできる。

１１ 袋体
１２ シート
１３ 天部
１４ 底部
１５ 底ガゼット
１６ サイドシール
１７ 底シール
１８ 中折り目線
１９ 斜めシール
２１ ウエブ状シート
２２ 筒状シート
２４ シーラント層
２５ 重ね代
２７ 中央擬似接着部
２６ 襠
２８ 中央切断位置
４２ 加工前ロール
４３ 第１テーブル
４４ 送り調整部
４５ 第２テーブル
４７ 上流プレート
４８ 下流プレート
４９ 支持部材
５０ 支持部材
５２ 中央加熱部
５３ 底ガゼット加工部
５４ 底シール加熱部
５５ サイドシール加熱部
５６ 中央切断部
５７ サイド切断部
６０ 底ガゼット加工部
６１ 幅寄せローラー
６２ 第一挿入ローラー
６３ 第二挿入ローラー
６４ 上下ローラー
６５ 駆動上下ローラー

Claims (5)

1. 袋体を形成するウエブ状シートの長手方向を、その移送方向として移送しながら、前記ウエブ状シートの左右両側の両重ね代を互いに接近させ、前記ウエブ状シートの中央位置の中央接合部を備えた筒状シートを形成する接続工程と、
   前記筒状シートの左右両側に底ガゼットを形成する底ガゼット工程と、
   前記中央接合部を含む位置で、前記筒状シートを左右２つに分離する中央切断工程とを含むことにより、左右２つの袋体を製造する底ガゼット付き袋体の製造方法において、
   前記接続工程は、前記ウエブ状シートの前記両重ね代同士を上下に重ね合わせて、一方の重ね代の外面と他方の重ね代の内面とを直接接触させた状態でヒートシールにより擬似接着して、前記中央接合部として中央擬似接着部を形成するものであり、
   前記中央切断工程は、前記中央擬似接着部を含む幅で、前記筒状シートを左右２つに切断するものであることを特徴とする底ガゼット付き袋体の製造方法。
2. 前記ウエブ状シートは、シーラント層を備えた内面と、前記シーラント層を備えていない外面との少なくとも２層の複数層から構成され、
   前記中央擬似接着部は、シーラント層同士を重ね合わせたヒートシールよりも接着強度が低い擬似接着であることを特徴とする請求項１に記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
3. 前記接続工程は、
   前記ウエブ状シートの前記中央位置で前記両重ね代同士を上下に重ね合わせた状態であって接続されていない筒状シートを形成する重ね合わせステップと、
   前記筒状シートの前記重ね代同士をその厚み方向から加熱することにより、前記重ね代同士を前記擬似接着する仮シールステップと、
   を備えたことを特徴とする請求項１又は２に記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
4. 前記接続工程の次に、前記底ガゼット工程が行われるものであり、
   前記底ガゼット工程は、幅寄せローラーとその下流側に配置された挿入ローラーとを用いて、前記筒状シートの左右両側を徐々に内側に折り込んで行く工程であり、
   前記幅寄せローラーは、前記筒状シートの左右両側に配置され、
   左右の前記幅寄せローラー同士の間隔が、上流側の前記接続工程における前記筒状シートの左右幅よりも小さく設定されており、
   前記幅寄せローラーによって、前記筒状シートは、その上下のシート間隔が徐々に大きくなっていくと共に、襠となる左右両側が徐々に立ち上がっていきその分前記筒状シートの左右幅が小さくなっていくように、案内されるものであり、
   この立ち上がった左右の襠が、前記挿入ローラーによって、内側に折り込まれることを特徴とする請求項３に記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。
5. 前記挿入ローラーは、前記筒状シートの長手方向に沿って間隔を隔てて少なくとも２か所に配置された第一挿入ローラーと第二挿入ローラーとを備え、
   前記第一挿入ローラーと前記第二挿入ローラーとは、前記筒状シートの左右両側に配置された円盤状のローラーであり、
   前記第一挿入ローラーは前記第二挿入ローラーに比べて、その上下の厚みが大きく、
   左右の前記第一挿入ローラー同士の間隔は前記第二挿入ローラー同士の間隔よりも大きいものであることによって、
   前記幅寄せローラーによって立ち上がられた左右の前記襠が、徐々に内側に折り込まれて行くことを特徴とする請求項４に記載の底ガゼット付き袋体の製造方法。

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