JP2024007194A - 熱収縮性筒状ラベルの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】十分なシール強度を有する熱収縮性筒状ラベルを製造する方法を提供する。【解決手段】熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、熱収縮性フィルムを準備することと、インキ層が積層された印刷領域を含む印刷済みフィルムを作製することと、熱収縮性筒状ラベルとなる部分が複数連続したスリットフィルムを作製することと、及びスリットフィルムの一端部と他端部とを、スリットフィルムの第１面と、第１面の裏側の第２面とが対面するように重ね合わせることにより、重畳部を形成するとともに、重畳部の少なくとも一部を連続して超音波溶着し、連続的に延びるシールラインを形成することとを含み、シールラインは、互いに対面する第１面と第２面との間に、印刷領域を含まない。【選択図】図１

Description

本開示は、熱収縮性筒状ラベルの製造方法に関する。

特許文献１は、カップ入り商品等をオーバーラップ包装する場合の熱収縮性フィルムのシール方法を開示する。このシール方法では、熱収縮性フィルムからなる長尺帯状の包材を連続的に繰り出しながら、その幅方向の両端同士を、印刷層同士が接触するように重ね合わせる。そして、その重ね合わせ部分を、包材の繰り出し方向に沿って所定幅で溶着し、包材を筒状に形成する。形成された筒状包材の内部にカップ入り商品等を一定間隔で供給した後、筒状包材を隣接するカップ入り商品等の間で順次溶断シールし、その後、包材を加熱収縮させる。

特開２００３－１２８０２０号公報

特許文献１によれば、包材の印刷層同士の重ね合わせ部分をホーンとアンビルローラとで挟み込み、超音波溶着することで、印刷インキが溶着部分の外側に移動する。これにより、フィルム基材の表面の樹脂が確実に溶着され、溶着部分の十分なシール強度が確保される。しかしながら、十分なシール強度を有する溶着部分の形成と、印刷インキの移動の制御とを両立させることは容易ではなく、印刷インキによりシール強度が低下することは依然として起こり得る。

本開示は、ラベルデザインの印刷を有する熱収縮性フィルムから、十分なシール強度を有する熱収縮性筒状ラベルを製造する方法を提供することを目的とする。

本開示の第１観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、以下のことを含む。
・主収縮方向である第１方向、及び前記第１方向に直交する第２方向を有する熱収縮性フィルムを準備すること
・前記熱収縮性フィルムの第１面に、１または複数のインキ層を積層することにより、前記熱収縮性筒状ラベルのデザインを表示するラベル領域であって、前記第１方向及び前記第２方向に沿って複数配列されるラベル領域が形成された印刷済みフィルムを作製すること
・前記印刷済みフィルムを、前記ラベル領域が一列となるように前記第２方向に切り離し、前記第２方向に沿って前記熱収縮性筒状ラベルとなる部分が複数連続したスリットフィルムを作製すること
・前記スリットフィルムの前記第１方向における一端部と他端部とを、前記スリットフィルムの第１面と、前記第１面の裏側の第２面とが対面するように重ね合わせることにより、前記第２方向に沿って延びる重畳部を形成するとともに、前記重畳部の少なくとも一部を前記第２方向に連続して超音波溶着し、前記第２方向に沿って連続的に延びるシールラインを形成すること。
なお、前記ラベル領域は、前記インキ層が積層された印刷領域と、前記インキ層が積層されず、少なくとも前記第２方向に延びる非印刷領域とを含み、前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間に、前記印刷領域を含まない。

本開示の第２観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記印刷済みフィルムを作製することは、前記ラベル領域の前記第２面側において、オーバーコート剤が積層されたオーバーコート領域と、前記オーバーコート剤が積層されず、少なくとも前記第２方向に沿って延びる非オーバーコート領域とを形成することを含み、前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間に、前記オーバーコート領域を含まない。

本開示の第３観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点または第２観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記シールラインを形成することは、前記第１面が内側を向き、前記第２面が外側を向くように前記重畳部を形成することを含む。

本開示の第４観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第３観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記熱収縮性フィルムは、熱可塑性樹脂を主として含有する中間層と、熱可塑性樹脂を主として含有し、前記中間層の表面及び裏面にそれぞれ隣接して積層される表層とを備える。

本開示の第５観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第４観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記表層は、プロピレン系樹脂を含有する。

本開示の第６観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第５観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記プロピレン系樹脂は、プロピレン系３元共重合樹脂及びプロピレン系２元共重合樹脂の少なくとも一方を含む。

本開示の第７観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第６観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記表層と、前記中間層とは、ともにプロピレン系３元共重合樹脂を含有し、前記中間層に含有される熱可塑性樹脂全体に対する、前記中間層に含有されるプロピレン系３元共重合樹脂の割合は、前記表層に含有される熱可塑性樹脂全体に対する、前記表層に含有されるプロピレン系３元共重合樹脂の割合よりも高い。

本開示の第８観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第７観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記表層の厚みを１とする前記中間層の厚みは、３以上、８以下である。

本開示の第９観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第８観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記表層は、前記表層に含有される熱可塑性樹脂全体を１００重量部とした場合に、環状オレフィン系樹脂を５５重量部未満含有する。

本開示の第１０観点に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法は、第１観点から第９観点のいずれかに係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、前記熱収縮性フィルムは、前記第１面を構成する層と、前記第２面を構成する層とにおいて、環状オレフィン系樹脂を含まない。

本開示の第１１観点に係る熱収縮性筒状ラベルは、主収縮方向に離れた一端部及び他端部を有する熱収縮性フィルムと、前記熱収縮性フィルムの第１面に積層されるインキ層と、前記一端部及び他端部が重ね合わされた重畳部と、前記重畳部おいて、前記一端部及び他端部の少なくとも一部が筒の軸方向に連続してシールされたシールラインとを備える。前記熱収縮性フィルムは、前記第１面において、前記インキ層で構成される印刷領域と、前記インキ層が積層されず、少なくとも筒の軸方向に延びる非印刷領域とを含む。前記第１面と、前記第１面の裏側の第２面とは、前記重畳部において対面する。前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間にシール剤の層及び前記印刷領域を含まず、前記シールラインのシール強度は、１．５Ｎ／１０ｍｍ以上である。

本開示によれば、ラベルデザインの印刷を有する熱収縮性フィルムから、十分なシール強度を有する熱収縮性筒状ラベルを製造する方法が提供される。

熱収縮性筒状ラベルの製造方法（主に印刷領域形成工程）を説明する図。 熱収縮性筒状ラベルの製造方法を説明する図。 熱収縮性フィルムを含む印刷済みフィルム等の断面模式図。 熱収縮性筒状ラベルの製造方法の流れを示すフローチャート。 オーバーコート領域形成工程を説明する図。 重畳部の横断面模式図。 重畳部の横断面模式図。 超音波溶着機を用いたシール方法を説明する図。 シールラインの横断面模式図。 シールラインの横断面模式図。 変形例に係るラベル領域の横断面模式図。 シールラインの不具合を説明する図。

以下、本開示に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法、及び熱収縮性筒状ラベルを構成する熱収縮性フィルムについて、図を参照しながら説明する。なお、以下の図は、説明の便宜上適宜デフォルメされており、必ずしも実際の寸法やその比率を反映したものではない。

＜１．概要＞
図１及び２は、熱収縮性筒状ラベル１（以下、単に「筒状ラベル１」とも称する）の製造方法を説明する図である。筒状ラベル１は、典型的には、ペットボトルを含むプラスチック製の容器、金属製の容器及びガラス製の容器等の外側に装着されるシュリンクラベルである。筒状ラベル１は、熱収縮性フィルム１０（以下、単に「フィルム１０」とも称する）から作製される。

フィルム１０は、主として熱可塑性樹脂から構成されるフィルムであり、熱収縮性を有する。フィルム１０は、幅方向（第１方向）と、幅方向に直交する長手方向（第２方向）とを有する。図１では、矢印Ａ１が幅方向を示し、矢印Ａ２が長手方向を示す。以下では、図１に示す方向を基準に説明する。

本実施形態のフィルム１０は３層構成であり、中間層１１と、中間層１１の表面及び裏面に隣接してそれぞれ積層される２つの表層１２とを備える（図３参照）。中間層１１及び表層１２は、それぞれ熱可塑性樹脂を主として含有する層である。表層１２は、それぞれフィルム１０の外側面を構成する。表層１２により構成されるフィルム１０の片面を第１面１２０と称し、第１面１２０の裏側の面を第２面１２１と称する。フィルム１０の各層を構成する熱可塑性樹脂及びその他の材料については、後述する。

フィルム１０は、本実施形態では延伸フィルムである。フィルム１０のＭＤ（machine direction）方向は長手方向と一致し、ＴＤ（transverse direction）方向は幅方向と一致する。本実施形態では、ＴＤ方向が主収縮方向である。フィルム１０を９０℃の温水中に１０秒間浸漬し、その後すぐに取り出して２０℃の水に浸漬し、その１０秒後に取り出した時のＴＤ方向の熱収縮率は、２０％以上であることが好ましい。

フィルム１０の総厚みは、２０μｍ以上、７０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上、６０μｍ以下であることがより好ましく、３５μｍ以上、５５μｍ以下であることがさらに好ましい。また、表層１２の厚みを１とした場合の中間層１１の厚みは、３以上、８以下であることが好ましく、４以上、７以下であることがより好ましい。

＜２．筒状ラベルの製造方法＞
[準備工程]
図４は、筒状ラベル１の製造方法の流れを示すフローチャートである。筒状ラベル１の製造方法では、まず、上述したようなフィルム１０が準備される（ステップＳ１）。フィルム１０は、本実施形態では長手方向に巻かれたロールの形態で準備され、ロールは、例えば図示しない搬送装置にセットされる。このような搬送装置では、ロールを一方向に回転させることにより、平面状のフィルム１０が連続して繰り出される。

[印刷領域形成工程]
続いて、図１に示すように、一定の搬送速度でフィルム１０を長手方向に沿って搬送しながら、印刷装置４を用いて第１面１２０上に複数のラベルデザインの印刷を行う（ステップＳ２）。印刷方法は、フレキソ印刷、平版印刷、グラビア印刷、スクリーン印刷、インクジェット印刷等、特に限定されない。印刷装置４は、搬送されるフィルム１０に対し、幅方向に複数配列される筒状ラベル１のデザインを同時に印刷するように構成される。これにより、フィルム１０から印刷済みフィルム１０Ａが作製される。

印刷済みフィルム１０Ａは、筒状ラベル１のデザインを表示し、後に個々の筒状ラベル１となるラベル領域１Ａが、幅方向及び長手方向に沿って規則的に複数配列されたフィルムである。なお、図においては、複数のラベル領域１Ａのうち、代表的なものにのみ符号を付している。本実施形態のラベル領域１Ａは、筒状ラベル１の軸方向が長手方向に、周方向が幅方向に、それぞれ一致するように配列される。

第１面１２０におけるラベル領域１Ａは、幅方向の一端を含む印刷領域１３Ａと、幅方向の他端を含む非印刷領域１３Ｂとを含むように構成される。なお、図においては、複数の印刷領域１３Ａ及び非印刷領域１３Ｂのうち、代表的なものにのみ符号を付している。本実施形態のラベル領域１Ａにおいては、幅方向の一端側が長手方向に延びる非印刷領域１３Ｂとなる。

印刷領域１３Ａは、第１面１２０に１または複数のインキ層が積層されて形成される領域である。一方、非印刷領域１３Ｂは、１または複数のインキ層が積層されず、余白部分として残る領域である（図３参照）。上述したように、個々のラベル領域１Ａにおいて、非印刷領域１３Ｂは幅方向の一端側に、長手方向に延びるように形成される。これにより、複数のラベル領域１Ａが規則的に配列される第１面１２０には、少なくとも長手方向に延びる非印刷領域１３Ｂが形成される。

[オーバーコート領域形成工程]
続いて、印刷済みフィルム１０Ａに対し、第２面１２１上にオーバーコート領域１４Ａを形成する（ステップＳ３）。オーバーコート領域１４Ａは、第２面１２１を保護するためのオーバーコート剤が積層された領域である。オーバーコート剤は、例えばメジウムと称される、透明性の無色インキから構成される。オーバーコート剤としては、ウレタン系樹脂を含むものや、アクリル系樹脂を含むものがあるが、特に限定されない。一方、非オーバーコート領域１４Ｂは、オーバーコート剤が積層されず、余白部分として残る領域である（図３参照）。

図１に示すように、ラベル領域１Ａは、第２面１２１において、幅方向の一端を含むオーバーコート領域１４Ａと、幅方向の他端を含む非オーバーコート領域１４Ｂとを含む。好ましくは、非印刷領域１３Ｂの裏側にオーバーコート領域１４Ａが配置され、非オーバーコート領域１４Ｂの裏側に印刷領域１３Ａが配置される。なお、図１においては、複数のオーバーコート領域１４Ａ及び非オーバーコート領域１４Ｂのうち、代表的なものにのみ符号を付している。また、図２においては、説明の便宜上、これらの図示を省略している。

オーバーコート領域１４Ａの形成は、図５に示すように、例えば印刷済みフィルム１０Ａを裏返した後、ステップＳ２で行ったのと同様に、印刷済みフィルム１０Ａを一方向に搬送しながら行うことができる。オーバーコート領域１４Ａの形成方法は特に限定されず、例えばメジウム印刷に使用される公知の塗布装置５を用いて、第２面１２１にオーバーコート剤を塗布することにより形成されてもよい。本実施形態の塗布装置５は、幅方向に所定の余白を空けてオーバーコート剤を塗布するように構成される。これにより、第２面１２１上には、長手方向に延びるオーバーコート領域１４Ａと、オーバーコート剤が積層されない余白部分であって、少なくとも長手方向に延びる非オーバーコート領域１４Ｂとが形成される。

[スリットフィルム作製工程]
続いて、印刷領域１３Ａ及びオーバーコート領域１４Ａが形成された後の印刷済みフィルム１０Ａをスリットし、複数のスリットフィルム１０Ｂを作製する（ステップＳ４）。スリットの方法は、ラベル領域１Ａが、一列分ずつ長手方向に切り離されるような方法であれば、特に限定されない。スリットフィルム１０Ｂは、それぞれ、長手方向に巻き取られてロールの形態にされてもよい。

このようにして作製されたスリットフィルム１０Ｂは、第１面１２０においては幅方向の一端側で長手方向に連続した非印刷領域１３Ｂを含み、第２面１２１においては幅方向の他端側で長手方向に連続した非オーバーコート領域１４Ｂを含む。

［搬送開始工程］
続いて、一定の搬送速度で、長手方向に沿ってスリットフィルム１０Ｂの搬送を開始する（ステップＳ５）。搬送は、例えばスリットフィルム１０Ｂのロールを図示しない搬送装置にセットし、ロールを一方向に回転させ、平面状のスリットフィルム１０Ｂを連続して繰り出すことにより行うことができる。これにより、スリットフィルム１０Ｂの複数のラベル領域１Ａが、図２の矢印Ａ２の方向に沿って順次繰り出される。

搬送速度は、１００ｍ／分以上、６００ｍ／分未満であることが好ましく、１００ｍ／分以上、４００ｍ／分以下であることがより好ましく、１００ｍ／分以上、２００ｍ／分以下であることがさらに好ましい。搬送速度を上記範囲とすることで、生産効率を維持することができる一方、後に形成されるシールライン１０１のシール強度を確保することができ、また、シールライン１０１の破れ、シワ、波打ち等の外観不良が抑制される。なお、本実施形態では、スリットフィルム１０Ｂの搬送速度は、シールライン１０１の形成速度と一致する。

[重畳部形成工程]
スリットフィルム１０Ｂは、上述したように搬送されながら、第１面１２０及び第２面１２１が対面するように、幅方向における一端部と他端部とを重ね合わせられる。これにより、長手方向に沿って延びる重畳部１００が形成される（ステップＳ６）。本実施形態では、第２面１２１が外側を向く重畳部１００の外側面となり、第１面１２０が内側を向く重畳部１００の内側面となるような態様でスリットフィルム１０Ｂの端部同士の重ね合わせが行われる。このとき、図６Ａに示すように、重畳部１００においては、非印刷領域１３Ｂと、非オーバーコート領域１４Ｂとが、少なくとも部分的に対面する。

シールライン１０１は、非印刷領域１３Ｂと、非オーバーコート領域１４Ｂとが対面する範囲に形成されるため、これらの領域１３Ｂ、１４Ｂが対面する幅は、シールライン１０１の幅Ｗ１に対して充分に大きいことが好ましい。一方、領域１３Ｂ、１４Ｂが対面する幅が充分に確保されていれば、重畳部１００において対面する第１面１２０及び第２面１２１の間に、印刷領域１３Ａ及びオーバーコート領域１４Ａが含まれていてもよい。

[シールライン形成工程]
続いて、重畳部１００におけるスリットフィルム１０Ｂを、超音波溶着機を用いて連続的に超音波溶着することにより、長手方向に沿って連続的に延びるシールライン１０１を形成する（ステップＳ７）。本実施形態の超音波溶着機は、図示しない発振器と、加振子２と、アンビル３とを備える（図７参照）。加振子２は、発振器から所定の電圧を印加されて振動する振動子と、振動子の振幅を増幅させ、溶着対象物に圧力を加えつつ振動子の振動を伝えるホーンとを含む。加振子２は、重畳部１００の外面側における定位置に予め配置される。これにより、重畳部１００を含むスリットフィルム１０Ｂは、加振子２に対して一定速度で搬送される。本実施形態の加振子２は、スリットフィルム１０Ｂの搬送に連動して回転するロータリーホーンを含んでいる。

本実施形態のアンビル３は、重畳部１００の内面側において、加振子２と対面する位置に予め配置される。アンビル３は、溶着対象物を挟んで加振子２からの加圧力を受ける剛性の部材であり、本実施形態では、スリットフィルム１０Ｂの搬送に連動して回転するローラの形態に構成される。図７に示すように、アンビル３の外周面３０には、凹凸が形成されている。重畳部１００は、加振子２とアンビル３との間に加圧されながら挟まれ、かつ外周面３０に接触した状態で搬送される。これにより、重畳部１００において、加振子２とアンビル３との間に挟まれている部分の熱可塑性樹脂が互いに溶着したシールライン１０１が形成される。シールライン１０１には、アンビル３の外周面３０の凹凸に対応したアンビル痕が形成される。これにより、加振子２とアンビル３との間に挟まれている部分において、機械的振動に起因して発生する摩擦熱により溶融したスリットフィルム１０Ｂ同士の接触面積がより大きくなり、シール強度が向上する。

上述したように、シールライン１０１は、重畳部１００のうち、非印刷領域１３Ｂと、非オーバーコート領域１４Ｂとが対面する範囲に形成される。言い換えると、シールライン１０１は、互いに対面する第１面１２０及び第２面１２１の間に、印刷領域１３Ａ及びオーバーコート領域１４Ａを含まないように形成される。これにより、第１面１２０及び第２面１２１を構成する熱可塑性樹脂が、界面において直接的に溶け合って混ざり合うことが促進される一方、夾雑物である印刷用インキやオーバーコート剤が混入することが抑制される。このため、シールライン１０１のシール強度をさらに向上させることができる。

また、シールライン１０１は、重畳部１００の幅方向全体に亘って形成されていなくてもよく、重畳部１００の幅方向の少なくとも一部に亘って形成されていればよい。図８Ａに示すように、シールライン１０１は、少なくともスリットフィルム１０Ｂの外端１００ａに達するように形成されることが好ましい。しかし、例えば図８Ｂに示すように、シールライン１０１は、スリットフィルム１０Ｂの外端１００ａに達さず、外端１００ａと内端１００ｂとの間に形成されてもよい。

加振子２の発信振動数は、２０ｋＨｚ以上、４０ｋＨｚ以下であることが好ましく、２５ｋＨｚ以上、３５ｋＨｚ以下であることがより好ましい。加振子２の発信振動数を上記範囲とすることで、筒状ラベル１を容器に装着し、熱収縮させた後のシールライン１０１の不具合が生じにくくなる。熱収縮後の不具合としては、シールライン１０１のそのものの剥離、及びシールライン１０１におけるフィルム１０の層間の剥離が挙げられ、以下ではこれらをシールラインの「ずれ」と称することがある（図１０参照）。

シールライン１０１の幅方向に沿った幅（シール幅）Ｗ１は、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上、７ｍｍ以下であることがさらに好ましい。シール幅Ｗ１を上記下限以上とすることで、シールライン１０１のシール強度を確保することができる。一方、シール幅Ｗ１を上記上限以下とすることで、筒状ラベル１の外観を良好に保ちながら、筒状ラベル１を効率的に製造することができる。

上記のように、外周面３０に凹凸が形成されたアンビル３を用いる場合の凹凸の形状は特に限定されないが、シールライン１０１における外側面１０１０の算術平均粗さ（表面粗さ）Ｒａ１（μｍ）及びシールライン１０１における内側面１０１１の算術平均粗さ（表面粗さ）Ｒａ２（μｍ）は、Ｒａ１＜Ｒａ２の関係を満たすことが好ましい。算術平均粗さＲａ（μｍ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠する方法で測定することができる。なお、測定範囲は、シールライン１０１において、アンビル痕が形成された箇所を含む範囲とし、基準長さは、シールライン１０１の延びる方向に沿って１０ｍｍとする。

なお、落下等の衝撃によるシールライン１０１の破損を抑制する観点からは、シールライン１０１における算術平均粗さＲａ１（μｍ）及び算術平均粗さＲａ２（μｍ）、ならびに最大高さＲｚ１（μｍ）及び最大高さＲｚ２（μｍ）は小さいことが好ましい。

シールライン１０１のシール強度（１８０°剥離力）は、１．５Ｎ／１０ｍｍ以上であることが好ましい。シール強度が１．５Ｎ／１０ｍｍ以上であると、筒状ラベル１を容器に装着し、熱収縮させた後でも上述したようなシールライン１０１の不具合が生じにくくなる。

[巻き取り工程]
再び図４を参照して、本実施形態では、シールライン１０１が形成され、長尺筒状体となったスリットフィルム１０Ｂは、図示しない巻き取りロールによって、筒を平たく折り畳まれた状態で先端から連続して巻き取られる（ステップＳ８）。これにより、巻き取りロールにおいては、複数の筒状ラベル１が長手方向に連続する、長尺筒状体のロールが形成される。

[搬送終了工程]
ロールから繰り出されたスリットフィルム１０Ｂの最後までシールライン１０１が形成され、長尺筒状体として巻き取りロールによって巻き取られると、１ロール分のスリットフィルム１０Ｂの搬送が終了する（ステップＳ９）。

[カット工程]
ステップＳ９の後、得られた長尺筒状体のロールにおいて、隣接する筒状ラベル１と筒状ラベル１との間をそれぞれカットすると、軸方向に延びるシールライン１０１を有する、複数の個片化された筒状ラベル１が得られる（ステップＳ１０）。

＜３．熱収縮性フィルムの構成＞
フィルム１０は、オレフィン系樹脂を主成分とするオレフィン系フィルム、スチレン系樹脂を主成分とするスチレン系フィルム、及びエステル系樹脂を主成分とするエステル系フィルムのいずれであってもよいが、オレフィン系フィルムが好ましい。

オレフィン系樹脂としては、エチレン系樹脂、プロピレン系樹脂、環状オレフィン系樹脂、石油樹脂、テルペン樹脂、ロジン系樹脂及びこれらのうち少なくとも２種類が混合された混合樹脂等が挙げられる。フィルム１０は、これらの樹脂を用いて、全体としての比重が１未満となるように構成されることが特に好ましい。以下、それぞれの樹脂について説明する。

[エチレン系樹脂]
エチレン系樹脂としては、分岐状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン‐酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、及びこれらの混合物等が挙げられる。この中では、直鎖状低密度ポリエチレンが好ましい。エチレン系樹脂を含有することにより、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化を抑制することができる。

直鎖状低密度ポリエチレンは、エチレンとα－オレフィンとの共重合体である。α－オレフィンとしては、具体的には、１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、１－オクテン等からなるものが好ましく、２種類以上のα－オレフィンを含んでいても良い。直鎖状低密度ポリエチレンの比重は、通常０．９１０～０．９４０である。

上述したような直鎖状低密度ポリエチレン樹脂の市販品としては、エボリュー（プライムポリマー社製）、ユメリット（宇部丸善ポリエチレン社製）、ノバテック（日本ポリエチレン社製）等が挙げられる。

[プロピレン系樹脂]
フィルム１０は、表層１２にプロピレン系樹脂を含有することが好ましく、表層１２及び中間層１１にプロピレン系樹脂を含有することがより好ましい。プロピレン系樹脂としては、プロピレンを主成分として、α－オレフィンを共重合成分とするプロピレン系２元共重合樹脂、または、プロピレン系３元共重合樹脂が好ましく、プロピレン系３元ランダム共重合樹脂が特に好ましい。共重合成分であるα－オレフィンの比率は１～１０モル％であるのが好ましい。また、プロピレン系樹脂は、異なるプロピレン－α－オレフィンランダム共重合体の混合物であってもよい。α－オレフィンについては、上述したとおりである。プロピレン系樹脂の比重は、通常０．９００～０．９１０である。また、プロピレン系樹脂には、長鎖分岐ポリプロピレン、プロピレン系エラストマー等が含まれていてもよい。

プロピレン系共重合樹脂は、環状オレフィン系樹脂の皮脂白化を抑制し、フィルム１０の熱収縮性を向上させる。また、プロピレン系共重合樹脂は、ホモプロピレンと比較して融点が低いことにより、シールライン１０１の接触界面における溶着性を向上させる。さらに、表面粗さを低下させ、これにより落下等の衝撃によるシールライン１０１の破損を抑制する。

表層１２及び中間層１１がともにプロピレン系３元共重合樹脂を含有する場合、中間層１１に含有される熱可塑性樹脂全体に対する、中間層１１のプロピレン系３元共重合樹脂の含有割合は、表層１２に含有される熱可塑性樹脂全体に対する表層１２のプロピレン系３元共重合樹脂の含有割合よりも高いことが好ましい。より厚みが大きい中間層１１の方が、高い割合でプロピレン系３元共重合樹脂を含有することにより、フィルム１０の熱収縮性をより確実に向上させることができる。

上述したようなプロピレン系樹脂の市販品としては、例えばＡｄｓｙｌ（Ｂａｓｅｌｌ社製）、ノバテック（日本ポリプロ社製）、ウェイマックス（日本ポリプロ社製）、タフマー（三井化学社製）等が挙げられる。

[環状オレフィン系樹脂]
環状オレフィン系樹脂は、非晶性の樹脂であり、フィルム１０の結晶性を低下させ、熱収縮率を高めるとともに、製造時の延伸性も高めることができる。環状オレフィン系樹脂とは、例えば（ａ）エチレンまたはプロピレンと環状オレフィンとのランダム共重合体、（ｂ）該環状オレフィンの開環重合体またはα－オレフィンとの共重合体、（ｃ）上記（ｂ）の重合体の水素添加物、（ｄ）不飽和カルボン酸及びその誘導体等による（ａ）～（ｃ）のグラフト変性物等である。

環状オレフィンとしては特に限定されず、例えば、ノルボルネン、６－メチルノルボルネン、６－エチルノルボルネン、５－プロピルノルボルネン、６－ｎーブチルノルボルネン、１－メチルノルボルネン、７－メチルノルボルネン、５，６－ジメチルノルボルネン、５－フェニルノルボルネン、５－ベンジルノルボルネン等、ノルボルネン及びその誘導体が挙げられる。さらに、テトラシクロドデセン、８－メチルテトラシクロ－３－ドデセン、８－エチルテトラシクロ－３－ドデセン、５，１０－ジメチルテトラシクロ－３－ドデセン等、テトラシクロドデセン及びその誘導体が挙げられる。α－オレフィンについては、上述したとおりである。

表層１２は、環状オレフィン系樹脂を含有する場合、表層１２に含有される熱可塑性樹脂全体１００重量部に対し、環状オレフィン系樹脂を５５重量部未満含有することが好ましく、４５重量部未満含有することがより好ましい。環状オレフィン系樹脂は、非晶性樹脂であることにより超音波溶着性に優れているが、一方で皮脂白化を起こしやすい。環状オレフィン系樹脂の含有量を上記上限以下とすることで、皮脂白化を抑制することができる。ただし、表層１２は、必ずしも環状オレフィン系樹脂を含有していなくてもよい。

上述したような環状オレフィン系樹脂の市販品としては、アペル（三井化学社製）、ＴＯＰＡＳ ＣＯＣ（ポリプラスチックス社製）、ＺＥＯＮＯＲ（日本ゼオン社製）等が挙げられる。

［石油樹脂］
石油樹脂は、ナフサの熱分解によってエチレン、プロピレン、ブタジエン等を取り去った残りのＣ４～Ｃ５留分（主としてＣ５留分）やＣ５～Ｃ９留分（主としてＣ９留分）、あるいはこれらの混合物を重合して得られる樹脂であり、例えばシクロペンタジエンまたはその二量体からの脂環式石油樹脂やＣ９成分からの芳香族石油樹脂が挙げられる。フィルム１０の１００℃以下における軟化を抑制したり、透明性や剛性を確保する観点からは、一部または完全に水素化された脂環構造を有する、水添脂環式石油樹脂が好ましい。また、Ｃ５留分やＣ９留分中の単一、または複数の成分を精製し重合したものであっても同じく使用することができる。

上述したような石油樹脂の市販品としては、例えばアイマーブ（出光興産社製）、アルコン（荒川化学工業社製）、Ｒｅｇａｌｉｔｅ（Ｅａｓｔｍａｎ社製）等が挙げられる。

[テルペン樹脂等]
テルペン樹脂としては、αピネンまたはβピネンからのテルペン樹脂、αピネン及びβピネン等の共重合物、芳香族変性テルペン樹脂、テルペン－フェノール樹脂、及び水添テルペン樹脂等が挙げられる。ロジン系樹脂としては、ガムロジン、ウッドロジン、トール油ロジン、グリセリンやペンタエリスリトール等で変性したエステル化ロジン、及び水添ロジン系樹脂等が挙げられる。

[その他の成分]
その他、フィルム１０には、必要に応じて、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、抗菌剤、蛍光増白剤、着色剤等の添加剤が添加されてもよい。

＜４．フィルムの製造方法＞
フィルム１０を製造する方法は特に限定されないが、共押出法により各層を同時に成形する方法が好ましい。上記共押出法がＴダイによる共押出である場合、積層の方法は、フィードブロック方式、マルチマニホールド方式、または、これらを併用した方法のいずれであってもよい。

具体的には、例えば、中間層１１及び表層１２を構成する原料をそれぞれ押出機に投入し、ダイスによりシート状に押出し、引き取りロールにて冷却固化した後、１軸または２軸に延伸する方法が挙げられる。上記延伸の方法としては、例えば、ロール延伸法、テンター延伸法またはこれらの組み合わせを用いることができる。延伸温度は、フィルム１０を構成する樹脂の軟化温度、フィルム１０に要求される収縮特性等に応じて変更されるが、６５℃以上、１２０℃以下であることが好ましく、７０℃以上、１１５℃以下であることがより好ましい。

主収縮方向の延伸倍率は、フィルム１０を構成する樹脂、延伸手段、延伸温度等に応じて変更されるが、３倍以上、７倍以下が好ましく、４倍以上、６倍以下がより好ましい。

＜５．特徴＞
本実施形態に係る熱収縮性筒状ラベルの製造方法によれば、スリットフィルム１０Ｂにシールライン１０１を形成する際に、互いに対面する第１面１２０及び第２面１２１の間に印刷領域１３Ａ及びオーバーコート領域１４Ａが含まれない。このため、夾雑物となる印刷用インキやオーバーコート剤が溶着の界面に混入することが抑制され、スリットフィルム１０Ｂの熱可塑性樹脂同士を確実に溶融混合することができ、シール強度を向上させることができる。また、容器に装着して、熱収縮させた後も不具合が生じにくい筒状ラベル１が提供される。

上記製造方法では、超音波溶着によるシール方式が採用されている。これにより、テープや溶剤等のシール剤を使用せずに済み、溶剤による温室効果ガスの排出を抑えることができる。溶剤を使用したシール方式では、溶剤が膨潤することがあり、巻き取り工程において、折り畳まれた長尺筒状体のシールラインと、シールラインに対向する部分との間でブロッキングが生じやすい問題もある。超音波溶着によるシール方式では、このような溶剤の膨潤に起因するブロッキングを回避することができる。また、筒状ラベル１のシールライン１０１は、対面する第１面１２０と第２面１２１との間にシール剤の層を有さないため、リサイクルの効率及び品質を向上させることができる。

一方、スリットフィルム１０Ｂに熱を加えるヒートシール方式では、スリットフィルム１０Ｂを溶着するために多くの熱を必要とする上に、シール後には冷却のための時間を必要とするが、上記方法では、多くの熱及び冷却時間を必要としない。このため、省エネルギーと製造効率性の観点においても上記製造方法は優れている。

＜６．変形例＞
以上、本開示の幾つかの実施形態について説明したが、本開示は上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、種々の変更が可能である。例えば、以下の変更が可能である。また、以下の変形例の要旨は、適宜組み合わせることができる。

＜６－１＞
アンビル３の外周面３０の断面形状は、特に限定されない。シールライン１０１のシール強度を好ましい範囲とする観点からは、アンビル３は、アンビル３の径方向外側に突出する複数の凸部を備えていることが好ましい。

＜６－２＞
フィルム１０は、上記のような３層構成に限定されず、例えば単層であってもよいし、５層構成であってもよい。また、フィルム１０は、二軸延伸フィルムであってもよく、一軸延伸フィルムであってもよい。

＜６－３＞
上記実施形態では、シールライン１０１が形成され、長尺筒状体となったスリットフィルム１０Ｂは、巻き取りロールによって巻き取られた。しかしながら、巻き取り工程を省略し、長尺筒状体となったスリットフィルム１０Ｂの先端から、順次筒状ラベル１を切り離して個別化された筒状ラベル１を得てもよい。

＜６－４＞
上記実施形態では、第１面１２０が内側面となり、第２面１２１が外側面となるように重畳部１００が形成された。しかしながら、第１面１２０が外側面となり、第２面１２１が内側面となるように重畳部１００が形成されてもよい。この場合、図６Ｂに示すように、重畳部１００において、非印刷領域１３Ｂと非オーバーコート領域１４Ｂとが少なくとも部分的に対面し、これらの領域が対面する範囲においてシールライン１０１が形成されればよい。

＜６－５＞
フィルム１０の搬送速度は、加振子２に対する相対的な速度を意味する。すなわち、上記実施形態では、搬送されるフィルム１０に対し、加振子２の位置が固定されていたが、加振子２が一定速度で長手方向に沿って移動しながらシールライン１０１を形成してもよく、加振子２に対するフィルム１０の相対搬送速度が１００ｍ／分以上、６００ｍ／分未満であればよい。

＜６－６＞
ラベル領域１Ａは、筒状ラベル１の軸方向が幅方向に、周方向が長手方向に、それぞれ一致するように配置されてもよい。

＜６－７＞
オーバーコート領域１４Ａ及び非オーバーコート領域１４Ｂの形成は、印刷領域１３Ａ及び非印刷領域１３Ｂの形成と同時に行われてもよいし、印刷領域１３Ａ及び非印刷領域１３Ｂの形成の前に行われてもよい。また、オーバーコート領域１４Ａ及び非オーバーコート領域１４Ｂの形成自体を省略することもできる。

＜６－８＞
上記実施形態では、ラベル領域１Ａにおいて、印刷領域１３Ａが幅方向の一端を含み、非印刷領域１３Ｂが幅方向の他端を含むように形成された。しかしながら、印刷領域１３Ａ及び非印刷領域１３Ｂの配置はこれに限られない。例えば、図９に示すように、大きさの異なる２つの印刷領域１３Ａが、それぞれ幅方向の端を含むように形成され、幅方向において一端側に偏った位置に非印刷領域１３Ｂが配置されるようにしてもよい。また、オーバーコート領域１４Ａ及び非オーバーコート領域１４Ｂも、第２面１２１において同様の配置関係となるように形成されてよい。

以下、本開示の実施例について詳細に説明する。但し、本開示は、これらの実施例に限定されない。

＜１．実施例及び参考例の準備＞
中間層、及び中間層の両面に隣接して積層される表層を構成する原料として、表１に示す物性を有する原料を表２に示す割合で配合し、熱収縮性フィルムの中間層及び表層を構成する樹脂組成物をそれぞれ作製した。

上記樹脂組成物を、中間層及び表層を構成する樹脂組成物ごとに溶融させ、Ｔダイから共押出して、３０℃に冷却したロールで冷却固化し、未延伸の樹脂フィルムを作製した。これを温度９５℃のテンター式延伸機でＴＤ方向に５倍に延伸し、中間層の両面に隣接して表層が積層された３層構成の熱収縮性フィルムを作製した。熱収縮性フィルム全体の長さ、幅、厚み、中間層の厚み、及び表層の厚みは、実施例１～６及び比較例１で共通とした。各熱収縮性フィルムの幅方向はＴＤ方向と一致させた。また、熱収縮性フィルムの比重は、いずれも０．９４以下であった。

上記熱収縮性フィルムの片面にインキ層を形成することにより、長手方向及び幅方向に規則的に配列された複数のラベルデザインが印刷された印刷済みフィルムを作製した。実施例１～６では、１つの筒状ラベルとなるラベル領域は、図１のように印刷領域が幅方向の一端を含み、非印刷領域が他端を含むように構成した。比較例１では、非印刷領域を形成せず、ラベル領域の幅方向全体に亘って（つまり、熱収縮性フィルムの幅方向全体に亘って）インキ層を積層し、印刷領域を形成した。これらの印刷済みフィルムを、ラベル領域１列分の幅で長手方向にスリットし、長手方向にラベル領域が連続するスリットフィルムを作製した。なお、オーバーコート領域の形成は省略した。

実施例１～５及び比較例１に係るスリットフィルムを、それぞれ表３に示す搬送速度で超音波溶着機（DUKANE社 超音波シールユニット）に対して搬送し、表３に示す条件で幅３ｍｍのシールラインが形成された長尺筒状体を作製した。各スリットフィルムでは、印刷領域が形成された面（第１面）が内側を向くように重畳部を形成し、実施例１～６では、第１面と第２面とが対面する部分において、印刷領域が含まれないようにシールラインを形成した。比較例１では、第１面と第２面とが対面する部分において、印刷領域が含まれた状態でシールラインを形成した。

＜２．評価＞
実施例１～６及び比較例１に係る熱収縮性フィルム、長尺筒状体及び筒状ラベルについて、以下の評価を行った。

＜２－１．熱収縮率＞
実施例１～６及び比較例１に係る熱収縮性フィルムの任意の箇所から、ＴＤ方向１００ｍｍ、ＭＤ方向１００ｍｍのサンプルをそれぞれ５枚ずつ切り出した。各サンプルを９０℃の温水に１０秒間浸漬し、その後すぐに取り出して２０℃の水に浸漬し、１０秒後に取り出した。その後、各サンプルのＴＤ方向の長さＬ（ｍｍ）を測定し、以下の式に従ってＴＤ方向の収縮率（％）をそれぞれ算出した。実施例１～６及び比較例１に係る熱収縮性フィルムにつき、各サンプルの収縮率の平均値を熱収縮率とした。
収縮率（％）＝｛（１００－Ｌ）／１００｝×１００

熱収縮率の評価は、以下の通りとした。
評価Ａ：熱収縮率が２０％以上（熱収縮性が充分である）
評価Ｂ：熱収縮率が２０％未満（熱収縮性が不充分である）

＜２－２．シール強度＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、長手方向の長さが１０ｍｍとなる筒状のサンプルを５枚ずつ切り出し、各々、シールラインの反対側を切り開いて、シールラインが中心に配置された２０ｃｍ程度の短冊状のサンプルを作製した。このサンプルを用いて、離着性強度試験機（ＨＥＩＤＯＮ ＴＹＰＥ１７、新東科学社製）により１８０°方向の剥離力を測定し、５枚のサンプルの平均値を実施例１～６及び比較例１のシール強度とした。好ましいシール強度は、１．５Ｎ／１０ｍｍ以上とした。

＜２－３．シールラインの表面粗さ＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、シールラインの部分を含む平面状のサンプルを５枚ずつ切り出した。これらのサンプルについて、ＪＩＳ Ｂ ０６０１に準拠し、シールラインの外側面における表面粗さと内側面とにおける表面粗さとをそれぞれ測定した（基準長さ１０ｍｍ）。これらの測定値から、サンプル５枚の平均値を算出し、それぞれの外側面の表面粗さＲａ１（μｍ）及び内側面の表面粗さＲａ２（μｍ）とした。

＜２－４．シールラインの最大高さ＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、シールラインの部分を含む平面状のサンプルを５枚ずつ切り出した。これらのサンプルについて、シールラインの外側面の最大高さと内側面の最大高さとをそれぞれ測定した（基準長さ１０ｍｍ）。これらの測定値から、サンプル５枚の平均値を算出し、それぞれの外側面の最大高さＲｚ１（μｍ）及び内側面の最大高さＲｚ２（μｍ）とした。

＜２－５．シールラインの外観検査＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、筒状のサンプルを５枚ずつ切り出し、シールラインに破け、シワ及び波打ちが発生しているか否かを確認した。外観の評価は、以下の通りとした。
評価Ａ：５枚のサンプル全てにおいて、破け、シワ及び波打ちのいずれも確認されなかった。
評価Ｂ：破け、シワ及び波打ちの少なくとも１つが確認されたサンプルが存在した。

＜２－６．熱収縮後のずれ検査＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、折径１０８．５ｍｍ、長手方向の長さ１００ｍｍの筒状のサンプルを５枚ずつ切り出し、筒状ラベルとした。これを一般的な飲料用のボトル缶（蓋を閉めた状態）に被せ、まず筒状ラベルの下端を１００℃沸騰水に１秒間浸漬し、筒状ラベルをボトル缶に固定した後、ボトル缶から筒状ラベルがずれないように全体を沸騰水に３０秒間浸漬した。その後、筒状ラベルをカッターで切り開いてボトル缶から取り外し、水分を拭き取った。切り開いた筒状ラベルから、ボトル缶の形状に由来して折れ曲がった部位を取り除き、シールラインを含むサンプルを切り出して両面テープで台紙に貼り付け、顕微鏡によりシールラインにずれがないかを確認した。ずれの評価は、以下の通りとした。
評価Ａ：サンプル全てにおいて、ずれが確認されなかった。
評価Ｂ：ずれが確認されたサンプルが存在した。

＜２－７．耐寒屈曲ずれ検査＞
実施例１～６及び比較例１に係る長尺筒状体から、折径１０８．５ｍｍ、長手方向の長さ１００ｍｍの筒状のサンプルを４枚ずつ切り出し、筒状ラベルとした。これらの筒状ラベルを、５℃に設定した恒温恒湿室に１時間静置した。続いて、同じ環境下で、各筒状ラベルのシールラインを挟むように持ち、長手方向に対して－９０°から９０°の範囲で折り曲げ、２０回屈曲させた。この屈曲動作をシールラインの長手方向の４か所について均等に行った後、恒温恒湿室を２３℃５０％ＲＨの環境とし、その中に各筒状ラベルを１時間静置した。そして、各筒状ラベルを一般的な飲料用のボトル缶（蓋を閉めた状態）に被せ、まず筒状ラベルの下端を１００℃沸騰水に１秒間浸漬し、筒状ラベルをボトル缶に固定した後、ボトル缶から筒状ラベルがずれないように全体を沸騰水に１０秒間浸漬した。その後は熱収縮後のずれ検査と同様、顕微鏡によりシールラインを観察し、ずれがないかを確認した。ずれの評価は、熱収縮後のずれ検査と同様とした。

＜２－８．屈曲耐熱ずれ検査＞
熱収縮後のずれ検査及び耐寒屈曲ずれ検査と同様に、実施例１～６及び比較例１に係る筒状ラベルを作製した。２３℃の環境下で、耐寒屈曲ずれ検査と同様の要領で、各筒状ラベルのシールラインの長手方向の５か所を２０回ずつ屈曲させた。その後、各筒状ラベルをガラス瓶に被せ、熱旋風式シュリンク装置（トルネード２００１ 日本テクノロジーソリューション社製）を用いて、余熱部温度１４０℃、風量３０Ｈｚ、加熱部温度２５０℃、風量４０Ｈｚ、トンネル通過時間３３ｓｅｃの条件で筒状ラベルをガラス瓶に収縮装着させた。なお、熱旋風式シュリンク装置内でのガラス瓶の向きは、熱風が筒状ラベルのシールラインに直接当たるように調整した。

その後、筒状ラベルをカッターで切り開いてガラス瓶から取り外し、生じたシールラインのずれの長手方向に沿った長さＷ２を測定した（図１０参照）。ただし、ずれが長手方向に断続的に生じた場合は、各ずれの長さＷ２を合計したものをずれの長さとした。同じ試験を２０回行い、ずれの長さ（長さＷ２の合計）の平均値を算出した。ずれの長さの評価は、以下の通りとした。
評価Ａ：ずれの長さが１０ｍｍ未満であった（ずれが抑制できていた）。
評価Ｂ：ずれの長さが１０ｍｍ以上であった（ずれが生じ易かった）。

＜３．評価結果＞
評価結果は以下の表４の通りとなった。

比較例１は、実施例４と同じ組成の熱収縮性フィルムを用いたにも関わらず、１８０°剥離力が比較例１～６と比較して弱くなった。これにより、シールラインにおいて、対面する表面と裏面との間に印刷領域を含まないことが、シール強度を向上させることが確認された。また、比較例１は、外観検査においては実施例１～６と変わらなかったが、装着後の評価がいずれも評価Ｂとなり、熱収縮後にずれを生じやすいことが確認された。なお、表層にプロピレン系樹脂を用いた実施例４及び５では、シールラインの外側面及び内側面における表面粗さＲａ１及びＲａ２、ならびに最大高さＲｚ１及びＲｚ２が実施例１～３と比較して小さいことが確認された。

１ 筒状ラベル
２ 加振子
３ アンビル
１０ 熱収縮性フィルム
１０Ａ 印刷済みフィルム
１０Ｂ スリットフィルム
１１ 中間層
１２ 表層
１３Ａ 印刷領域
１３Ｂ 非印刷領域
３０ 外周面
１００ 重畳部
１０１ シールライン
１２０ 第１面
１２１ 第２面
１０１０ 外側面
１０１１ 内側面

Claims (11)

1. 熱収縮性筒状ラベルの製造方法であって、
   主収縮方向である第１方向、及び前記第１方向に直交する第２方向を有する熱収縮性フィルムを準備することと、
   前記熱収縮性フィルムの第１面に、１または複数のインキ層を積層することにより、前記熱収縮性筒状ラベルのデザインを表示するラベル領域であって、前記第１方向及び前記第２方向に沿って複数配列されるラベル領域が形成された印刷済みフィルムを作製することと、
   前記印刷済みフィルムを、前記ラベル領域が一列となるように前記第２方向に切り離し、前記第２方向に沿って前記熱収縮性筒状ラベルとなる部分が複数連続したスリットフィルムを作製することと、
   前記スリットフィルムの前記第１方向における一端部と他端部とを、前記スリットフィルムの第１面と、前記第１面の裏側の第２面とが対面するように重ね合わせることにより、前記第２方向に沿って延びる重畳部を形成するとともに、前記重畳部の少なくとも一部を前記第２方向に連続して超音波溶着し、前記第２方向に沿って連続的に延びるシールラインを形成することと
   を含み、
   前記ラベル領域は、前記インキ層が積層された印刷領域と、前記インキ層が積層されず、少なくとも前記第２方向に延びる非印刷領域とを含み、
   前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間に、前記印刷領域を含まない、
   熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
2. 前記印刷済みフィルムを作製することは、前記ラベル領域の前記第２面側において、オーバーコート剤が積層されたオーバーコート領域と、前記オーバーコート剤が積層されず、少なくとも前記第２方向に沿って延びる非オーバーコート領域とを形成することを含み、
   前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間に、前記オーバーコート領域を含まない、
   請求項１に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
3. 前記シールラインを形成することは、前記第１面が内側を向き、前記第２面が外側を向くように前記重畳部を形成することを含む、
   請求項１または２に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
4. 前記熱収縮性フィルムは、熱可塑性樹脂を主として含有する中間層と、熱可塑性樹脂を主として含有し、前記中間層の表面及び裏面にそれぞれ隣接して積層される表層とを備える、
   請求項１または２に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
5. 前記表層は、プロピレン系樹脂を含有する、
   請求項４に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
6. 前記プロピレン系樹脂は、プロピレン系３元共重合樹脂及びプロピレン系２元共重合樹脂の少なくとも一方を含む、
   請求項５に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
7. 前記表層と、前記中間層とは、ともにプロピレン系３元共重合樹脂を含有し、
   前記中間層に含有される熱可塑性樹脂全体に対する、前記中間層に含有されるプロピレン系３元共重合樹脂の割合は、前記表層に含有される熱可塑性樹脂全体に対する、前記表層に含有されるプロピレン系３元共重合樹脂の割合よりも高い、
   請求項４に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
8. 前記表層の厚みを１とする前記中間層の厚みは、３以上、８以下である、
   請求項７に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
9. 前記表層は、前記表層に含有される熱可塑性樹脂全体を１００重量部とした場合に、環状オレフィン系樹脂を５５重量部未満含有する、
   請求項４に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
10. 前記熱収縮性フィルムは、前記第１面を構成する層と、前記第２面を構成する層とにおいて、環状オレフィン系樹脂を含まない、
    請求項１または２に記載の熱収縮性筒状ラベルの製造方法。
11. 熱収縮性筒状ラベルであって、
    主収縮方向に離れた一端部及び他端部を有する熱収縮性フィルムと、
    前記熱収縮性フィルムの第１面に積層されるインキ層と、
    前記一端部及び他端部が重ね合わされた重畳部と、
    前記重畳部おいて、前記一端部及び他端部の少なくとも一部が筒の軸方向に連続してシールされたシールラインと
    を備え、
    前記熱収縮性フィルムは、前記第１面において、前記インキ層で構成される印刷領域と、前記インキ層が積層されず、少なくとも前記軸方向に延びる非印刷領域とを含み、
    前記第１面と、前記第１面の裏側の第２面とは、前記重畳部において対面し、
    前記シールラインは、互いに対面する前記第１面と前記第２面との間にシール剤の層及び前記印刷領域を含まず、
    前記シールラインのシール強度は、１．５Ｎ／１０ｍｍ以上である、
    熱収縮性筒状ラベル。