JP2024007078A - 回転電機用ロータの製造方法及び回転電機用ロータ - Google Patents

Abstract

【課題】フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成する。【解決手段】軸方向に視て凹凸形状の孔縁部を有する磁石孔を備える回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、磁石孔内の一部に挿入可能な非磁性体を準備する工程と、磁石孔内の一部に非磁性体を挿入する挿入工程と、挿入工程の後に、磁石孔内の非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、充填工程において、非磁性体は、磁石孔内におけるボンド磁石用の材料が充填される空間部を境界付ける態様で、凹凸形状の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法が開示される。【選択図】図８

Description

本開示は、回転電機用ロータの製造方法及び回転電機用ロータに関する。

ロータコアの磁石孔において、フラックスバリア部に樹脂材料を射出成形した後、同磁石孔における樹脂部分に隣接する部分に、磁性材（磁石粉末）と非磁性の樹脂材（結合材）とを混合してなるボンド磁石用の材料を射出成形する技術が知られている。

特開２０１４－１４７１４２号公報

しかしながら、上記のような従来技術では、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形と、ボンド磁石用の材料の射出成形との２種類の射出成形を行うため、ボンド磁石を形成するための製造設備（例えば磁石成型用治具）が複雑化（及び高コスト化）する傾向がある。

そこで、１つの側面では、本開示は、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成することを目的とする。

１つの側面では、軸方向に視て凹凸形状の孔縁部を有する磁石孔を備える回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、
前記磁石孔内の一部に挿入可能な非磁性体を準備する工程と、
前記磁石孔内の一部に前記非磁性体を挿入する挿入工程と、
前記挿入工程の後に、前記磁石孔内の前記非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、
前記充填工程において、前記非磁性体は、前記磁石孔内における前記ボンド磁石用の材料が充填される空間部を境界付ける態様で、前記凹凸形状の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法が提供される。

１つの側面では、本開示によれば、フラックスバリア部への樹脂材料の射出成形を不要としつつ、ボンド磁石を適切に形成することが可能となる。

一実施例によるモータの断面構造を概略的に示す断面図である。 ロータの断面図（軸方向に垂直な平面による断面図）である。 図２に示した一の磁極に係る部分の拡大図である。 変形例による一の磁極に係る部分の拡大図である。 本実施例のロータの製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。 準備工程で準備される初期のワークを示す平面図である。 図６のＱ１部の拡大図である。 挿入工程で挿入された非磁性体の状態を概略的に示す図である。 充填工程で充填されたボンド磁石材料の状態を概略的に示す図である。 比較例による製造方法の説明図である。 実施例２による磁石孔の孔縁部の形状を概略的に示す図である。 実施例２による製造方法における挿入工程の説明図である。 実施例２による製造方法における充填工程の説明図である。 実施例３による非磁性体を示す斜視図である。 実施例３による磁石孔の孔縁部の形状を概略的に示すとともに、実施例２による製造方法における挿入工程を説明する概略図である。 実施例３による磁石孔の孔縁部の形状を概略的に示すとともに、実施例２による製造方法における充填工程を説明する概略図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。なお、図面の寸法比率はあくまでも一例であり、これに限定されるものではなく、また、図面内の形状等は、説明の都合上、部分的に誇張している場合がある。

図１は、一実施例によるモータ１の断面構造を概略的に示す断面図である。図２は、ロータ３０の断面図（軸方向に垂直な平面による断面図）である。なお、図２等では、見易さのために、複数存在する同一属性の部位には、一部のみしか参照符号が付されていない場合がある。

図１には、モータ１の回転軸１２が図示されている。以下の説明において、軸方向とは、モータ１の回転軸（回転中心）１２が延在する方向を指し、径方向とは、回転軸１２を中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、回転軸１２から離れる側を指し、径方向内側とは、回転軸１２に向かう側を指す。また、周方向とは、回転軸１２まわりの回転方向に対応する。

モータ１は、例えばハイブリッド車両や電気自動車で使用される車両駆動用のモータであってよい。ただし、モータ１は、他の任意の用途に使用されるものであってもよい。

モータ１は、インナロータタイプであり、ステータ２１がロータ３０の径方向外側を囲繞するように設けられる。ステータ２１は、径方向外側がモータハウジング１０に固定される。ステータ２１は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなるステータコア２１１を備え、ステータコア２１１の径方向内側には、コイル２２が巻回される複数のスロット（図示せず）が形成される。

ロータ３０は、ステータ２１の径方向内側に配置される。

ロータ３０は、ロータコア３２と、ロータシャフト３４と、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂと、ボンド磁石６１、６２とを備える。

ロータコア３２は、ロータシャフト３４の径方向外側の表面に固定され、ロータシャフト３４と一体となって回転する。ロータコア３２は、軸孔３２０（図２参照）を有し、軸孔３２０にロータシャフト３４が嵌合される。ロータシャフト３４は、モータハウジング１０にベアリング１４ａ、１４ｂを介して回転可能に支持される。なお、ロータシャフト３４は、モータ１の回転軸１２を画成する。

ロータコア３２は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板により形成される。なお、変形例では、ロータコア３２は、磁性粉末が圧縮して固められた圧粉体により形成されてもよい。ロータコア３２の内部には、ボンド磁石６１、６２（図２参照）が配置される。すなわち、ロータコア３２は、軸方向に貫通する磁石孔３２１、３２２（図２参照）を有し、磁石孔３２１、３２２内にボンド磁石６１、６２が形成される。複数のボンド磁石６１、６２のそれぞれは、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料（以下、単に「ボンド磁石材料」とも称する）を射出成形して形成される。射出成形の方法は任意であり、例えば、トランスファ成形や、シリンダを使用した圧縮成形による樹脂注入等を含んでよい。ボンド磁石の形成方法の詳細は、後述する製造方法に関連して説明する。

ロータコア３２は、図２に示すように、軸方向に視て、回転軸１２を中心とした回転対称の形態を有する。図２に示す例では、ロータコア３２は、回転軸１２を中心として４５度回転するごとに、各組のボンド磁石６１、６２が重なる形態である。

図２に示す例では、複数のボンド磁石６１、６２は、軸方向に視て、２種類のボンド磁石６１、６２がそれぞれ対をなして略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に配置されている。この場合、対のボンド磁石６１の間及び対のボンド磁石６２の間に、共通の磁極が形成される。なお、複数のボンド磁石６１、６２は、周方向でＳ極とＮ極とが交互に現れる態様で配置される。なお、本実施例では、磁極数が８つであるが、磁極数は任意である。

なお、図１には、特定の構造を有するモータ１が示されるが、モータ１の構造は、かかる特定の構造に限定されない。例えば、図１では、ロータシャフト３４は、中空であるが、中実であってもよい。

次に、図３以降を参照して、ロータコア３２及びボンド磁石６１、６２を更に説明する。以下では、ある一の磁極に係る構成について説明するが、他の磁極に係る構成についても同様であってよい。

図３は、図２に示した一の磁極に係る部分の拡大図である。一の磁極に係る構成は、基本的に、ｄ軸に関して対称である。以下では、周方向外側とは、ｄ軸から離れる側を指す。

ロータコア３２には、径方向外側の磁石孔３２１（以下、「第１磁石孔３２１」とも称する）と、径方向内側の磁石孔３２２（以下、「第２磁石孔３２２」とも称する）とが、形成される。

第１磁石孔３２１は、２つが対となって略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に形成される。ただし、変形例では、第１磁石孔３２１は、２つが対となって直線状に形成されてもよいし、１つだけが直線状（ｄ軸に垂直な直線状）に形成されてもよい。第１磁石孔３２１のそれぞれには、ボンド磁石６１が設けられる。なお、第１磁石孔３２１には、ボンド磁石６１の長手方向両端部において隙間（空洞）が形成される。この隙間は、フラックスバリア部として機能する。本実施例では、フラックスバリア部に係る隙間には、非磁性体７１が配置される。非磁性体７１は、ボンド磁石６１に隣接する態様で設けられる。例えば、ボンド磁石６１の両側の非磁性体７１のうちの、径方向外側の非磁性体７１は、ボンド磁石６１の径方向外側の端面に当接（この場合、面接触）する。非磁性体７１は、フラックスバリア部全体を埋める態様で設けられてもよいし、フラックスバリア部の一部に空洞が残る態様で設けられてもよい。非磁性体７１の更なる詳細は、後述する製造方法に関連して説明する。

第２磁石孔３２２は、第１磁石孔３２１よりも径方向内側に設けられる。第２磁石孔３２２は、２つが対となって略Ｖ字状（径方向外側が開く態様の略Ｖ字状）に形成される。なお、対の第２磁石孔３２２は、対の第１磁石孔３２１よりも周方向の延在範囲が広い。第２磁石孔３２２のそれぞれには、ボンド磁石６２が設けられる。なお、第２磁石孔３２２には、ボンド磁石６２の長手方向両端部において隙間（空洞）が形成される。この隙間は、フラックスバリア部として機能する。本実施例では、フラックスバリア部に係る隙間には、非磁性体７２が配置される。非磁性体７２は、ボンド磁石６２に隣接する態様で設けられる。非磁性体７２の構成自体は、上述した非磁性体７１と同様であってよい。

本実施例では、第２磁石孔３２２は、図６Ａ等に示すように、凹凸形状の孔縁部３２２０を有する。凹凸形状の孔縁部３２２０は、第２磁石孔３２２の全周にわたる孔縁部３２２１のうちの、一部であってよい。凹凸形状の孔縁部３２２０は、フラックスバリア部におけるボンド磁石６２に隣接する位置、又は、フラックスバリア部とボンド磁石６２との間の境界位置に形成されてよい。また、凹凸形状の孔縁部３２２０は、好ましくは、周方向で互いに対向する態様で、周方向両側に設けられる。本実施例では、凹凸形状の孔縁部３２２０は、周方向でｄ軸に近い側の凸部３２２２１と、周方向でｄ軸から遠い側の凸部３２２２２を含む。この場合、孔縁部３２２０は、凸部３２２２１、３２２２２のそれぞれの両側が凹むことで、凹凸形状を有することになる。なお、ここでは、第２磁石孔３２２の径方向外側での凹凸形状の孔縁部３２２０について説明したが、同様の凹凸形状の孔縁部は、第２磁石孔３２２の径方向内側に形成されてもよいし、第１磁石孔３２１に関連して形成されてもよい。

ロータコア３２は、このような第１磁石孔３２１及び第２磁石孔３２２を有することで、径方向にブリッジ部を介してのみ接続される３つの部位３２１１、３２１２、３２１３（以下、第１部位３２１１、第２部位３２１２、第３部位３２１３とも称する）を有する。

具体的には、第１部位３２１１は、第１磁石孔３２１よりも径方向外側に延在する。第１部位３２１１は、ロータコア３２の外周面３２８の一部を形成する。

第２部位３２１２は、第２磁石孔３２２と第１磁石孔３２１との間を通って周方向両側がロータコア３２の外周面３２８まで延在する。第２部位３２１２は、第１部位３２１１の周方向両側において、ロータコア３２の外周面３２８の一部を形成する。第２部位３２１２は、ｑ軸磁束の磁路を形成する。具体的には、ｑ軸磁束は、第２部位３２１２の一端から他端に向けて第２磁石孔３２２と第１磁石孔３２１との間を通って流れる。

第３部位３２１３は、第２磁石孔３２２よりも径方向内側を通って周方向両側がロータコア３２の外周面３２８まで延在する。第３部位３２１３は、第２部位３２１２の周方向両側において、ロータコア３２の外周面３２８の一部を形成する。

また、ロータコア３２は、このような３つの部位３２１１、３２１２、３２１３を有することで、３つの部位３２１１、３２１２、３２１３を繋ぐ複数のブリッジ部４１、４２、４３、４４を有する。

ブリッジ部４１（以下、「第１ブリッジ部４１」とも称する）は、第２部位３２１２に対して第１部位３２１１を径方向外側で支持する。第１ブリッジ部４１は、第１部位３２１１の周方向両側（周方向外側）に対で設けられる。第１ブリッジ部４１は、ロータコア３２の外周面３２８と第１磁石孔３２１の間に延在する。

ブリッジ部４２（以下、「第２ブリッジ部４２」とも称する）は、第３部位３２１３に対して第２部位３２１２を径方向外側で支持する。第２ブリッジ部４２は、第２部位３２１２の周方向両側（周方向外側）に対で設けられる。第２ブリッジ部４２は、ロータコア３２の外周面３２８と第２磁石孔３２２の間に延在する。

ブリッジ部４３は、第２部位３２１２に対して第１部位３２１１をｄ軸上で支持する。

ブリッジ部４４は、第３部位３２１３に対して第２部位３２１２をｄ軸上で支持する。

なお、ロータコア３２におけるボンド磁石６１、６２に関連した構成は、任意であり、図２及び図３に示した構成に限られない。例えば、図２及び図３に示す例ではボンド磁石６１が設けられるが、図４に示す変形例によるロータ３０Ａ（ロータコア３２Ａ）のように、ボンド磁石６１は省略されてもよい。この場合、第１部位３２１１と第２部位３２１２とは一体化され、第１ブリッジ部４１は実質的に存在しなくなる。あるいは、第３部位３２１３がｑ軸磁束の磁路となる態様で、更なるボンド磁石がボンド磁石６２よりも径方向内側に配置されてもよい。

次に、上述したロータコア３２（ロータコア３２Ａについても同様）の製造方法について詳説する。

図５は、本実施例のロータ３０の製造方法の流れを概略的に示すフローチャートである。図６から図８は、図５に示す製造方法における特定の工程の説明図である。

本製造方法は、まず、ロータコア３２のワークを準備する準備工程（ステップＳ５００）を含む。なお、ロータコア３２は、上述したように、磁石孔３２１、３２２を有する。図６は、準備工程で準備される初期のワーク（ロータコア３２）を示す平面図である。図６Ａは、図６のＱ１部の拡大図である。準備工程の段階では、図６に示すように、磁石孔３２１、３２２には、何も配置されていない。

ついで、本製造方法は、非磁性体７１、７２を準備する準備工程（ステップＳ５０２）を含む。非磁性体７１、７２は、それぞれ、磁石孔３２１、３２２における挿入対象空間部に挿入可能なサイズを有する。この場合、非磁性体７１、７２は、後述するように、製造途中の射出圧に起因してそれぞれの磁石孔３２１、３２２内でわずかに移動可能となる。

非磁性体７２（非磁性体７１も同様、以下同じ）は、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。具体的には、非磁性体７２は、好ましくは、ボンド磁石材料９０の充填工程（後述）における到達温度（例えばボンド磁石材料９０の温度又はロータコア３２の温度）よりも有意に高い融点を有する。例えば、非磁性体７２は、ＳＵＳ（Ｓｔｅｅｌ Ｕｓｅ Ｓｔａｉｎｌｅｓｓ：ステンレス鋼）や、熱硬化性樹脂全般であって断熱性のある材料から形成されるのが好適である。

図６Ａには、磁石孔３２２内のうちの、上述したボンド磁石６２となる空間部ＳＣ０と、その径方向外側のフラックスバリア部となる空間部ＳＣ１とが示されている。なお、図６Ａでは、図示の都合上、磁石孔３２２の孔縁部３２２１よりもわずかに内側に空間部ＳＣ０、ＳＣ１が図示されているが、孔縁部３２２１は、空間部ＳＣ０、ＳＣ１を境界付ける。なお、本実施例では、空間部ＳＣ１のうちの、非磁性体７２が配置される空間部は、図６Ａ及び図７に示すように、上述した凹凸形状の孔縁部３２２０の凸部３２２２１、３２２２２の近傍の空間部を含む。

また、非磁性体７２は、軸方向に視て、凹凸形状の孔縁部３２２０に対応する凹凸状の外周縁部を有する。具体的には、非磁性体７２の外周縁部は、孔縁部３２２０の凸部３２２２１、３２２２２に、それぞれ対応する凹部７２１、７２２を有する。

ついで、本製造方法は、磁石孔３２１、３２２内の対応する挿入対象空間部に、非磁性体７１、７２をそれぞれ挿入する挿入工程（ステップＳ５０４）を含む。図７は、挿入工程で挿入された非磁性体７２の状態（磁石孔３２２における状態）を概略的に示す図である。非磁性体７２は、図７に示すように、上述した凹凸形状の孔縁部３２２０の凸部３２２２１、３２２２２に、凹部７２１、７２２がそれぞれ周方向に対向する態様で、磁石孔３２２内に配置されてよい。

ここで、本実施例では、非磁性体７２は、上述したように、磁石孔３２２に挿入可能な形態であり、具体的には、軸方向に視て、磁石孔３２２における挿入対象空間部よりも断面形状が小さい。従って、非磁性体７２を磁石孔３２２に挿入することが容易となる。

ついで、本製造方法は、射出成形機（図示せず）を利用して、磁石孔３２１、３２２における非磁性体７１、７２に隣接する部分に、ボンド磁石材料９０を充填する充填工程（ステップＳ５１０）を含む。例えば、磁石孔３２２に対しては、空間部ＳＣ０にボンド磁石材料９０を充填する。充填工程（ステップＳ５１０）は、配向磁場を印加した状態で実行されてよい。図８は、充填工程で充填されたボンド磁石材料９０の状態（磁石孔３２２における状態）を概略的に示す図である。本製造方法における充填工程に係る効果は、図８及び図９を対比しつつ後述する。

ついで、本製造方法は、その他の後工程（ステップＳ５２０）を含む。後工程は、例えば、ステップＳ５１０で充填したボンド磁石材料９０を硬化させることでボンド磁石６１、６２を形成する工程や、エンドプレート３５Ａ、３５Ｂやロータシャフト３４等を組み付ける工程等を含んでよい。

このようにして、本製造方法によれば、あらかじめ準備した非磁性体７１、７２を利用することで、射出成形により磁石孔３２１、３２２内に同様の非磁性体を形成する場合に比べて、使用する射出成形機の数や種類を低減できる。すなわち、非磁性体用の射出成形と、ボンド磁石材料の射出成形との２種類の射出成形を行う場合とは異なり、製造装置（例えば磁石成型用治具）の構造の簡易化（及び低コスト化）を図ることができる。

次に、本製造方法における充填工程（ステップＳ５１０）の詳細とともに、本実施例の効果について説明する。

図９は、比較例による製造方法の説明図であり、本製造方法に係る図８と同様のビューで、一の磁石孔３２２’における非磁性体７２’及びボンド磁石材料９０’の状態を示す。比較例では、磁石孔３２２’が凹凸形状の孔縁部を有しない点が、本実施例の磁石孔３２２と異なる。

このような比較例では、非磁性体７２’と磁石孔３２２’の孔縁部３２２１’との間の密着性が低くなり、図９に模式的に示すように、ボンド磁石材料９０’が空間部ＳＣ１へと回り込むおそれがある。このようなボンド磁石材料９０’の回り込みが発生すると、モータの磁気特性が劣化する。すなわち、フラックスバリア部にボンド磁石が浸入すると、ロータの磁束の流れが変化してしまい、モータの磁気特性が劣化する。

これに対して、本製造方法では、非磁性体７２（非磁性体７１も同様、以下同じ）は、充填工程（ステップＳ５１０）における射出圧（充填するボンド磁石材料９０の圧力）に起因して移動できる。その結果、非磁性体７２は、磁石孔３２２内におけるボンド磁石材料９０が充填される空間部を境界付ける態様で、磁石孔３２２の凹凸形状の孔縁部３２２０に当接できる。具体的には、本実施例では、磁石孔３２２は、凹凸形状の孔縁部３２２０を有するので、射出圧に起因して径方向外側へと移動しようとする非磁性体７２が、凹凸形状の孔縁部３２２０によって係止される。すなわち、図８に矢印Ｒ８０で模式的に示すように、非磁性体７２は、凸部３２２２１、３２２２２から、径方向内側に向かう成分を含む反力を受けることで、径方向外側への移動が係止される。このようにして、充填工程において、凹凸形状の孔縁部３２２０は、射出圧が付与される非磁性体７２に対して、射出圧に対抗する力を付与する。これにより、充填工程（ステップＳ５１０）において非磁性体７２と磁石孔３２２の孔縁部３２２１との間の密着性が非常に高くなり、上述した比較例で生じる不都合（ボンド磁石材料９０の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化）を防止できる。

換言すると、本実施例によれば、ボンド磁石材料９０の射出圧を高めても、空間部ＳＣ１へのボンド磁石材料９０の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化を防止できる。これにより、比較的流動性が低い（それ故に比較的高い射出圧で射出する必要がある）が磁気特性の良好なボンド磁石材料（例えば磁粉含有量の高いボンド磁石材料）を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

また、本実施例によれば、凹凸形状の孔縁部３２２０は、ブリッジ部４２から比較的離れた位置（ボンド磁石材料９０に近い側の位置）に設定されるので、射出圧に起因して非磁性体７２を介して凹凸形状の孔縁部３２２０が受ける力が、ブリッジ部４２に伝達し難くなる。すなわち、射出圧に起因してボンド磁石材料９０から非磁性体７２が受ける力のうち、非磁性体７２を介してブリッジ部４２に伝達される力（径方向外側に向かう力）を低減できる。その結果、ブリッジ部４１、４２の幅を過大とすることなく、射出圧に起因して生じうるブリッジ部４２における応力集中を低減できる。また、ボンド磁石材料９０の射出圧を高めても、ブリッジ部４１、４２における応力集中を低減できるので、比較的流動性が低い（それ故に比較的高い射出圧で射出する必要がある）が磁気特性の良好なボンド磁石材料９０（例えば磁粉含有量の高いボンド磁石材料）を利用することも可能となり、モータ１の磁気特性を高めることも可能となる。

次に、図１０から図１２を参照して、他の実施例について説明する。以下、区別のため、上述した実施例を「実施例１」とも称し、図１０から図１２を参照して以下で説明する他の実施例を、「実施例２」とも称する。

図１０から図１２は、実施例２の説明図であり、一の磁石孔３２２Ａに係る構成のみを概略的に示す図である。

図１０は、実施例２による磁石孔３２２Ａの凹凸形状の孔縁部３２２０Ａの形状を概略的に示す図である。なお、磁石孔３２２Ａまわりは、図示しないが、ロータコア（図２の磁石孔３２２まわりのロータコア３２参照）である。

実施例２による磁石孔３２２Ａの凹凸形状の孔縁部３２２０Ａは、上述した実施例１による磁石孔３２２の凹凸形状の孔縁部３２２０に対して、凸部３２２２１、３２２２２が、凸部３２２２１Ａ、３２２２２Ａで置換された点が異なる。この場合、凸部３２２２１Ａ、３２２２２Ａは、凹部３２２１３Ａ、３２２２３Ａの径方向外側の角部を形成する。すなわち、この場合、孔縁部３２２０Ａは、凹部３２２１３Ａ、３２２２３Ａの両側が突出することで、凹凸形状を有することになる。

実施例２による非磁性体７２Ａは、上述した実施例１と同様、磁石孔３２２Ａに挿入可能な形態であり、軸方向に視て、磁石孔３２２Ａにおける挿入対象空間部よりも、断面形状が小さい。この場合、非磁性体７２Ａは、周方向に対向する凹部３２２１３Ａ、３２２２３Ａに周方向両端部が嵌まる形態であってよい。

また、実施例２による非磁性体７２Ａは、上述した実施例１による非磁性体７２と同様、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。例えば、非磁性体７２Ａは、ＳＵＳや任意の熱硬化性樹脂等の材料から形成されるのが好適である。

実施例２においても、図５を参照して上述した製造方法を同様に適用できる。図１１及び図１２は、製造方法における特定の工程の説明図である。

実施例２の場合、挿入工程（ステップＳ５０４）では、非磁性体７２Ａは、図１１に示すように、磁石孔３２２Ａの凹部３２２１３Ａ、３２２２３Ａに周方向両端部が嵌まる態様で、磁石孔３２２Ａに挿入されてよい。

このような実施例２によっても、上述した実施例１と同様の効果が得られる。すなわち、本製造方法では、非磁性体７２Ａは、充填工程（ステップＳ５１０）における射出圧に起因して移動でき、その結果、磁石孔３２２Ａ内におけるボンド磁石材料９０が充填される空間部を境界付ける態様で、磁石孔３２２Ａの凹凸形状の孔縁部３２２０Ａに当接できる。具体的には、本実施例では、磁石孔３２２Ａは、凹凸形状の孔縁部３２２０Ａを有するので、射出圧に起因して径方向外側へと移動しようとする非磁性体７２Ａが、凹凸形状の孔縁部３２２０Ａによって係止される。すなわち、図１２に矢印Ｆ１２０で模式的に示すように、非磁性体７２Ａは、凸部３２２２１Ａ、３２２２２Ａから、径方向内側に向かう成分を含む反力を受けることで、径方向外側への移動が係止される。これにより、非磁性体７２Ａと磁石孔３２２Ａの孔縁部３２２１Ａとの間の密着性が非常に高くなり、上述した比較例で生じる不都合（ボンド磁石材料９０の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化）を防止できる。

次に、図１３から図１５を参照して、更なる他の実施例について説明する。以下、区別のため、図１３から図１５を参照して以下で説明する更なる他の実施例を、「実施例３」とも称する。

図１３は、実施例３による非磁性体７２Ｂを示す斜視図である。実施例３による非磁性体７２Ｂは、薄肉の筒状の部材である。なお、非磁性体７２Ｂは、軸方向両端が開口する形態であるが、軸方向一端側だけが開口する形態であってもよい。

非磁性体７２Ｂは、板厚の比較的薄いフィルムの形態であってよく、可撓性を有してよい。非磁性体７２Ｂは、上述した実施例１による非磁性体７２と同様、好ましくは、融点が比較的高い材料により形成される。例えば、非磁性体７２Ｂは、シリコンフィルム、フッ素ゴムフィルム、ガラスペーパーなど（非磁性・断熱性に加えて、薄く柔軟性のある材料）が好適である。

非磁性体７２Ｂは、ボンド磁石６２の表面のうちの、軸方向に交差する方向の側面全体をカバーする。この目的のため、非磁性体７２Ｂは、ロータコア（本実施例では図示せず）の軸方向全長に対応した軸方向の長さを有してよい。

非磁性体７２Ｂは、上述した実施例１と同様、磁石孔３２２Ｂに挿入可能な形態であり、軸方向に視て、磁石孔３２２Ｂにおける挿入対象空間部よりも、断面形状がわずかに小さい。

実施例３においても、図５を参照して上述した製造方法を同様に適用できる。図１４及び図１５は、実施例３による磁石孔３２２Ｂの孔縁部３２２１Ｂの形状を概略的に示しつつ、製造方法における特定の工程を説明する図である。

実施例３の場合、挿入工程（ステップＳ５０４）では、非磁性体７２Ｂは、図１４に示すように、磁石孔３２２Ｂに挿入される。非磁性体７２Ｂは、上述したように、軸方向に視て、磁石孔３２２Ｂにおける挿入対象空間部よりも断面形状がわずかに小さい。従って、非磁性体７２Ｂを磁石孔３２２Ｂに挿入することが容易である。そして、充填工程（ステップＳ５１０）では、非磁性体７２Ｂの内部（筒状の部材の内部）に、ボンド磁石材料９０を充填することを含む。なお、ボンド磁石材料９０を充填する際の射出圧により非磁性体７２Ｂの断面形状が拡大する。なお、このような拡大は、非磁性体７２Ｂの弾性変形、塑性変形又はこれらの組み合わせにより実現されてよい。この場合、非磁性体７２Ｂが磁石孔３２２Ｂに密着させることができる。この結果、ボンド磁石６２を磁石孔３２２Ｂに対して非磁性体７２Ｂを介して支持できる。

このような実施例３によっても、上述した実施例１と同様の効果が得られる。すなわち、本製造方法では、非磁性体７２Ｂは、径方向が全周にわたって閉じた筒状の形態に起因して、磁石孔３２２Ｂ内におけるボンド磁石材料９０が充填される空間部を境界付けることができる。具体的には、本実施例では、非磁性体７２Ｂは、筒状の形態を有するので、非磁性体７２Ｂよりも外側へ（すなわちフラックスバリア部へ）漏れ出るボンド磁石材料９０が発生しない。これにより、上述した比較例で生じる不都合（ボンド磁石材料９０の回り込み及びそれに起因したモータ１の磁気特性の劣化）を防止できる。

なお、本実施例では、非磁性体７２Ｂは、磁石孔３２２Ｂにおける挿入対象空間部よりも断面形状がわずかに小さいが、実質的に同じであってもよい。この場合、非磁性体７２Ｂは、弾性を有してもよいし、実質的に剛体であってよい。後者の場合、非磁性体７２Ｂは、接着剤等により磁石孔３２２Ｂに固定されてもよい。また、非磁性体７２Ｂは、磁石孔３２２Ｂにおける挿入対象空間部よりも断面形状がわずかに大きくてもよい。この場合、非磁性体７２Ｂは、磁石孔３２２Ｂへの圧入（締め代を有する圧入）により固定されてもよい。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

１・・・モータ（回転電機）、３２、３２Ａ・・・ロータコア（回転電機用ロータコア）、３２１、３２２・・・磁石孔、３２２１、３２２１Ａ、３２２１Ｂ・・・孔縁部、７１、７２、７２Ａ、７２Ｂ・・・非磁性体、６１、６２・・・ボンド磁石

Claims (5)

1. 軸方向に視て凹凸形状の孔縁部を有する磁石孔を備える回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、
   前記磁石孔内の一部に挿入可能な非磁性体を準備する工程と、
   前記磁石孔内の一部に前記非磁性体を挿入する挿入工程と、
   前記挿入工程の後に、前記磁石孔内の前記非磁性体に隣接する部分に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含み、
   前記充填工程において、前記非磁性体は、前記磁石孔内における前記ボンド磁石用の材料が充填される空間部を境界付ける態様で、前記凹凸形状の孔縁部に当接する、回転電機用ロータの製造方法。
2. 前記充填工程において、前記凹凸形状の孔縁部は、充填する前記材料の圧力が付与される前記非磁性体に対して、前記圧力に対抗する力を付与する、請求項１に記載の回転電機用ロータの製造方法。
3. 磁石孔を備える回転電機用ロータコアのワークを準備する工程と、
   前記磁石孔内に挿入可能な非磁性体であって、軸方向が開口する筒状の形態を有する非磁性体を準備する工程と、
   前記磁石孔内に前記非磁性体を挿入する挿入工程と、
   前記挿入工程の後に、前記非磁性体の筒状の内部に、磁石粉末と結合材とを混合したボンド磁石用の材料を充填する充填工程とを含む、回転電機用ロータの製造方法。
4. 磁石孔を有するロータコアと、
   前記磁石孔内に配置されるボンド磁石と、
   前記磁石孔内において前記ボンド磁石に隣接する非磁性体とを備え、
   前記磁石孔は、軸方向に視て、前記非磁性体に当接する孔縁部に凹凸形状を有する、回転電機用ロータ。
5. 磁石孔を有するロータコアと、
   前記磁石孔内に配置されるボンド磁石と、
   前記磁石孔内において前記ボンド磁石をカバーする筒状の部材とを有し、
   前記筒状の部材は、前記ボンド磁石の表面のうちの、軸方向に交差する方向の側面全体をカバーする、回転電機用ロータ。