JP2024006314A - ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 - Google Patents
ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2024006314A JP2024006314A JP2022107094A JP2022107094A JP2024006314A JP 2024006314 A JP2024006314 A JP 2024006314A JP 2022107094 A JP2022107094 A JP 2022107094A JP 2022107094 A JP2022107094 A JP 2022107094A JP 2024006314 A JP2024006314 A JP 2024006314A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- groove
- molding
- rubber
- burr
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 77
- 238000010068 moulding (rubber) Methods 0.000 title claims abstract description 28
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 abstract description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 5
- 230000013011 mating Effects 0.000 description 4
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 229910000760 Hardened steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Abstract
【課題】ゴム成形用金型1の長寿命化と製品機能低下要因の排除。【解決手段】少なくとも1つのゴム成形品20を成形する上側成形溝4a及び上側成形溝4aからの余りゴムが流れ込む上側逃げ溝8aを有する上型2と、上側成形溝4aに対向する位置に少なくとも1つのゴム成形品20を成型する下側成形溝4b及び下側成形溝4bからの余りゴムが流れ込む下側逃げ溝8bを有する下型3とを備えており、上側成形溝4aと上側逃げ溝8aとの間及び下側成形溝4bと下側逃げ溝8bとの間における上側成形溝4a及び下側成形溝4bの少なくとも一方の周縁5には、バリ部21を意図的に形成するためのバリ用溝11が全周に亘って形成されている。【選択図】図1A
Description
本発明は、ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品に関する。
従来、ゴム製品は、図4に示すように、金型101の上型102及び下型103に生ゴム110を挟み込んで熱と圧力によって加硫することで成形されることは知られている(例えば、特許文献1参照)。上型102と下型103は、1回の成形時に高温かつ高圧の加硫工程が数分から数十分続く。
しかしながら、従来のゴム成形用金型101では、図4に一部拡大して示すように、成形を繰り返すと、製品溝104の端部(周縁105)、上型102及び下型103の合わせ部分106の周縁(刃先ともいう)に欠けやカエリ107が発生する。
このような欠けやカエリ107が発生すると製品機能に影響を及ぼすため、金型101を更新する必要がある。例えば、引き延ばして取付溝に装着するピストンパッキンのようなゴム製品ではカエリ107が、製品破損の起点となりやすい。
一方、金型の長寿命対策として、熱処理済み材料など高強度の金型材料を使用したり、図5の金型201に示すように、製品溝204と逃げ溝208との距離L2(ランド)を長くして受圧面積を広くしたりする等の方法がある。
しかし、高強度の金型材料であると、材料が高価で加工がし難かったり、距離L2を長くすると、1つの製品のために必要な面積が広くなって1つの金型当たりの取り数が減ったりする等のデメリットがある、という問題がある。
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ゴム成形用金型の長寿命化と製品機能低下要因の排除にある。
上記の目的を達成するために、この発明では、上型と下型との合わせ部周縁(刃先)を製品とは関係のないバリ部に設けた。
具体的には、第1の発明では、少なくとも1つのゴム成形品を成形する上側成形溝及び前記上側成形溝からの余りゴムが流れ込む上側逃げ溝を有する上型と、
前記上側成形溝に対向する位置に前記少なくとも1つのゴム成形品を成型する下側成形溝及び前記下側成形溝からの余りゴムが流れ込む下側逃げ溝を有する下型とを備えており、
前記上側成形溝と前記上側逃げ溝との間及び前記下側成形溝と前記下側逃げ溝との間における前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁には、バリ部を意図的に形成するためのバリ用溝が全周に亘って形成されている。
前記上側成形溝に対向する位置に前記少なくとも1つのゴム成形品を成型する下側成形溝及び前記下側成形溝からの余りゴムが流れ込む下側逃げ溝を有する下型とを備えており、
前記上側成形溝と前記上側逃げ溝との間及び前記下側成形溝と前記下側逃げ溝との間における前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁には、バリ部を意図的に形成するためのバリ用溝が全周に亘って形成されている。
上記の構成によると、上型と下型の合わせ面周縁となる上型又は下型の尖った部分(刃先ともいう)で経年劣化により欠けやカエリが形成されたとしても、この部分は、バリ部に対応するので、引っ張り時などの製品破損の起点が発生せず、製品の品質には影響しない。
第2の発明では、第1の発明において、
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれも前記ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい。
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれも前記ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい。
上記の構成によると、バリ用溝の幅は、ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の幅よりも小さく、かつバリ用溝の深さは、ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の厚さよりも小さいことから、意図的に形成した全周に繋がるバリ部の処理が不要となるので、製造効率が高い。
第3の発明では、第2の発明において、
前記ゴム成形品は、Oリングであり、
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれもJIS B 2401-3で規定される、バリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい。
前記ゴム成形品は、Oリングであり、
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれもJIS B 2401-3で規定される、バリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい。
上記の構成によると、意図的に形成したOリングの全周に繋がるバリ部の処理が不要となるので、製造効率が高い。
第4の発明では、第1の発明において、
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれも0.02mm以上0.1mm以下である。
前記バリ用溝の幅及び深さは、いずれも0.02mm以上0.1mm以下である。
0.02mmよりも浅い溝を機械加工で金型に設けるのは難しく、0.1mmよりも大きくバリ部であると、バリ処理が必要となる。しかし、上記の構成によると、バリ処理を不要にしながら、できるだけ幅及び厚さの薄いバリ部が形成された、長寿命化と製品機能低下要因の排除が達成されたゴム成形品が得られる。
第5の発明は、第1から第4のいずれか1つのゴム成形用金型を用いたゴムの成形方法を対象とし、この方法では、
前記ゴム成形用金型を準備し、
前記上側成形溝と前記下側成形溝との間に予備成形した生ゴムを配置する生ゴム配置工程と、
前記上型と前記下型とを閉じて上側逃げ溝及び下側逃げ溝の少なくとも一方に余りゴムを逃がしながら、前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁に設けたバリ用溝にも流し込む型閉じ工程と、
前記型閉じ工程後、圧力を掛けながら加熱して加硫する加硫工程と、
前記加硫工程後、ゴム製品を取り出す脱型工程とを含む。
前記ゴム成形用金型を準備し、
前記上側成形溝と前記下側成形溝との間に予備成形した生ゴムを配置する生ゴム配置工程と、
前記上型と前記下型とを閉じて上側逃げ溝及び下側逃げ溝の少なくとも一方に余りゴムを逃がしながら、前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁に設けたバリ用溝にも流し込む型閉じ工程と、
前記型閉じ工程後、圧力を掛けながら加熱して加硫する加硫工程と、
前記加硫工程後、ゴム製品を取り出す脱型工程とを含む。
上記の構成によると、上型と下型の合わせ面周縁となる上型又は下型の刃先で経年劣化により欠けやカエリが形成されたとしても、この部分は、バリ部に対応するので、製品の品質には影響しない。また、意図的に成形したバリ部であるため、取り除く必要がなく、製造が容易である。
第6の発明のゴム成形品は、
リング状ゴム成形品の内周及び外周の厚さ方向中央部分に全周に亘ってバリ仕上げが必要なバリ部の幅及び厚さよりも小さいバリ部が形成されている。
リング状ゴム成形品の内周及び外周の厚さ方向中央部分に全周に亘ってバリ仕上げが必要なバリ部の幅及び厚さよりも小さいバリ部が形成されている。
上記の構成によると、意図的に内周と外周にバリ部が形成された、金型を長く使えて製造が容易で長寿命のリング状ゴム成形品が得られる。
以上説明したように、本発明によれば、ゴム成形品の周縁の全周に意図的に金型の不具合を吸収できるバリ部を形成するようにしたことにより、ゴム成形用金型の長寿命化と製品機能低下要因の排除の両立が可能である。
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図1A~図2は、本発明の実施形態1のゴム成形用金型1を示し、このゴム成形用金型1は、少なくとも1つのゴム成形品20を成形する上側成形溝4aと、上側成形溝4aからの余りゴムが流れ込む上側逃げ溝8aとを有する上型2を備えている。
同様に、ゴム成形用金型1は、例えば、図3に示すような、上側成形溝4aに対向する位置に少なくとも1つのゴム成形品を成型する下側成形溝4b及び下側成形溝4bからの余りゴムが流れ込む下側逃げ溝8bを有する下型3を備えている。
例えば、上型2及び下型3の材質は、強度の高いプリハードン鋼であるNAK55でもよいが、通常強度の高炭素鋼55cでもよい。また、成形材料となる生ゴムは、添加材など特に限定されない。
図示したものでは、簡略化のために1つの金型に1つのゴム成形品20を作るための上側成形溝4a及び下側成形溝4bしか設けていないが、2つ以上設けてもよい。
そして、上側成形溝4aと上側逃げ溝8aとの間及び下側成形溝4bと下側逃げ溝8bとの間における上側成形溝4a及び下側成形溝4bの少なくとも一方の周縁5には、バリ部21を意図的に形成するためのバリ用溝11が全周に亘って形成されている。
本実施形態では、図示しているように、下側成形溝4bの内周及び外周の全周に亘ってのみバリ用溝11を設けているが、逆に上側成形溝4a側にのみ設けてもよいし、下側成形溝4b及び上側成形溝4aの両側に設けてもよい。
図3に示すように、本実施形態のゴム成形品20は、例えば、ピストンパッキン用のOリングであり、リング状のゴム成形品20の内周及び外周の厚さ方向中央部分に全周に亘ってバリ仕上げが必要なバリ部の幅及び厚さよりも小さい幅W及び厚さTのバリ部21が形成されている。
そのために、バリ用溝11の幅W及び深さTは、ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の幅及び厚さよりもそれぞれ小さい。具体的には、ゴム成形品20が図3に示すようなOリングの場合、バリ部21の幅W及び厚さT(簡略化のために、バリ用溝11の幅W及び深さTとそれぞれ同一とする)は、JIS B 2401-3で規定される、バリ仕上げが必要な大きさよりも小さくなるようにする。そのためには、例えば、バリ用溝11の幅W及び深さTは、いずれも0.02mm以上0.1mm以下となる。
-ゴムの成形方法-
次に、本実施形態に係るゴム成形用金型1を用いたゴムの成形方法について説明する。
次に、本実施形態に係るゴム成形用金型1を用いたゴムの成形方法について説明する。
まず、上述したゴム成形用金型1を含むプレス機械を準備する。プレス機械自体の構成は特に限定されない。
次いで、生ゴム配置工程において、上側成形溝4aと下側成形溝4bとの間に適量な予備成形した生ゴムを配置する。
次に、型閉じ工程において、上型2と下型3とを閉じて上側逃げ溝8a及び下側逃げ溝8bに余りゴムを逃がしながら、下側成形溝4bの周縁5に設けたバリ用溝11にも流し込む。
次いで、加硫工程において、圧力を掛けながら加熱して加硫する。所定の圧力で数分から数十分間プレスする。加硫条件は特に限定されない。
加硫工程後、ゴム成形品20を取り出す。このとき、図3に示すように、リング状のゴム成形品20の内周及び外周には、全周に亘って小さなバリ部21が形成されている。
このバリ用溝11で成形されたバリ部21は、例えば、バリ用溝11の幅W及び深さTが、いずれも0.02mm以上0.1mm以下であり、JIS B 2401-3で規定されるサイズよりも小さいバリ部21であるので、取り除く必要はない。
ここで、0.02mmよりも浅い溝を機械加工でゴム成形用金型1に設けるのは難しく、0.1mmよりも大きくバリ部であると、バリ処理が必要となる。しかし、本実施形態では、バリ処理を不要にしながら、できるだけ幅W及び厚さTの薄いバリ部21が形成されたゴム成形品20が得られる。
なお、バリ部21は、通常通り取り除いてもよいことはもちろんである。
このように、上型2と下型3の合わせ面周縁となる上型2又は下型3の刃先で経年劣化により欠けやカエリが形成されたとしても、この部分は、バリ部21に対応するので、製品の品質には影響しない。つまり、バリ部21に欠けやカエリがあっても、ゴム成形品20を引っ張ったときにゴム成形品20のび破損の起点とはならない。
また、意図的に成形したバリ部21を取り除く必要がないので、製造効率がよく、製造が容易である。
本実施形態では、意図的に内周と外周にバリ部21が形成された、ゴム成形用金型1を長く使え、製造が容易で品質の高いリング状のゴム成形品20が得られる。
したがって、本実施形態によると、ゴム成形品20の周縁5の全周に意図的に金型1の不具合を吸収できるバリ部21を形成するようにしたことにより、ゴム成形用金型1の長寿命化と製品機能低下要因の排除の両立が可能である。
(その他の実施形態)
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
すなわち、上記実施形態では、下側成形溝4bの周縁にのみバリ用溝11を設けたが、上側成形溝4aにも設けてもよい。その場合には、両側のバリ用溝11の幅Wが所定値にあり、かつ深さTの和が所定範囲に収まっていればよい。
また、上記実施形態では、ゴム成形品20は、ピストンパッキン用のOリングとしたが、これに限定されず、また、場合によっては、本発明は、樹脂成形品の金型にも適用可能である。
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
1 ゴム成形用金型
2 上型
3 下型
4a 上側成形溝
4b 下側成形溝
5 周縁
8a 上側逃げ溝
8b 下側逃げ溝
11 バリ用溝
20 ゴム成形品
21 バリ部
2 上型
3 下型
4a 上側成形溝
4b 下側成形溝
5 周縁
8a 上側逃げ溝
8b 下側逃げ溝
11 バリ用溝
20 ゴム成形品
21 バリ部
Claims (6)
- 少なくとも1つのゴム成形品を成形する上側成形溝及び前記上側成形溝からの余りゴムが流れ込む上側逃げ溝を有する上型と、
前記上側成形溝に対向する位置に前記少なくとも1つのゴム成形品を成型する下側成形溝及び前記下側成形溝からの余りゴムが流れ込む下側逃げ溝を有する下型とを備えており、
前記上側成形溝と前記上側逃げ溝との間及び前記下側成形溝と前記下側逃げ溝との間における前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁には、バリ部を意図的に形成するためのバリ用溝が全周に亘って形成されている
ことを特徴とするゴム成形用金型。 - 前記バリ用溝の幅及び深さが、いずれも前記ゴム成形品のバリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい
ことを特徴とする請求項1に記載のゴム成形用金型。 - 前記ゴム成形品は、Oリングであり、
前記バリ用溝の幅及び深さが、いずれもJIS B 2401-3で規定される、バリ仕上げが必要なバリ部の大きさよりも小さい
ことを特徴とする請求項2に記載のゴム成形用金型。 - 前記バリ用溝の幅及び深さが、いずれも0.02mm以上0.1mm以下である
ことを特徴とする請求項1に記載のゴム成形用金型。 - 請求項1から4のいずれか1つに記載のゴム成形用金型を用いたゴムの成形方法であって、
前記ゴム成形用金型を準備し、
前記上側成形溝と前記下側成形溝との間に予備成形した生ゴムを配置する生ゴム配置工程と、
前記上型と前記下型とを閉じて上側逃げ溝及び下側逃げ溝の少なくとも一方に余りゴムを逃がしながら、前記上側成形溝及び前記下側成形溝の少なくとも一方の周縁に設けたバリ用溝にも流し込む型閉じ工程と、
前記型閉じ工程後、圧力を掛けながら加熱して加硫する加硫工程と、
前記加硫工程後、ゴム製品を取り出す脱型工程とを含む
ことを特徴とするゴムの成形方法。 - リング状ゴム成形品の内周及び外周の厚さ方向中央部分に全周に亘ってバリ仕上げが必要なバリ部の幅及び厚さよりも小さいバリ部が形成されている
ことを特徴とするゴム成形品。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2022107094A JP2024006314A (ja) | 2022-07-01 | 2022-07-01 | ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2022107094A JP2024006314A (ja) | 2022-07-01 | 2022-07-01 | ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2024006314A true JP2024006314A (ja) | 2024-01-17 |
Family
ID=89540736
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2022107094A Pending JP2024006314A (ja) | 2022-07-01 | 2022-07-01 | ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2024006314A (ja) |
-
2022
- 2022-07-01 JP JP2022107094A patent/JP2024006314A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP2113357A1 (en) | Mold for tire | |
JP2013103478A (ja) | ローカバー | |
JP6071832B2 (ja) | ベントピースおよび空気入りタイヤの製造方法 | |
CN109702137B (zh) | 带式无级变速器用带轮轴的制造方法 | |
CN109262908B (zh) | 轮胎硫化模具 | |
JP2024006314A (ja) | ゴム成形用金型、それを用いた成形方法及びゴム成形品 | |
JP6133159B2 (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
CN108407552B (zh) | 胎面口金半制品、胎面口金结构、轮胎及轮胎加工方法 | |
JP4814362B2 (ja) | タイヤ用モールド | |
JP2013039793A (ja) | タイヤ用加硫モールド及びタイヤの製造方法 | |
JP5362263B2 (ja) | タイヤ加硫装置 | |
JP2009051158A (ja) | タイヤ加硫金型及びこれを使用した空気入りタイヤの製造方法 | |
CN109737197B (zh) | 齿轮及齿轮制造方法 | |
JP2006247921A (ja) | タイヤ成形用金型及びそのタイヤ成形用金型により製造した空気入りタイヤ | |
JP6742594B2 (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
JP2010143086A (ja) | タイヤ用モールド | |
JP7005969B2 (ja) | タイヤ用モールド | |
JP2016210091A (ja) | タイヤ加硫用金型 | |
US20150352754A1 (en) | Method of manufacturing resin molded body, and press die for resin molding | |
JP4815829B2 (ja) | タイヤ加硫成形用金型の製造方法及びその製造方法により製造したタイヤ加硫成形用金型。 | |
JP2010017986A (ja) | タイヤ成型用金型及び空気入りタイヤ | |
JP2015093431A (ja) | ビードリングおよび空気入りタイヤの製造方法 | |
JP4052386B2 (ja) | タイヤ金型及びそれを用いた空気入りタイヤの製造方法 | |
KR101796466B1 (ko) | 타이어 가황용 브래더 | |
KR100857776B1 (ko) | 비대칭형 단조품의 단조금형 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20230706 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20240501 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20240507 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20240524 |